12v50w射灯电路图

车间环境要求与生产工艺要求

生产焊装车间要求 一、电源 电源电压和功率要符合设备要求： 电压要稳定，一般单相AC220V(±10%,50/60HZ)，三相AC 380V（±10%，50/60HZ）。 如果达不到要求，需配置稳压电源，电源的功率要大于功耗的一倍以上。例如贴片机的功耗2KW，应配置5KW电源。 贴片机的电源要求独立接地，一般应采用三相五线制的接线方法。因为贴片机的运动速度很高，与其他设备接在一起会产生电磁干扰，影响贴片机的正常运行和贴装精度。 二、气源 要根据设备的要求配置气源的压力，可以利用工厂的气源，也可以单独配置无油压缩空气机。一般要求压力大于7Kg/cm2 。要求清洁、干燥的净化空气，因此需要对压缩空气进行去油，因为管道会生锈。锈渣进入管道和阀门，严重时会使电磁阀堵塞、气路不畅，影响机器正常运行。 三、排风 回流焊和波峰焊设备都有排风要求，应根据设备要求进行配置排风机。对于全热风炉一般要求排风管道的最低流量值为500立方英尺/分钟。 四、照明 厂房内应有良好的照明条件、理想照度为800LUX~1200LUX。至少不能低于300LUX，低照明度时，在检验、返修，测量等工作区应安装局部照明。 五、工作环境 SMT生产设备是高精度机电一体化设备，设备和工艺材料对环境的清洁度、温湿度都有一定的要求。具体工作环境有： 工作车间保持清洁卫生、无尘土、无腐蚀性气体。空调环境下，要有一定的新风量，尽量将CO2含量控制在1000ppm以下，CO含量控制在10ppm以下，以保证人体健康。 环境温度：23±3℃为佳。一般为17~28℃。极限温度为15~35℃。相对湿度：45~70%RH。 六、静电防护 1、半成品裸露线路板需使用静电防护包装。 ①静电屏蔽材料：防止静电穿透包装进入组件引起的损害。 ②抗静电材料：使用中不产生静电电荷的材料。 ③静电消散材料：具有足够的传导性，使电荷能通过其表面消散。 2、防止静电产生的办法. ①控制车间静电生成环境。办法有：车间温湿度控制、尘埃控制、地板和工作台 铺设防静电材料，并需要正确可靠接地。 ②防止人体带电。办法有：焊装人员须佩戴防静电腕带，穿戴防静电服装、鞋和 衣帽。严格禁止与工作无关的人体活动。 ③材料选用：防静电地面。防静电桌垫、防静电服装、衣帽和鞋。防静电周转箱、 运输盘和周转车。 ④静电防范措施。制定防静电操作工艺规程。正确使用防静电工具 3、减少和消除静电荷的有效措施 ①接地。办法有：地板和桌椅、工作台垫进行正确可靠接地。人体接地。生产线、 工具和室内所用设备、一切都进行接地。

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

工艺技术要求

贵州贵铝华新新材料有限责任公司 生产工艺技术要求 签发： 2009年3月1日 NO：

工艺技术要求 编号：GLHX-CH-GY—2009 车间管理要求 1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。 3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。 4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5．车间每月至少清洁保持炉一次。 生产前的准备工作 1.对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气 发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。 2.检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液 体发生接触的涂刷耐火材料并预热。 3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。 4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。 5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。 生产铝合金锭 1.投入原铝

A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。 B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。 2.点火生产，调试火焰 A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼 B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。 调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是： 煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。 风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化 加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。 A、添加金属硅 a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格

生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

生产操作规范及工艺标准要求

生产操作规范及工艺标准要求 1.目的 规范生产操作，确保产品质量。 2.范围 适用于在低温车间的生产操作规范及工艺标准要求。 3.职责 由技术部负责编制本规程，并由技术品管部负责培训低温车间现场操作，品管部负责按工艺要求监管车间的执行，技术部拥有最终解释权和修订权。 4. 内容 4.1 解冻： 1. 自然解冻：上架前要严格遵循先进先出的原则，要根据生产计划单及班组负责人的要求进行上架。自然解冻的温度为≤15℃。 2.蒸汽解冻：解冻间的温度应该≤32℃，解冻时应随时注意落地情况，发现原料落地时要及时检起，用水清洗干净后单独存放在周转筐内，不可放在解冻场所，以免原料肉温度过高变质。 4.2腌制 1.注射：注射时人员不得离开，以便有异常情况及时关机；烟熏培根产品可超过两层。将原料平铺（火腿类不超过两层，其它原料不得重叠）在传送带上，进行注射。注射率较低时应该停止注射，冲洗针头管道，直到畅通时方可在次进行注射。 2.滚揉：对滚揉前的原料按照各种产品的不同要求检验原料的质量和重量并做好记录。随时注意滚揉机的运行情况，及故障情况，监控好滚揉的温度，严格按照工艺参数执行滚揉操作。滚揉成熟产品，感官色泽红亮，粘性好，不淅水，组织柔软适度，有弹性，不软烂。 滚揉前后肉温度不得高于规定值≤12℃、真空度不得低于0.08MPa。当出机的原料肉滚揉效果不佳时，应重新进行滚揉，并向相关人员进行汇报。 3.静腌：一般产品的腌制：将搅拌结束后的肉块或肉馅推入0-4℃的腌制库中腌制。熏煮火腿类产品滚揉结束后即可进入下道工序加工；酱卤肉制品《盐水肉》腌制时间控制在冬季77-86小时、夏季50-60小时，《全熟盐水肉、腱子肉》滚揉结束后腌制48-70小时；熏煮香肠斩拌乳化类产品斩拌结束后即可进入下道工序加工、搅拌类产品需先把原料肉腌制12—24小时后再与其他辅料混合均匀后即可进入下道工序加工；《烟熏培根》滚揉结束后，静置腌6—12小时生产。 4.3生产

生产工艺操作规范

生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器

玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程

一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 2.H形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 4.H形直径15±0.5 mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm 4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm

5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于1.5mm，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差±0.1ml 4. 全高570mm 5. 壁厚1.3±0.3mm 6. 活塞2#玻璃制 （6）、工装设备，检测设备情况：

电机生产工艺标准规范

电机生产工艺标准规范 第一节铁心制造 一、材料 1、主要材料： 软磁铁心是电机主磁路的导磁体，电机主要功能性部件之一。微电机常用的几种软磁铁心材料有硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁镍合金、软磁铁氧体等。 2、铁心冲片材料的要求： 电工钢板的质量要求，主要是它的电磁性能。 a、低损耗包括磁滞损耗和涡流损耗。 b、高导磁件能。导磁性能越高，在磁通量不变的情况下，可缩小磁路的截面积，节约励磁绕组用铜量，减少电机体积。 c．良好的冲片性。电工钢板应具有适宜的硬度，不能过脆 或过软。表面要光滑、平整且厚度均匀，以利模具冲制和提高叠压系数。 d、成本低使用方便。 二、冲片加工 1、冲片加工工艺步骤： a、硅钢片的剪裁。在工艺上的主要问题是根据选定的材料确定剪裁力和剪床。 b、铁心冲片冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的。卷料或经过剪裁得

到的钢片条料，在冲床上经过冲模的冲裁即得到所需的冲片。根据所用冲裁模的不同，相应有单式冲裁、复式冲裁、多工序组合冲裁、级进式冲裁等。 c、毛刺及其消除。 冲模间隙过大，冲模安装不当或冲模刃口磨钝等，都会使冲片产生毛刺。减小毛刺的基本措施是：在冲模制造时，严格控制凸凹模的间隙，而且要保证冲裁时有均匀的间隙；冲裁过程中，要保持冲模工作正常，经常检查毛刺的大小。 d、冲片的退火处理。软磁材料在出厂时，有的已具有标准规定的磁性能。有的材料则需待加工后进行最后的退火处理才具有规定的磁性。 e、冲片加工的自动化：对大批量生产的微电机，冲片及铁心加工的自动化是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。采用高速自动冲床和多工位级进式冲模、使用卷料钢片连续冲裁，这是比较先进冲裁方式。 2、铁心冲片的质量检查： 冲片质量主要反映在四个方面： (1)冲片尺寸、形状的准确度。 (2)毛刺的大小。 (3)冲片绝缘层的质量。 (4)冲片的铁耗和导磁性能。由于冲片绝缘不是经常检查以及一般只检查冲片叠压后的铁心损耗，故冲片加工质量的检查，主要是冲片

生产工艺规程示范格式及要求

生产工艺规程 * * * * 公司

目录 一．产品概述 (1) 二．生产工艺操作要求和技术参数 1.工艺流程图 (2) （原料药工艺规程为反应方程式与工艺流程图） 2.岗位质量监控要点………………………………………………………** 3.原辅料的前处理…………………………………………………………** 4.工艺过程和工艺参数……………………………………………………** 5.储存注意事项……………………………………………………………** 三．处方和处方依据……………………………………………………………** 四．质量标准 1.原辅料质量标准…………………………………………………………** 2.包装材料质量标准………………………………………………………** 3.中间产品质量标准………………………………………………………** 4.成品质量标准……………………………………………………………** 五．主要生产设备一览表………………………………………………………** 六．安全和劳动保护、“三废”处理…………………………………………** 七．劳动组织和生产周期………………………………………………………** 八．原辅料、包装材料消耗定额………………………………………………** 九．物料平衡计算………………………………………………………………** 十．变更记载……………………………………………………………………**

一．产品概述

文件格式补充说明： 一、页面设置：A4，横向，左、右、上、下边距分别为2.5、2、2.54、2.54； 行距：25磅，不含表格。 二、封面： 1．“生产工艺规程”为宋体48号加粗，中间空一格。 2．表格外部框线：1磅；内部框线：0.5磅; “品名”等栏目为宋体四号，实际内容为楷体四号，有商品名的，通用名称写在商品名后的括号内；原料药的“规格”划为“——”。 3．新产品的制定人为相关课题人员，审核人（3个）为课题负责人、制造部车间主任或生产主管或制造部长、QA文件管理员，批准人为质管部长；老产品的制定人为车间主任，审核人（2个）为制造部生产主管或制造部长、QA文件管理员，批准人为质管部长。 4．“公司名”为宋体小一号加粗，中间空一格。 三、目录： 1．“目录”为宋体3号加粗，每个字之间空3格； 2．具体内容为宋体4号，有页码对照。 四、正文内容： 1．一类标题和二类标题四号加粗； 如： 二．生产工艺操作要求和技术参数 1.工艺流程图 2．更下一级标题依次以1.1.…… 1.1.1.…… 3．正文内容为宋体小四号，特殊情况下可进行调整；每页必须有页号，居中。 4．内容要求：

生产现场管理六大要素(5M1E)标准化基本要求

生产现场管理六大要点（5M1E）标准化基本要求 一、生产人员（人） 1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上 岗。 3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。 4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。 5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 二、设备维护和保养（机） 1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。 2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记 录内容完整准确。 3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条 件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。 4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 三、生产物料（料） 1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。 2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。 3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。 4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。 5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。 6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。 四、工序管理（法） 1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。 2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。 3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。 4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程 参数等提出具体的技术要求。 5.特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设 备和环境条件等作出具体的规定。 6.工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须 经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 7.对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。 8.规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性， 工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。 9.各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 10.大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。 五、生产环境（环） 1.有生产现场环境卫生方面的管理制度。 2.环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。 3.生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。 4.生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。 5.材料、工装、夹具等均定置整齐存放。 6.相关环境记录能有效填报或取得。 六、质量检查和反馈（测） 1.应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序

生产工艺流程管理规范

1．目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2．范围：公司所有车间及相关职能部门。 3．职责： 3．1部门管理者负责本制度的执行； 3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4．流程内容： 4．1毛坯及冷作类物料： 4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告； 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行 单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、 热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清 晰，以区别于未进行热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验 证其内部缺陷状况。 4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具 热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的 通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新 办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进 行热处理的物料； 4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理， 热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物 料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，

生产加工工艺通用规范

加工通用工艺规范 1.目的及适用范围 为了确保产品质量得到保证，特制定本制度。适用于在公司现有设备情况下的生产加工工艺的制定。 2.职责 2.1技术部负责生产加工工艺的编制； 2.2技术部负责人负责生产加工工艺的审批； 2.3生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品。 3. 放样工艺 在钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作的准确与否直接影响产品的质量。 3.1先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，发现有疑问之处，应于技术部联系解决。 3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。 3.3放样以1：1的比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。 3.4在样板台上放样时，以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出，或 者直接用样冲在样板将交点敲出。 3.5样过程中遇到技术问题，应于技术部联系解决。

3.6样过程中应按图纸进行自检。 4.号料工艺 4.1号料前首先根据料单检查清点样板，搞清号料数量。 4.2准备并检查各种使用工具，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、厚度不足等现象应调换材料。号料的刚才必须摆放平稳，不得弯曲。 4.3注意工作地点四周的安全。 4.4不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的顺序号料。 4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。 4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度。 4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料的数量，并妥善保管好样板。 5. 切割通用工艺 5.1钢板 5.1.1厚度大于13mm的应进行气割；厚度小于13mm的应进行剪切； 5.1.2剪切工艺装备：剪板机。 5.1.3剪切工艺： 5.1.3.1根据板厚适当调节上下刀刃的间隙，以避免剪切的材料发生翻翘和产生断面粗糙和产生毛刺； 5.1.3.2材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正； 5.1.3.3材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁； 5.1.3.4对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置，要用刨或砂轮磨削的方法将表面硬化层清除，一般为3--5mm；

生产加工工艺通用规范

生产加工工艺通用规范

加工通用工艺规范 1.目的及适用范围 为了确保产品质量得到保证，特制定本制度。适用于在公司现有设备情况下的生产加工工艺的制定。 2.职责 2.1技术部负责生产加工工艺的编制； 2.2技术部负责人负责生产加工工艺的审批； 2.3生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品。 3. 放样工艺 在钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作的准确与否直接影响产品的质量。 3.1先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，发现有疑问之处，应于技术部联系解决。 3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。 3.3放样以1：1的比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。 3.4在样板台上放样时，以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出，或 者直接用样冲在样板将交点敲出。

3.5样过程中遇到技术问题，应于技术部联系解决。 3.6样过程中应按图纸进行自检。 4.号料工艺 4.1号料前首先根据料单检查清点样板，搞清号料数量。 4.2准备并检查各种使用工具，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、厚度不足等现象应调换材料。号料的刚才必须摆放平稳，不得弯曲。 4.3注意工作地点四周的安全。 4.4不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的顺序号料。 4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。 4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度。 4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料的数量，并妥善保管好样板。 5. 切割通用工艺 5.1钢板 5.1.1厚度大于13mm的应进行气割；厚度小于13mm的应进行剪切； 5.1.2剪切工艺装备：剪板机。 5.1.3剪切工艺： 5.1.3.1根据板厚适当调节上下刀刃的间隙，以避免剪切的材料发生翻翘和产生断面粗糙和产生毛刺； 5.1.3.2材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正； 5.1.3.3材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁； 5.1.3.4对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置，要用刨或砂轮磨削的方法将

生产工艺流程管理规范

1.目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2.范围：公司所有车间及相关职能部门。 3.职责： 3.1部门管理者负责本制度的执行； 3.2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4.流程内容： 4.1毛坯及冷作类物料： 4 .1.1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告; 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行单位， 接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、 重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行 热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验证其 内部缺陷状况。 4 . 1 .2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢 或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具热处 理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自 行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重 新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4 . 1 . 3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否 进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理, 热处 理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料， 仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4 . 1 .4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由 制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，处理完成后， 办理入仓手续； 4.2各部门（车间）生产过程中跨部门合作： 4 . 2 . 1对于焊前需要加工的焊接工序半成品，由冷作单位负责人直接向金加工车间送 达“生产通知单”，如果金工车间存在任务冲突，可向总调报告，寻求协调；

门窗生产工艺要求

金华园安置北区门窗工程 生产加工工艺要求 金华园安置区北区工程门窗治安项目,我司共承接8栋楼,其中9#楼1９26平米,1０#楼１914平米,1１#楼1920平米，１2#楼２102平米,13#楼2134平米，14#楼2144平米，15＃楼21４1平米，1６#楼141２平米,共计１5８00平米计划进场时间。 一、选用型材型材概述: 1、钢附框: 本工程门窗全部采用钢付框安装工艺,钢附框采用２0*40*1.5钢方管，四角采用尼龙插角插接，尼龙插角与钢付框采用Ｍ4＊１6螺丝固定，付框内腔塞积塑聚苯条保温处理。(后附示意图) 2、隔热断桥铝合金型材： 铝合金型材采用滨洲裕阳6７系列内开窗、外开窗、外开门型材。隔热条采用若风尼龙66,18.6宽Ｉ型条。（后附选用型材截面图)

３、玻璃： 本工程玻璃规格有８种，其中包括：５+1５A+5mｍ中空玻璃、5+１5A+5 mm双钢化中空玻璃、5LOＷ-E+12A+5中空玻璃、5LOW-E+12A＋５双钢化中空玻璃、5mｍ单玻、5mm钢化玻璃,６mm单玻、6mｍ钢化玻璃，具体使用部位制作时请仔细核对生产任务作业单。 4、五金件： ５、其它五金辅料:国产优质（略)。 二、门窗在生产制作工艺要求概述: 通则:首先看懂并熟悉图纸核对型材编号应符合图纸要求。铝型材不能直接放在地面上,应在型材下面垫厚度不小于1５ｍm木板垫条，垫条间隔不能超过1米。铝合金型材及制品严禁坐卧、踩踏。型材码放层数不能超过1０层，成品码放不能超过20层。成品层间应加垫10mm厚硬橡胶条，间隔不大于１米。铝合金型材在任何时候都严禁人为造成的型材端头与型材装饰面的磨擦、磕碰。机加工各工序成品都不允许有铝屑、飞边毛刺。机加工各工序必须采用第一支必检，中间抽检方法进行检验的检验方式。抽检间隔不多于１0支。（检验标准参考本公司门窗生产工艺卡要求）各工序完成检验合格后应挂牌注明:型材编号与楼号、窗号及图号尺寸等。 1)材料领取: 铝合金型材领料时、锯料前应对型材进行检查，检查内容为:核对型材编号、材料长度和颜色是否正确。 2)锯料工序: 根据型材下料单熟悉型材优化单,锯料前必须检查锯床的运行情况，待锯床运转平稳后方可锯料,锯料时进刀要平衡、缓慢且匀速。各规格尺寸的料踞完第

机械加工工艺流程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

生产工艺流程及检验要求

一、主要生产工艺流程： 1、原料破碎 （1）石灰石矿质量比较稳定，未设置预均化设施，破碎后直接入调配库进行配料生产，库底配料系统采用先进的皮带秤，采用变频控制。 （2）辅助原料以及原煤均设置有预均化堆棚，经过破碎的物料在联合预均化堆棚中进行均化之后入调配库进行配料，库底配料系统采用先进的皮带秤，采用变频控制。 2、生料粉磨 生料粉磨系统采用成熟的辊压机终粉磨系统，为了使配料系统的稳定，采用先进的伽玛射线在线分析仪进行配料控制，选用CDG180-120辊压机，工艺简单，粉磨效率高、电耗比立磨低、运行可靠。 3、窑尾废气处理 窑尾废气处理采用高效袋式收尘器，收尘效率可达到99.9%。 4、生料均化 生料均化采用一座φ15×42m的CF连续式均化库均化、储存生料，库底采用7个点下料，同时设置有均化稳料小仓，均化效果良好，通过转子秤计量。 5、熟料烧成系统 熟料烧成系统采用Φ4.3×62m回转窑+分解炉+低压损五级预热器。

6、熟料冷却 熟料冷却采用第四代S型篦冷机型号是SCH315R，篦床有效面积为85.60m2，出冷却机的熟料温度为环境温度＋65℃。可以有效控制出窑熟料温度，提高熟料质量，改善熟料易磨性。 7、熟料储存 熟料储存采用两座Φ18×45m圆筒库储存熟料，每库储量12000t，储期8d。为方便熟料外运，每个库侧设有两套汽车散装系统。 8、煤粉制备 煤磨选用国产辊式磨，抽取窑头篦冷机热风作为磨机烘干热源。 9、石膏及混合材破碎 石膏及混合材破碎采用一台XPCD1616锤式破碎机，破碎后的物料直接进入水泥调配库，库底配料系统采用先进的皮带秤，采用变频控制。 10、水泥粉磨 水泥粉磨系统形式较多，本设计采用一套双磨双选水泥粉磨系统。一级φ3.5×6.0 m中传滚破机+ 高效旋流选粉机组成的闭路粉磨系统；二级Φ3.2×13m球磨机+高效旋流选粉机组成的闭路粉磨系统。 11、水泥储存及散装 设10座减压锥型储存兼均化Φ10×25m圆形钢板水泥库，总储量22000t。为方便水泥散装，另设2个Φ6×12m钢板圆库，每个库底均设有一套水泥散装机。 12、水泥包装及发运 设置三套回转式八嘴包装机包装出库水泥，每套包装能力为100t/h，年利用率45.66%（按100%包装计），为减轻劳动强度，缩短装车时间，配备六套能力为120t/h.台的袋装水泥装车机。

网带炉产品生产工艺规范

网带炉热处理工艺规范

网带炉热处理工艺规范 1 适用范围 本标准规定了GCr15、GCr15SiMn、65Mn等钢制轴承零件的淬回火及SPCC、St14、SCM415、20#、10#、08F、20CrMo、20Cr、15CrMo等低碳钢制轴承零件的渗碳淬回火工艺规范。 本标准适用于上述钢制轴承零件的热处理。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。所引用标准的最新版本适用于本标准。 GB/T338-1992 工业甲醇 SHO553-1993 工业丙烷 GB/T536-1998 液氨 3 要求 3.1 进入托辊炉内的各类零件应清洁、干燥（即无锈、无水、无油、及其它污物、杂物）。 3.2 GCr15钢制套圈和滚针（子）淬火后硬度不小于HRC63，GCr15SiMn钢制套圈和滚针（子）淬火后硬度不小于HRC62；回火后硬度应符合产品图要求； 3.3 65Mn钢制推力垫片淬火后硬度不小于HRC62；回火后硬度应符合产品图要求；内径20mm以上的推力垫片，必须用专用夹具夹平整后回火。 3.4 低碳钢制轴承零件渗碳淬火后硬度应不小于HV700；回火后硬度应符合产品图要求。 4 工艺过程 4.1 准备工作 4.1.1 每周一生产作业前，用直流电子电位差计校验炉温；停炉或大修后开炉时必须校验。 4.1.2每周一生产作业前，检查炉顶甲醇汽化装置罐内是否需要添加52#汽缸油。 4.1.3 每半年清理炉膛一次。 4.1.4 每天每班检查下列项目： 4.1.4.1 四个区三相电流表读数是否平衡。

4.1.4.2 各电机运行是否正常。 4.1.4.3 链传动机构运行是否正常。 4.1.4.4 淬火油槽内油面高度是否合适（能封住落料口为合适）。 4.1.4.5 淬火油温度是否正常（正常使用温度80—100℃） 4.1.4.6 氧探头、碳控仪工作是否正常。 4.1.4.7 前、后循环风机冷却水供应是否正常。 4.1.4.8 甲醇滴管、丙烷滴管是否堵塞。 4.1.4.9 从各仪表至记录仪的通信是否畅通。 4.1.4.10 查看交班记录，了解上班次生产运转情况。 4.1.4.11 变频器工作是否正常。 4.2 温度设定 根据不同材料、不同的零件、不同的热处理方式，参照炉温校验记录，进行炉温设定（详见表1） 表1 网带炉温度设定 4.3 气氛流量（详见表2）

生产加工工艺通用规范

加工通用工艺规范 1. 目的及适用范围 为了确保产品质量得到保证，特制定本制度。适用于在公司现有设备情况下的生产加工工艺的制定。 2. 职责 2.1技术部负责生产加工工艺的编制； 2.2技术部负责人负责生产加工工艺的审批； 2.3生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品。 3. 放样工艺 在钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作的准确与否直接影响产品的质量。3.1先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，发现有疑问之处，应于技术部联系解决。 3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。 3.3放样以1:1的比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。 3.4在样板台上放样时，以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出，或者直接用样冲在样板将交点敲出。 3.5样过程中遇到技术问题，应于技术部联系解决。 3.6样过程中应按图纸进行自检。 4. 号料工艺

4.1号料前首先根据料单检查清点样板，搞清号料数量。 4.2准备并检查各种使用工具，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、厚度不足等现象应调换材料。号料的刚才必须摆放平稳，不得弯曲。 4.3注意工作地点四周的安全。 4.4不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的顺序号料。 4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线, 在号料。 4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度。 4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料的数量，并妥善保管好样板。 5. 切割通用工艺 5.1钢板 5.1.1厚度大于13mn t勺应进行气割；厚度小于13mn t勺应进行剪切； 5.1.2剪切工艺装备：剪板机。 5.1.3剪切工艺： 5.1.3.1根据板厚适当调节上下刀刃的间隙，以避免剪切的材料发生翻翘和产生断面粗糙和产生毛刺； 5.1.3.2材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正； 5.1.3.3材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁； 5.1.3.4 对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置，要用刨或砂轮磨削的方法将表面硬化层清除，一般为 3--5mm 5.1.4气体割工艺 5.141根据钢板厚度选择正确的工艺参数；

SMT生产工艺流程及要求

标 题 第一章 SMT规程 一．SMT生产工艺流程： 第页，共页

标 第一章 SMT规程 第页，共页题 一．SMT生产工艺要求： 1.领料要求：1>作业依据：生产计划通知单、配料清单 2>作业注意事项：严格按配料清单所示之相关产品信息核对所领物料相关参数的符合 性、包括产品型号规格、厂商、数量、包装。对于需QC检验的物料 需看是否有IQC检验合格单，不符要求者拒收。 3>作业质量要求：不接收不符合要求之物料，即领对料。 2.物料烘烤：1>作业依据：《物料烘烤作业规范》、生产计划通知单 2>作业注意事项：对于生产计划通知单上要求烘烤之物料严格按照《物料烘烤作业规范》 要求执行物料烘烤，并做好相关记录，烘烤完成后需经拉长确认。 3>作业质量要求：要求烘烤之物料必须烘烤、烘烤参数设置及烘烤时间要符合文件要求 各种烘烤记录必须填写清晰完整，生产拉长必须对烘烤执行情况进行 确认后物料方可上线生产。 3.锡膏储存：1>作业依据：《锡膏印刷作业指导书》 2>作业注意事项：先进先出，做好“锡膏、红胶管理记录”，按时执行锡膏储存温度点 检（要求温度为2-10摄氏度），并做好点检记录，发现温度异常时 要即时知会拉长处理，用过的锡膏或红胶瓶要拧紧瓶盖。 3>作业质量要求：按时点检，保证储存温度在2-10摄氏度范围内，做好相应记录。 4.锡膏/红胶印刷: 1>作业依据：《锡膏印刷作业指导书》\《SMT红胶印刷操作规范》 2>作业注意事项： a.锡膏印刷必须在下线前做好锡膏解冻（4小时以上）及搅拌工作（搅拌时间 必须在10分钟以上，搅拌时力度应适中、均匀），红胶解冻时间至少为4-8 小时，并要检查钢网是否为所对应的机型、以及是否符合钢网标准(如是否 完整无损坏、严重变形、堵孔等)。 b.印刷工位处不能有风扇或空调对着吹风，因为风会破坏锡膏的粘着特性。 c.丝印台及钢网在印刷前需清洁干净，不得有脏物。 d.在试印和钢过程中发现钢网或其它问题导致不能正常印刷时即时知会拉长 处理。 e.印刷过程中要随时保持钢网底面及丝印台面的清洁，特别是对有金手指的板 印刷时要特别做好清洁防护，印几块板后就要清洁一次，以防止金手指上锡。 f.在印刷过程中注意适当速度和角度，批量下线时每印刷好一块PCB 板后检查 印刷的质量，合格的才能流入下一工位，印刷好的PCB板堆积数量不得超过 5PCS以上. g.当印红胶过程中有个别印胶质量不佳的点时，需用棉签粘清洗剂清洗干净， 并重新点胶以保证点胶品质