工艺设计标准

1.DL 图设计概要

A. 概要

1) 冲压模具的DL 图是为了画模具图而使模具形象面中的所有信息及整个工序的流程一目了然地

概括了的基本图面，是模具设计的基础。

2) 应当充分检讨产品图，工法计划书及冲压配置后设计。

3) 应当明确成型性，加工性的检讨结果及工程间的加工内容及加工范围，模具设计时避免各工序

间的失误，生产具有一贯性的模具。

4) 决定加工及产品基准，指示CAD DATA的基准点及成形角度基准点，调整成形角度方法及顺

序。

5) DL 图是机械加工的N/C 数控编辑时的基准。

B. 记载内容

1) 各工序加工方向及产品送料方向。

2) 产品基准点( START POINT ), 基准线

3) 成型角度，顺序

4) 车线

5) C/H 孔

6) MCP(基准点),MCS(基准面)

7) 拉延工序的压料面，凸模的分模线

8) 画出产品以外的拉延形象(产品图里没有标示，但成形上必须的最终产品以外的形象；和

为了在后工序中加工，所摊开或展开的形象)

9) 标示修边线，翻边线，成型线，整形线，HOLE直径及公差等，指示加工范围，加工工序，

加工方法等。

10) 废料刀的布置

11) 每个部位的回弹量

12) 记载落料大小

13) 斜碶加工方向，范围，加工工序等的指示

14) 各工序的产品送料高度, 模具高度, 自动化种类等的指示。

15) 保正值的图示(标示车体组装时防止因组装公差的车体尺寸变化，或预计成型后因回弹或负回

弹变形时事先预算变形的尺寸，并变更的变更量)

C. 设计顺序

1) 仔细检讨制品图。

- 察看成形上有无问题。

- 确认事先要求的设计变更有没有反映出来。

- 确认图面是否可着手。(设计着手图或最新图面).

- 确认产品的用途和功能，特别是要掌握重要的关键点.

- 此外的必要事项的检讨。

2）检讨工法计划书及设计配置书，必要时参考模具设计标准。

- 工法计划书上有标示时，确认设计基准点（START POINT），车线, 成型角度，顺序等基准事项。

- 主要生产线, 次要生产线和模具高度, 产品的投入, 取出方向和自动化装置等基本冲压关联事项的检查。

- 总生产台数及每年生产台数等的确认（确认与模具材质，条件的关联性。）

- C/H孔,MCP （基准点）,MCS （基准面）的确认

- 检讨并确认其它要在DL 图上反映出来的事项。

3）调整产品的成形角度在图面上画出平面图，正面图，右侧面图，左侧面图。

- 工法计划书有指示时，按工法计划书指示操作。但，因设计变更引起的产生负角或判断出有不合理的部分时，应当与编辑工法设计计划书的人员协商后重新设定。

- 工法计划书上没有指示时，在产品中心（车线）设定产品基准点（START POINT）。

- 正面图中左右压料面尽可能调到同一位置，左右侧面图中没有负角的方向里前后压料面尽可能保持水平，以这种方式调整成形角度。

- 明确记录产品调整成形角度后基准点和成形角度顺序，方向等。

- 尽可能在图面上明记成型角度后变更的主要部位的尺寸。（C/H孑L, MCP （基准点）MCS （基准面），其它产品图的主要用途的尺寸。）

4）设定压料面（DIE FACE ）及分模线（PROFILE ）

- 压料面（DIE FACE ）及分模线（PROFILE ）尽可能布置在产品内（材料费最小化）

- 因成形性问题无法布置在产品内的时候,以尽可能靠近的方式使材料费达到最小化。

- 压料面要避免急剧的变化（尽可能维持在R200）, 成型深度要恒定,为了结构的简单化尽量让前后左右压料面的差距不要太大。

- 为了方便产品的成型和机械加工，分模线需维持在R40以上。

但，有需要时也可以在R30以下，这种情况应当是R>3H（ R部位的高度）。

- 分模线应该布置在凸模（PUNCH 和压边圈（压料面）之间有段差的地方。但没有局部差异时没有段差也可以。

（单动时凸模高度要高,双动时凸模高度要低。）

5）画出产品以外的形象。

- 修边角度与水平面成25 度。有异常的面展开后修边,然后再翻边。利用侧修时把原来的面延长即可。

- 外版的包边（HEMMING ）翻边（FLANGE ）或平坦而且强度不足的面的翻边需要考虑过拉延（OVER DRAW ）

- 无法避免的负角部分,展开时尽量接近于最终形象,并以斜碶加工。

- 预计会起皱的部位要做工艺补充,以吸皱。

成形上没有自信的部分尽量设计时让其开裂，调试（TRY OUT）时让其能调节形状