液压油缸泄露实验标准

液压油缸泄漏实验检测标准

1、双作用油缸最低启动压力不得大于下表：

公称压力活塞密封形式

活塞杆密封形式

除V型外V型

≤16MPa

V型0.5 0.75

O、U、Y、X、组合密封0.3 0.45 活塞环0.1 0.15

＞16MPa

V型公称压力×6% 公称压力×9% O、U、Y、X、组合密封公称压力×4% 公称压力×6% 活塞环公称压力×1.5% 公称压力×2.5%

2、活塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表：

公称压力活塞密封形式

活塞杆密封形式

除V型外V型≤16MPa

V型0.5 0.75

除V型外0.35 0.5

＞16MPa

V型公称压力×3.5% 公称压力×9% 除V型外公称压力×3.4% 公称压力×6%

3、柱塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表：

公称压力

柱塞杆密封形式

O、Y型V型

≤10MPa 0.4 0.5

16 公称压力×3.5% 公称压力×6% 4、多级套筒式单作用油缸最低启动压力不得大于下表：

公称压力

柱塞杆密封形式

O、Y型V型

≤16MPa公称压力×3.5% 公称压力×5%

20 公称压力×4% 公称压力×6%

5、双作用油缸内泄漏量不得大于：

缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 40 0.03 125 0.28

50 0.05 140 0.30

63 0.08 160 0.50

80 0.13 180 0.63

90 0.15 200 0.70

100 0.20 220 1.00

110 0.22 250 1.10

注：使用组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍

6、单作用油缸内泄漏量不得大于：

缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 40 0.06 110 0.50

50 0.10 125 0.64

63 0.18 140 0.84

80 0.26 160 1.20

90 0.32 180 1.40

100 0.40 200 1.80

注：

1、使用组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍；

2、采用沉降量检查内泄漏量，沉降量不超过0.05mm/min；

3、本规定仅适用活塞式单作用液压缸。

缸内径D mm 使用组合密封时内泄漏

量 mL/min 使用非组合密封时内泄漏量 mL/min

250 2.20 1.10

260 2.30 1.15

310 3.80 1.90

330 4.0 2.0

410 6.0 3.0

430 8.4 4.1

500 8.8 4.4

810 24.0 12.0

1、按照GB/T5622-2005《液压缸实验方法》，JB/T 10205-2000《液压缸技术条件》中的规定；

2、直径大于标准中规定的，按周长及截面积类型计算。

如何确定液压油缸规格型号液压油缸选型参考)

目录程序 1：初选缸径/杆径 ★条件一已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 及其工况需要液压缸对负载输力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）的大小（应考负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（输出力的作用方式为推力 F1 的工况：初定缸径 D：由条件给定的系统油压 P（注意系统的流道压力损失），满足推力 F1 的要求对缸径进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径 D；初定杆径 d：由条件给定的输出力的作用方式为推力 F1 的工况，选择原则要求杆径在速比 1.46（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径 d 的选择

（2）输出力的作用方式为拉力 F2 的工况：假定缸径 D，由条件给定的系统油压 P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力 F2 的要求对杆径 d 进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径 d，再对初定杆径 d 进行相关强度校验后确定。（3）输出力的作用方式为推力 F1 和拉力 F2 的工况：参照以上（1）、（2）两种方式对缸径 D 和杆径 d 进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ★条件二已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力 P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。（2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。（3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。注：缸径 D、杆径 d 可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表

液压油缸检验规范.

液压缸检验试验规程编制：审核：批准: 秦冶自动化公司二零一五年十一月

液压缸检验试验规范 1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；

3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司工艺规范编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用）受控状态：有效性：持有部门：日期：

一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理：检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹

液压缸试验方法

液压缸试验方法 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

液压缸试验方法 1 范围本标准规定了液压缸试验方法。本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。本标准不适用于组合式液压缸。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985) 3 术语和定义在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。最低起动压力the minimum pressure 液压缸起动的最低压力。无杆腔the cavity with out piston rod 液压缸没有活塞杆的一腔。有杆腔the cavity with piston rod 液压缸有活塞杆伸出的一腔。负载效率load efficiency 液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。 4 符号和单位

本标准使用的符号及其单位见表l。表1 符号和单位 5 试验装置和试验条件试验装置 5.1.1液压缸试验装置见图1和图2。试验装置的液压系统原理图见图3～图5。图1 加载缸水平加载试验装置图2 重物模拟加载试验装置 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——电磁换向阀； 6——单向节流阀； 7——压力表开关； 8——压力表； 9——被试缸； 10——流量计； 11——温度计。图3 出厂试验液压系统原理图 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——流量计； 6——电磁换向阀； 7——单向节流阀； 8——压力表； 9——压力表开关；

JBT10205液压缸技术条件

液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 前言本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》本标准归口单位：本标准起草单位：本标准主要起草人：本标准批准人：液压缸技术条件 1 范围本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径

GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。公称压力液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。最低起动压力使液压缸起动的最低压力。理论出力作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。实际出力液压缸实际输出的推（或拉）力。负载效率液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。 4. 1. 5 其它方面应符合GB/T 7935—1987 中~ 的规定。 4. 1. 6 有特殊要求的产品，由用户和制造厂商定。 4. 2 使用性能 4. 2. 1 最低起动压力 4. 2. 1. 1 双作用液压缸双作用液压缸的最低起动压力不得大于表1 的规定。表1 Mpa 4. 2. 1. 2 单作用液压缸 a) 活塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表2 的规定。表2 MP b) 柱塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表3 的规定。表3

液压缸装配出厂试验规范

工程液压缸装配试验出厂工艺规范一、设备及工量具、装配工装： 1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。 2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。 3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。二、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； B：密封件应小心拆除保护装置； 3、清洁： A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干； C：采用干式装配的零件进行干燥处理； D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、要求： A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。 B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。 5、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。三、组装 1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE

必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。 2、组装导向套：分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。 3、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 4、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。 C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。 5、装配过程中的要求 A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。 C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。 D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按

液压缸技术条件

Q/YXG 液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 阳谷祥光铜业有限公司发布

前言本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》本标准归口单位：技术部本标准起草单位：设备管理科本标准主要起草人：胡忠磊本标准批准人：胡松第2页共7页

液压缸技术条件 1 范围本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径 GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 3.1 公称压力液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。 3.2 最低起动压力使液压缸起动的最低压力。 3.3 理论出力作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 3.4 实际出力液压缸实际输出的推（或拉）力。 3.5 负载效率液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 4.1 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。

液压缸焊接工艺规范

徐州光环液压科技有限公司液压缸焊接工艺规范技术部 2012年12月5日编制：审核：会签：

液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 3.2.CO2钢瓶的使用要求常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3.3. 焊接件材料和焊接材料 3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。 3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。 3.4 焊前要求 3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。 3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。 3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。 3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。 3.4.6 焊前预热处理

液压系统检验规范

来料紧固件检验规范文件编号：版号：编制：批准：受控状态：分发号：

1、目的为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规则。 3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行；检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。 4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。

5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。

液压油缸标准尺寸表

一、液压油缸定义液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。二、液压油缸型号尺寸有： 1、常用的标准有Φ140/100-800其含义是缸(直)径(内径)为140，杆径为100，行程为800。一般注明缸径，杆径，行程，连接方式，安装距离，工称压力，生产时间，出厂编号等。 2、180/150/125/100427019MPa50-75吨；缸筒材料采用45#或强度相当的材料，安全余量大；密封圈采用日本华尔卡产品；零部件采用数控机床加工，精度易于得到有效保证，生产质量一致性好。 3、三级、四级液压缸；额定工作压力19MPa；行程3880～6200mm；最大伸出套筒直径为195mm；油缸推力20-56吨，适用车载40-85吨。采用高端的三维设计及仿真软件进行油缸的设计，校核油缸关键部位的强度，进行液压系统及流场的仿真。三、液压油缸型主要尺寸的确定（1）缸筒直径的确定

根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。（2）活塞杆尺寸的选取活塞杆的直径d，按工作时的受力情况来确定。根据表4-2来确定。（3）油缸长度的确定油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向长度+其它长度。活塞长度=(0.6—1)D；活塞杆导向长度=（0.6—1.5）d。其它长度指一些特殊的需要长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要求，如：H≥L/20+D/2。

液压缸的维修技术标准

目录 1 总则 (2) 2 引用标准 (3) 3 各部分常用材料及技术要求 (4) 3.1 缸筒的材料和技术要求 (4) 3.2 活塞的材料和技术要求 (6) 3.3 活塞杆的材料和技术要求 (6) 3.4 端盖的材料和技术要求 (8) 4 液压缸的检查 (9) 4.1 缸筒内表面 (9) 4.2 活塞杆的滑动面 (9) 4.3 密封 (9) 4.4 活塞杆导向套的内表面 (10) 4.5 活塞的表面 (10) 4.6 其它 (11) 5 液压缸的装配 (12) 6 液压缸实验 (14) 附表1 检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)

液压缸维修技术标准 1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于海航集团旗下海南海航饮品有限公司范围内液压缸的维修，维修单位按本标准执行； 1.2 密封选择密封件应选择海南海航饮品有限公司指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到相关技术部门审核同意； 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应涂上宝钢股份公司指定生产厂家的螺纹紧固胶； 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过半年时间，需采用适当的防腐措施； 1.5 螺栓选择 10.9级（包括10.9级）以下的高强度螺栓可以采用国内著名生产厂的产品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外著名生产厂的产品； 1.6 本标准的解释权属海南海航饮品有限公司工程维修部。

液压油缸和系统涂装工艺规范.docx

XXXX有限公司文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范文件编号： ZS/QG03-23-2015 文件签章有效 / 受控状态：编制 :技术工艺科审核：审批：修改记录单版本时间简述 A2015 年 2 月液压油缸涂装工艺规范

1、油漆配套方案干漆涂装件名称层次油漆名称膜厚颜色 μ 底漆 HO6-4环氧富锌防锈灰色中间漆100 油缸底漆淡灰色层60 机架842 环氧云铁底漆油缸：桔红色（面100 氯化橡胶漆机架：桔红色漆）灰色底漆富氧环氧树脂漆40高压油管：油管大红色面漆丙稀酸面漆2×40 低压油管：深黄色底漆HO6-4环氧富锌防锈 100灰色埋中间漆底漆外露部60浅灰色层842 环氧云铁底漆分100桔红色面漆氯化橡胶漆件埋入部改性水泥砂浆 300～分500 油漆配方表凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。 2、表面处理合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。清除油脂及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。液压缸总成、机架、埋件的表面处理 2.1.1 液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。注意擦拭步骤，不使污物

扩散。 2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到, 近似白色金属，表面粗糙度 Ry40～80μ m范围内，表面清洁度达到St3 级（ GB8923）。 2.1.3 图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边毛刺等异物，并按清除影响质量的灰尘、右污。 2.1.4 采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保证压缩空气干燥无油。在工厂封闭式车间内进行。相对湿度不大于 85%，金属表面温度不低于 5℃。油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。 3、涂装环境条件本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。产品设备使用涂料施工环境条件表油漆名称环境温度℃相对湿度 HO6-4环氧富锌防锈底>5≦ 85％漆 842 环氧云铁底漆>8≦ 85％氯化橡胶漆>5≦ 55％被涂装低材表面温度大于5℃。下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。被涂表面有结露时禁止施工。被涂表面温度低于3℃禁止施工。被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。 4、油漆的调配调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。本设备使用的油漆

液压油缸标准尺寸表

1 摘要液压缸一般来说是标准件，但有时也需要自行设计。液压缸的设计是在对所设计的液压系统进行工况分析、负载计算和确定了其工作压力的基础上进行的。本文主要介绍液压缸主要尺寸的计算及强度，刚度的验算方法。关键词：液压缸，缸径，活塞杆。 2 确定液压缸结构类型和各部分的连接形式在确定液压缸结构类型和各部分连接形式时，应综合考虑主机的用途、工作条件、液压缸负载的性质和运动要求。具体如下： ①确定液压缸的结构类型、安装方式。 ②确定缸体和缸盖的连接形式。 ③确定活塞和活塞杆的连接形式。 ④确定缓冲装置形式、密封和防尘结构。 3 主要零件的材料和技术要求 ①缸体。缸体常用材料为20、35、45号无缝钢管制造。35、45号钢用的较多，并在粗加工后调质。 ②活塞。活塞材料常用耐磨铸铁，在工作压力及冲击载荷较大时采用钢材。为了避免活塞与缸体直接接触，在活塞上套有聚四氟乙烯或尼

龙支承环，以防止活塞划伤缸体表面。 ③活塞杆。有实心和空心两种。用35、45号钢制造。为了提高活塞杆的耐磨和防锈性能及抗碰撞能力，常在活塞杆表面高频淬火或火焰淬火（深度0.5～1mm），然后再镀铬（0.03～0.05mm）抛光。 ④导向套。导向套应具有良好的耐磨性能和一定的机械性能，材质不能太硬。一般用铸铁、黄铜、青铜、尼龙等耐磨材料制成。 4 设计输入本文以一小型液压机的工作主缸研究对象，简述了其主要参数、尺寸的确定及强度、稳定性的校核方法过程。液压机主机概况： ①液压机公称力400kN； ②液压系统最大工作压力20Mpa； ③滑块行程400MM； ④压头工进速度10mm/s； ⑤压头快进速度40mm/s。法国工程师雷诺看到热气球上的钢丝绳规格繁多，他就想了一个办法，将10开5次方，得到一个数1.6，然后辗转相乘，得出5个优先数如下:1.0、1.6、2.5、4.0、6.3 这是一个等比数列，后数为前数的1.6倍，那么10以下的钢丝绳一下子只有5种，10到100的钢丝绳也只有5种，即10, 16, 25, 40, 63。但是这样分法太稀疏，雷先生就再接再厉，将10开10次方，得出R10优先数系如下：1.0、1.25、1.6、2.0、2.5、3.15、4.0、5.0、

(完整word版)1液压缸检验试验规程

QB/HT-JS-205-2018液压缸检验试验规程编制：审核：批准：标准化审查：质量会签：顾客意见：盐城海特机械科技有限公司 2018年07月13日

1.范围：适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中菱形框为检验试验过程）

3.液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检验或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内； 3.1.5质量部门确定： 3.1.5.1检验区域：①待检区；②检验区；③合格品区；④不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：①待检；②合格；③不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中； 3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品处理单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质量部门留存，待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验所使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表 3.2.4镀铬检验：超声波硬度计，镀铬测厚仪； 3.2.5漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1原材料 3.3.1.1质量要求（执行标准） GB/T700-2006《碳素结构钢》

液压油缸尺寸表

液压油缸介绍以及安装尺寸标准 HS01·210L系列拉杆液压缸 HS 01?210L 【系列拉杆液压缸】 ◆用途与特征 HS 01?210L系列拉杆式液压缸是一种双作用单杆活塞式液压缸，其与同构、同压力等级液压缸相比更具有结构紧凑、重量轻。安装型式多样且容易变换，易装易拆，配件及维修方便。其广泛用于塑料、冶金、化工、矿山、行走机械等行业。 ◆型号说明 ◆技术指标额定压力MPa 21MPa连续使用的最高压力使用温度—5℃ —+8℃最大允许压力MPa 27MPa(无杆腔)、25MPa(有杆腔) 允许最大速度400mm/s 耐压力MPa 31.5MPa 效率＞90% 最低启动压力MPa 0.3MPa 工作介质※采用时请注明矿物油、水乙二醇、※磷酸脂、高水酯等 ◆ SD（基本型）代号缸径A BB D DD E EE TG F H J K KK L MM P W Y FA型其它 Φ40 30 17 40 M12×1.570 ZG3/8 50 13 8 10 47 32 M20×1.564 22 17 30 156 Φ50 35 18 46 M14×1.585 ZG1/2 62 15 8 13 52 37 M24×1.568 28 19 30 172 Φ63 45 20 55 M16×1.5 100 ZG1/2 74 18 6 12 57 37 M30×1.575 35 19 35 187 Φ80 60 25 65 M20×1.5 125 ZG3/4 92 24 10 10 67 42 M39×1.585 45 22 35 218 Φ100 75 29 80 M24×1.5 160 ZG3/4 120 26 7 12 67 42 M48×1.595 55 22 40 230 Φ125 95 35 95 M30×1.5 190 ZG1 140 33 6 10 77 52 M64×2105 70 27 45 267 Φ140 110 38 105 M33×1.5 215 ZG1 160 36 6 11 77 52 M72×2110 80 27 50 275 Φ160 120 42 120 M36×1.5 240 ZG1 180 41 5 10 80 51 M80×2132 90 27 55 304 ◆ SD（双出杆基本型）

液压缸设计规范

液压缸的设计计算规范

目录:一、液压缸的基本参数 1、液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 2、液压缸行程系列（GB2349-1980）二、液压缸类型及安装方式 1、液压缸类型 2、液压缸安装方式三、液压缸的主要零件的结构、材料、及技术要求 1、缸体 2、缸盖（导向套） 3、缸体及联接形式 4、活塞头 5、活寒杆 6、活塞杆的密封和防尘 7、缓冲装置 8、排气装置 9、液压缸的安装联接部分（GB/T2878）四、液压缸的设计计算 1、液压缸的设计计算部骤 2、液压缸性能参数计算 3、液压缸几何尺寸计算 4、液压缸结构参数计算 5、液压缸的联接计算

一、液压缸的基本参数 1.1液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 1.1.1液压缸内径系列（GB/T2348-1993） 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 （90） 100 （110） 125 （140） 160 （180） 200 220 （250）（280） 320 （360） 400 450 500 括号内为优先选取尺寸 1.1.2活塞杆外径尺寸系列（GB/T2348-1993） 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 活塞杆连接螺纹型式按细牙，规格和长度查有关资料。 1.2液压缸的行程系列（GB2349－1980） 1.2.1第一系列 25 50 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 1.2.1第二系列 40 63 90 110 140 180 220 280 360 450 550 700 900 1100 1400 1800 2200 2800 3600

液压缸技术标准

攀钢液压中心二O一0年一月目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封 5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000）附表2：液压缸、气缸铭牌编号附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考)

附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。 1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。

液压油缸检验规范

. 液压缸检验试验规程编制：审核：: 批准司冶自动化公二零一五年十一月 . . 液压缸检验试验规 1.0围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；准密封元原材外购

检检检不合不合不合合合合热处理调检不合合格活缸筒接缸中耳导向套杆焊接加加耳轴活塞位加不合表面淬火入缸筒焊接检检磨外退火处检合不合不合缸筒加不合合合检缸体焊镀硬铬表面处理（除锈、钉铭牌喷漆）检验检验不合格不合格合格不合格合格液压缸检验、试验清洗零部件、密封元件和外购件组装液压缸在零部件上装密封元件 . . 3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏； 3.1.5质检部门确定：待检区；○检验区；○合格品区；○不合格品区； 3.1.5.1检验区域：○4213待检；○合格；○不合格； 3.1.5.2工件状态标识：○3123.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中； 3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，