储罐施工方案

储罐施工方案

该工程由乌鲁木齐石化总厂设计院设计，我公司承担其中27台储罐的施工任务。为保证优质、快速、顺利地完成施工任务。特编制此技术措施以指导施工操作。

2.编制依据

新疆中油化工储罐建设工程合同

乌鲁木齐石化总厂设计院设计的储罐工程施工图

中国石油天然气第一建设公司质量治理手册及程序文件

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90

《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046—92

3.工程概况

3.1工程简介

新疆中油化工精细化工厂储运建设工程，共有储罐36台，其中6台10000m3钢制拱顶柴油贮罐、9台10000m3钢制内浮顶原油贮罐、4台5000m3钢制内浮顶汽油贮罐，4台3000 m3钢制拱顶沥青贮罐、4台200 m3零位罐由我公司承建，贮罐主体钢板材质为16MnR、08KP和Q235-A。该工程位于新疆乌鲁木齐市头屯河区王家沟工业园区。工程开工日期为2003年5月1日，打算竣工日期为2003年9月31日。

3.2工程实物量

工程实物量表

4施工技术方案

4.1 储罐总体施工技术方案

依照本工程施工的特点，所有储罐均采纳电动倒链倒装法施工。焊接全部采纳手工电弧焊焊接。

4.2 施工程序

施工预备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底铺设→弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接→罐底无损检测、真空试漏→顶圈罐壁板组焊→包边角钢组焊→设置中心伞架→顶板安装焊接→罐顶劳动爱护及罐顶附件安装→背杠、窗口处倒装立柱及电动倒链安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→底圈罐壁开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→防腐、保温→竣工验收。

说明：立柱数量运算公式， N=（罐总重量－罐底板重量－最下层罐壁板重量+罐顶平台及附件重量）×动载风载系数／10

动载风载系数取值为1.25，电动倒链型号选用10t级。因此单台10000m3

柴油罐设置电动倒链20个，单台10000m3原油罐设置电动倒链22个，单台5000m3汽油罐设置电动倒链16个，单台3000m3沥青罐设置电动倒链10个。

4.3 施工预备

4.3.1 材料预备及验收

本工程由业主提供要紧材料，工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的要紧内容之一。因此，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及治理要紧包括以下几项内容：A资料检查

储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等应具有相应的质量合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

B外观检查

对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合下表规定:

钢板厚度承诺偏差

C焊接材料验收

焊接材料应具有质量证明书，焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

4.3.2 技术预备

A认真做好设计交底和图纸会审工作；

B熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；

C 将各台罐的罐顶排版下料图、罐壁排版图、罐底排版图、吊装立柱、

伞架图、胎具图等依照施工图纸和规范要求运算、出图装订成册随施工方案下发给各施工队；

D详细向施工班组进行技术交底。

4.3.3 现场预备

A修通道路，平坦施工现场，选定材料、构件存放场地；

B接通水源、电源，按平面布置图放置焊接电焊机房及工具、休息室；

4.4 储罐预制

在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件(加强圈、包边角钢等)。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如排水管、劳动平台等。

在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：汽油罐、沥青罐、零位罐的弧形样板的弦长不得小于1.5m，柴油罐、原油罐的弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样

板弦长不得小于1m。

罐底边缘板的预制切割采纳手工或半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采纳半自动切割机。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采纳气焊切割加工，罐顶板直线段采纳半自动切割机切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。壁板焊接接头的坡口的型式及尺寸应符合设计图纸要求。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损害和锈蚀。

4.4.1 底板预制

按罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，切割加工后的每张底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采纳半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。

A罐底板的预制要紧工序为：预备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。

B底板预制应符合下列规定:

弓型边缘板承诺偏差

B

A

弓型边缘板测量部位

4.4.2罐顶预制

储罐罐顶的预制严格按罐顶排版图进行分块预制。顶板加强筋应进行成型加工,加强筋应用成型样板检查,间隙需小于2㎜;加强筋与顶板组焊时,应采取防变形措施。

加强筋的拼接采纳对接接头时，加垫板，且必须完全焊透，采纳搭接时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2倍。顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙需小于10㎜。

4.4.3壁板预制

A罐壁板的预制工序为：预备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→预备安装组对。

B罐壁板预制要严格按照图纸要求，采纳半自动切割机进行坡口加工，壁板几何尺寸要严格按罐壁排板确定。同时要做好预制检查记录。

壁板尺寸的承诺偏差符合下表：

壁板尺寸测量部位

壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在预备好的成型胎具上。 4.4.4构件、附件预制

严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，专门是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。

A 量油管等预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。

B 抗风圈预制时要采取防焊接变形措施，成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm 。

C 加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须操纵在设计规范要求范畴内。

D 盘梯、通气阀、排水管、通气管、人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。

D

C

F

A

E

B

4.5 储罐组装

组装前应组织相关人员进行基础验收，合格后方可进行储罐组装。储罐组装时，将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理洁净。拆除组装用的工卡具时，不得损害母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。假如母材有损害，应按有关要求进行修补。

4.5.1 罐底组装

基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。

A、罐底组装要求：

底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷；中幅板搭接宽度承诺偏差为±5mm；搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2度为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。

B、底板铺设

边缘板铺设后，再进行中幅板的铺设。中幅板铺设时，先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,整板采纳铺设一张,就位固定一张的方法。具体工序：施工预备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。

C、罐底放线：

以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出

永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应比设计直

径放大80mm 。基础划线时还应考虑基础坡度差，划线半径

R= r 2+h 2+c 2

R-实际划线半径 r-设计图纸所标之半径 h-半径r 处的坡度差 c-收缩量 D 、边缘板铺设

边缘板采纳对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，依照收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式，外侧间隙e1为6-7mm ，内侧间隙e2为8—12mm 。

边缘板铺设时，按0°→90° 180°→90° 0°→270° 180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。图如图所示：

底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm. E 、中幅板安装

铺设中心定位板(中心的一块底板)，并在该板上画出底板中心点和中心

边缘板组对间隙及防变形示意图

8-12mm

搭接量

线，打上样冲眼作出明显标记，铺设顺序如下：

中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时操纵搭接量。 中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙操纵在1mm 以下；点焊方式采纳隔200mm 焊50mm 的方法，点焊时一定要注意：搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板。

铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。

小板的下料尺寸，要依照运算尺寸或现场量取尺寸的径向方向放大150mm 确定。小板与边缘板组对时，小板应沿径向方向预留100mm 余量，铺板调整后用组合龙门板将小板压紧固定，余量等收缩缝焊接时再切割。如下图所示：

底板三层钢板重叠部分的搭接接头，应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的2倍确定。切角宽度按搭接长度的2/3倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示:

小板固定结构示意图

4.5.2 罐顶安装

接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可依照罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采纳分段退焊法由中心往外施焊。

罐顶板施焊完毕后，焊工可进行包边角钢与罐顶板，包边角钢与罐顶板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采纳分端退焊法向同一方向施焊。

4.5.3 上数第二圈至底圈壁板安装

每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。

在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布电动倒链，电动倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用φ273×6钢管制成，高4m（考虑到重复利用），立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=20mm钢板制作而成。倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳差不多在一条铅垂线上为佳。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。为防止立柱失稳，在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用L75×7角钢制

作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45℃为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[20槽钢滚弧制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过操纵装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。 电动倒链提升示意图见下图：

吊具预备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t 手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。

提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度平均。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切预备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中操纵，同步运行。提升过程中应紧密注意提升是否平稳正常。发觉专门情形，应赶忙停止提升，查明缘故，排除隐患后重新开始提升。提升到约600mm 左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无专门等。如无问题，可连续提升。假如电动倒链不同步，则对个别倒链单独操纵调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中操纵，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下页图：

钢索

罐壁

电动倒链

立柱

背杠

提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后

开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂10t 电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。

底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调剂板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。

A 罐壁组装检查：

立柱拉紧钢

电动倒链

斜拉杆

立柱

罐地板

吊耳

背杠 挡板

壁板

垫板

①底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。壁板的铅垂承诺偏差不大于3mm,组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径承诺偏差±19mm。

②壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定:

纵向焊缝错边量：板厚δ≤10mm 承诺错边≤1mm

δ＞10mm 承诺错边≤1.5mm

环向焊缝错边量：上圈板厚＜8mm 承诺错边≤1.5mm

上圈板厚≥8mm 承诺错边2/10δ且≤3mm

③组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定:

罐壁焊缝的角变形表

④组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表

规定:

罐壁的局部凹凸变形操纵表

⑤罐体的开孔接管，应符合下列要求：

开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的承诺偏差，应为±5mm；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平坦，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

4.5.4顶圈壁板及包边角钢安

罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。

顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。

4.5.5 附件安装

工序流程：预备工作→罐壁防水孔→人孔安装→加强圈、抗风圈安装→盘梯安装→包边角钢安装→量油管、液位测量管安装→劳动爱护结构安装→交工验收。

①加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分段预制吊装。

②包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。

③罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。

④油管、液位测量管安装时，必须保证其垂直度偏差≤±5mm。

4.6 储罐检查与验收

储罐的检查和验收按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》及设计要求进行。

4.6.1焊缝的外观检查外观检查前应将熔渣、飞溅清理洁净。

4.6.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：

焊缝的表面及热阻碍区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝

两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；底圈壁板与边缘板的T形接头,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。

对接焊缝的余高(mm)

4.6.3 焊缝检查及严密性试验

从事油罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

罐底的所有焊缝应采纳真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格；

开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100—200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

4.6.4 罐体几何形状和尺寸检查

①罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：

罐壁高度的承诺偏差不应大于70mm；罐壁铅垂的承诺偏差不大于50mm.。

②罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径承诺偏差应符合有关规定。

③罐壁上的工卡具焊迹应清除洁净，焊疤应打磨平滑。

④罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

4.6.5 充水试验

储罐的充水试验、罐壁强度及严密性试验、固定顶的严密性、强度和稳固性试验应严格按照每台储罐的技术要求进行。

罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发觉专门情形应及时处理，处理合格后方可连续上水。充水试验终止后，罐体内的水应按业要紧求和排放位置及时排放。

①油罐在充水试验中，要检查下列内容：

罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的严密性、强度和稳固性；基础的沉降观测。

②充水试验前，应符合下列规定：

充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采纳洁净水，水温不应低于5℃；充水高度为设计最高液位下1m处。

充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不承诺的沉降，应停止充水，待处理后，方可连续进行试验；充水和放水过程中，不得使基础浸水。

③罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发觉渗漏，应按规定补焊。

④罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持48h后，

罐壁无渗漏、无专门变形为合格。发觉渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。

⑤罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压,在罐内空间达到试验正压后，以罐顶无渗漏为合格，试验后赶忙复原常压，使罐顶与大气相通。

⑥罐顶稳固性试验应在水位达到罐顶边梁后进行放水,在罐内空间达到试验负压(1500Pa)后,以罐顶无专门变形为全格, 试验后赶忙复原常压，使罐顶与大气相通。

4.6.6 基础的沉降观测

①储罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐壁均布12个观测点用φ14(L=200mm)的钢筋钩焊于距罐底板200mm高处。

②观测要求

沉降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压时期、放水过程中进行。测量精度为Ⅱ级水准。由专人定期测量，按规定做记录。观测点要严加爱护，以防磨损或撞坏。

③储罐基础沉降观测方法

储罐充水时，可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对比，运算出实际的不平均沉降量。当未超过承诺的不平均沉降量时，可连续充水到罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过承诺的不平均沉降量，可连续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳固为止。

4.7 储罐焊接方案

由于油罐储存介质为易燃品，对储罐焊缝质量要求较高，这就要求我们要从各个环节来保证焊接质量，包括拍片合格率和焊缝外观成型，同时要操纵焊接变形，减少返工。本工程储罐材质为08KP和Q235-A，焊接方法罐壁、罐底用手工焊全部选用手工焊的焊接方法。

4.7.1 焊前预备

①储罐施工前，需按照JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》和GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定进行焊接工艺评定。

②所有参与油罐焊接的电焊工必须持证上岗。

③油罐施工前，应依照焊接工艺评定报告等制定油罐焊接工艺。

④焊接材料应设专人负责保管，使用前按规定烘干，烘干后的焊条，应储存在100—150℃恒温箱中,随用随取,现场使用时,应备有性能良好的保温筒。

⑤焊材选用

所有储罐焊材选用见施工图要求。

4.7.2 焊接要求

①定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内侧，每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。

②焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范畴内的泥沙、铁锈、水分和油污，并应充分干燥。

③焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采纳后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

④双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采纳碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。

4.7.3 罐底焊接

罐底采纳自由收缩法进行组焊，罐底的焊接，采纳手工与自动焊相结合的焊接方法。

①中幅板焊接：中幅板为搭接形式，焊接采纳手工焊。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝；中幅板的焊接采纳隔一道焊一道的方法，让其自由收缩；中幅板与长条板的焊接，待中幅板长缝和长条板短缝各自焊接完毕后，进行组对焊接；中幅板及长条板的长缝焊接顺序从中心往外依次进行，采纳隔400mm，焊400mm的分段退焊法。

②边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mm长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行100%射线探伤。

③中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：

施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地点找平；施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采纳小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一样不超过600mm。

④收缩缝焊接

收缩缝焊接在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层焊采纳手工焊，焊接时采纳分段退焊或跳焊法；焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m设一固定结构。

⑤大角缝焊接