定损检验标准汇总

定损检验标准汇总
定损检验标准汇总

事故车定损标准(一)

在实务操作中,定损人员应根据实际情况在此标准以下灵活掌握。

一、钣金类工时费定损原则

1、一般车型:按损坏程度及损坏面积,并结合修复部位的难易程度来核定修理工费。

2、特殊车型:价值较高的车型或老旧车型,当外观件、车身骨架及大梁等变形严重时,可以与客户和修理厂协商,修理工时费可按该配件价格的20%~50%核定。

二、漆工类工时费定损原则

1、油漆工时费是指油漆材料费、油漆辅料费及油漆人工费之总和。

2、塑料件、亚光饰件、金属漆及变色漆在工费核定时可按10-20%比例上浮。

3、大型客车按单位面积核定工费。

4、轿车及小型客车按幅(每车13幅)核定工时费。

三、拆装类工时费核定原则

1、一般原则:按照拆装的难易程度及工艺的复杂程度核定工时费。

2、单独拆装单个零件按单件计算人工。

3、拆装某一零件必须先拆掉其他零件,则需要考虑辅助拆装的工费。

4、拆装机械零件和电器零件,需要适当考虑拆装后的调试或测试费用。

5、拆装覆盖件及装饰件,一般不考虑其他工时费。

6、检修ABS,需确认维修方法,一般拆车轮30元/轮。

7、检修线路或电器元件另外计算拆装费。

8、拆装座椅如含侧气囊,工时费用可适当增加。

9、拆装方向机工时应按照车型调整。

10、吊装发动机的,应计算发动机吊装费用。

11、当更换项目较多时(≥10项),可以按30-50元/项统一计算总拆装费用。

四、损坏零件修复与更换原则

1、修复与更换的原则:损坏零件的修复或更换,一般应按照“损坏件能否修复、安全件是否允许修复、工艺上是否可以修复、是否有修复价值”的原则来确定。

2、材料更换依照保险的基本原理“补偿原则”确定,具体情况按以下:

①一般情况下,应更换正厂配件;

②如损坏件本身不是正厂配件,则以配套零件进行更换;

③稀有、老旧、高档车型的配件,更换标准应从严掌握;部分老旧车型,可与客户和修理厂协商,以拆车件进行更换。

事故车定损标准(二)

事故车定损标准(三)

水浸车零配件更换原则

1、整车线路不予更换,采取清洁、烘干、除氧化层后继续使用;

2、前大灯清洁、烘干后按在用车标准(标准值:灯光强度≥15000cd)检验,低于13000cd 可考虑更换;

3、发动机采取拆解、清洁、烘干、润滑处理,可考虑付发动机修理包及润滑油;

4、电脑模块采取清洁、烘干、除氧化层后待检,经检验不合格后给予更换;

5、气囊一般不予更换,采取清洁、烘干后待用,如能举证确实损坏给予更换;

6、功能电机(如发电机、启动电机、压缩泵等)不予更换,清洁、烘干、润滑后使用;

7、辅助电机(如摇窗机电机、座椅电机等),采取清洁、烘干、触点防锈后经弱电试验(6V)确定损坏后更换;

8、音响功放、车载电话、喇叭等经清洁、烘干、除氧化层后检验确定损坏后给予更换。事故车定损标准(四)

事故车定损标准(五)

2、因水浸高度不同而引起的各档次涉及的拆装范围不同,根据示意图确定各档次所需拆装的项目。

零配件材料管理费按更换零配件材料进货价格的一定比例收取:

1、一、二类综合性修理厂一般为10-15%;

2、4S店、特约维修站可适当上浮,最高不超过20%;

3、资质较差的修理厂应适当下浮。

每辆事故车零配件材料费金额较大时,应按如如下比例适当降低管理费标准:

1、材料费在1-3万元的,管理费应不超过10%;

2、材料费在3万元以上的,管理费应不超过8%。

钣金检验规范标准文本

Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 (依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定)

一:钣金外观部分 1.目的及适及范围: 2.1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3.1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释:

3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D 、观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒)。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分: 根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题:产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积, 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H

胶合板检测相关标准

胶合板检测相关标准 (001发布)胶合板英文家具常用材料之一,是一种人造板。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材,通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯,在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数,少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率,是节约木材的一个主要途径。亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。(13-07-26) 胶合板的种类: (1)I类(NQF)——耐气候、耐沸水胶合板。这类 胶合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理等性能,能在室外使用. (2)Ⅱ类(Ns)——耐水胶台板。 它能经受冷水或短期热水浸渍,但不耐煮沸。 (3)Ⅲ类(Nc)——耐潮胶合板。 它具有一定的耐潮性能,适于室内使用。 (4)Ⅳ类(BNc)——不耐潮胶合板。 胶合板的检测标准: GB/T13123-2003竹编胶合板 GB/T15102-1994浸渍胶膜纸饰面人造板 GB/T15104-1994装饰单板贴面人造板 GB/T15105.1-1994模压刨花制品家具类 GB/T17656-1999混凝土模板用胶合板 GB/T17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法 GB/T13144-2008包装容器竹胶合板箱 GB/T17656-2008混凝土模板用胶合板 GB18101-2000难燃胶合板 GB/T19536-2004集装箱底板用胶合板 GB/T22349-2008木结构覆板用胶合板 GB/T22350-2008成型胶合板 GB/T24311-2009组合式包装箱用胶合板

钣金检验通用标准

(包括封面,共 16 页)

目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制

为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验: 对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m,宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在打弯图上标明胶沙面位置)。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不可超过(对T≦3mm厚板材言) 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距

胶合板模板的进场验收与贮

胶合板模板的技术指标与进场验收 建筑工程中砼用模板有很多种类,就简单的说有:钢模板、木模板、木胶合板模板、复合纤维模板、复合塑料模板等等很多种类。 我今天讲的就是我们常用的木胶合板模板,参考标准是国标《混凝土模板用胶合板》GB/T17656-2008、《人造板的尺寸测定》GB/T19367-2009及我们公司的《工程材料验收标准》中的人造板材部分。 一、种类: 木胶合板模板一般有三种 1、未经表面处理的胶合板模板(简称素板); 2、经过树脂饰面处理的胶合板模板(简称涂胶板); 3、经过浸渍胶膜纸贴面处理的胶合板模板(简称覆膜板) 二、要求: 1、尺寸和公差要求: 1)、胶合板模板的规格尺寸应符合表1的规定。 规格尺寸(mm)表1

2)、对于模数制的模板,其长度和宽度公差为0—3mm,对于非模数制的模板,其长度和宽度公差为±2mm。 问:在座的各位,谁能谈一下模板的长与宽的测量方法? 答:长、宽检测方法:用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点,取平均值,平均值与公称尺寸的差值即为公差(见下图1)。 3)、模板 厚度允许偏差应符合表2的规定。 厚度公差(mm) 表2

厚度检测方法:用测微仪(或游标卡尺)在距板边24mm和 50mm之间测量胶合板模板的厚度,测点位于每个角及每个边的 中间,既长短边分别测3 点、1 点,取8 点平均值;平均值与 公称厚度之差为偏差(见上图1)。 4)、胶合板模板对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4 示。 ①对角线差检测方法:用钢卷尺测量两对角线之差。

②翘曲度检测方法:用钢直尺量对角线长度,并用楔形塞尺(或钢卷尺)量钢直尺与板面间最大弦高,后者与前者的比值为翘曲度;对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4。 5)、板的垂直度不得超过0.8mm/m。 把直角尺的一个边靠着胶合板模板的一个边,测量其垂直度(见附图2),在距板角(1000±1)mm处,通过测量直角尺另一臂与板边间的间距(见附图2)。 6)、板的四边边缘垂直度不得超过1.0mm/m。 把直尺对着一个板的边(或在板的两角放置金属线且拉直),然后测量直尺(或拉直金属线)与板边之间的最大偏差。 2、板的结构要求 1)、相邻两层单板的木纹应相互垂直,中心层两侧对称层的单板应为同一树种或物理力学性能相似的树种和同一厚度。 2)、应考虑成品结构的均匀性,组坯时表板和与表板纤维方

胶合板过程质量检验规定

胶合板过程质量检验规 定 文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

胶合板生产过程检验规程 文件编号: 受控状态: 批准人: 单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种:杨木。 2、规格:根据需要。 3、单板对角线差≤2mm,厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求,厚度只允许正偏差,不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷,板面颜色要均匀一 致;Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷,每平方允许有3个补片,累计面积不超过整板0.5%,裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色(树种)的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致,数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验,对不符合上述质量标准的任意一 项的单板,要挑出放到指定地点,并作出标记和计录,以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次:生产过程中随机抽检。

三、检验工具:卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法:检验员目测及量具检验相结合。

涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求, 1.0mm~1.4mm芯板双面涂胶量:(250~300)g/㎡; 1.5mm~ 2.0mm芯板双面涂胶量:(350~400)g/㎡; 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好,进行调制。 脲醛胶:面粉=100:35。 (一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶,面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠,适当增减面粉) 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板(单板)应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种,涂胶量有变更,必须再做涂胶量测 定,符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具:磅秤、小台秤等。 四、检验方法:检验工目测及工具检验相结合。 热压工序检验规定

钣金检验通用标准

封面页文件编号: WI-BJ-023 文件名称:钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 (包括封面,共 16 页)

1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向 任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制

4.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开 料尺寸允差按下表检验: 4.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶 数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板 料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方 向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分 左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在 打弯图上标明胶沙面位置)。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不 可超过0.1mm(对T≦3mm厚板材言) 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板,工艺孔取Φ2.0;T=1.0/1.5/2.0板,工艺孔取Φ2.6;T=3.0板,工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距

钣金加工通用检验标准

钣金加工通用检验标准文档编制序号:[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 金属材料 斑痕,无开裂与变形。 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 塑粉 通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为。 冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤。 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下 大于3小于30 ±以下 大于30小于315 ±以下 大于315小于1000 ±以下 大于1000小于2000 ±以下 大于2000小于3150 ±以下 5.2 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为R1。 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二:对角线公差要求】 对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下 大于300小于600 ±以下 大于600小于900 ±以下 大于900小于1200 ±以下 大于1200小于1500 ±以下 大于1500小于1800 ±以下 大于1800小于2100 ±以下 大于2100小于2400 ±以下 大于2400小于2700 ±以下 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。 【附表三:尺寸公差要求】 未注公差按GB-1804M 压铆件

金相检测国家标准汇总

金相检测国家标准汇总公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(面积法) 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(切割线法) 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法2 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 8、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度(自动分析)…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级:石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团【255】灰铸铁金相_基本组织特征(灰度法) 【256】石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团(灰度法)…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9

胶合板检验标准

胶合板检验标准 XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部 XXX包装用托盘标准版本号 JS 011E 实施日期 2013.10.15 批准审核制订 Vic 1, 内容不适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2, 引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3, 术语 3,1 单板 veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3,2 层 ply 胶合板中的每一层。 3,2,1 表板 outer ply 指胶合板的表层单板。 3,2,2 面板 face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3,2,3 背面 back 相对于面板的另一侧表板。 DN-JY01-0

XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21 01 胶合板检验标准版本号 A0 实施日期 2013.09.01 核准 Vic 制订 Vic 3,2,4 中心层 central ply 胶合板的中心层,其他各层对称配置在它的两侧。 3,2,5 芯板 cross band,lateral ply 纹理方向不表板纹理垂直的内层单板。 3,2,6 长中板 centres 纹理方向不表板纹理平行的内层单板。 3,3 胶合板 plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材,通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3,4 夹芯胶合板 core plywood 具有板芯的胶合板。 3,5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3,6 成型胶合板 moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3,7 离缝 open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3,8 叠层 overlap 同一层单板中相邻两片单板,或一张开裂单板的两部分,互相重叠。 2 DN-JY01-0XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21

钣金机箱机柜通用检验标准.

钣金机箱机柜通用检验标准 编辑:钣金加工来源:北京**公司日期:2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行,对哪些超出标准规定的精度以外的条款,就由该设计者提出,质检部贯彻执行,也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地,其结果应一致,且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准,以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面,且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度,相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者,顶框与底座平行度可放宽至1.5mm,中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象,各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道,同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm,且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象,其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后,其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm,平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm,且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm;旋转门板不能有明显下垂或上翘现象,其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门,必须转动灵活,开启角度≥90°,闭合后与门磁吸附良好,转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入

(完整版)金相检验标准汇总表

金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I(无孪晶晶粒++浅腐蚀100×) GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ(有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×) GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ(有孪晶晶粒+深腐蚀75×) GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ(钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×) GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分:金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分:试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢

钣金表面处理通用检验标准

检验标准名称:表面处理通用检验标 准 图号:DMBM0.402. 003 拟制:*** 审核:*** 标准化:*** IQC会签:*** 批准:***

目次 ○、总则................................................................ 1 一、电镀镍检验标准...................................................... 1 1.1 试样要求........................................................ 1 1.2 外观............................................................ 1 1.3 镀层厚度........................................................ 2 1.4 结合强度........................................................ 2 1.5 耐蚀性.......................................................... 2 二、电镀锌检验标准...................................................... 2 2.1 试样要求........................................................ 2 2.2 外观............................................................ 3 2.3 镀层厚度........................................................ 3 2.4 结合强度........................................................ 3 2.5 耐蚀性.......................................................... 4 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... 4 三、装饰镀铬检验标准.................................................... 4 3.1试样要求........................................................ 4 3.2 外观............................................................ 4 3.3 镀层厚度........................................................ 4 3.4 结合强度........................................................ 5 3.5 耐蚀性.......................................................... 5 四、喷漆检验标准........................................................ 5 4.1 试片要求........................................................ 5 4.2 颜色............................................................ 6 4.3 光泽............................................................ 6 4.4 外观............................................................ 6 4.5 漆层厚度........................................................ 6 4.6 附着力.......................................................... 6 4.7 抗冲击性........................................................ 7 4.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 7 五、粉末喷涂检验标准.................................................... 7 5.1 试片要求........................................................ 7 5.2 颜色............................................................ 7 5.3 光泽............................................................ 7 5.4 外观............................................................ 8 5.5 涂层厚度........................................................ 8 5.6 附着力.......................................................... 8 5.7 抗冲击性........................................................ 8 5.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 8 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. 9 6.1 试片要求........................................................ 9 6.2 外观............................................................ 9 6.3 耐蚀性.......................................................... 9

金相检测国家标准总结

金相检测国家标准总结

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检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(面积法) 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(切割线法) 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法2 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 8、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度(自动分析)…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级:石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团 【255】灰铸铁金相_基本组织特征(灰度法) 【256】石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团(灰度法)…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9 【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-10 9、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-95 10、钢的显微组织评定方法

钣金加工通用检验标准

苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹斑痕,无开裂与变形。 4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 ●划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二:对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准

金相检验标准

金相检验标准 1、GB_T_10561_2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检法 2、 GB_T_1979_2001结构钢低倍组织缺陷评级图 3、GB_T_6394_2002金属平均晶粒度测定方法 4、GB_T_6394_2002_I系列图 I(无孪晶晶粒++浅腐蚀100×) 5、GB_T_6394_2002_Ⅱ系列图Ⅱ(有孪晶晶粒++浅腐蚀+100) 6、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ(有孪晶晶粒+深腐蚀75×) 7、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ(有孪晶晶粒+深腐蚀75×) 8、GB_226_1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验 9、GB_T_9450_2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 10、GB_T_13298_1991金属显微组织检验方法 11、GB_T_14999.4_94高温合金显微组织试验方 12、GB_T_3488_1983硬质合金显微组织的金相测定 13、GBT-7998-2005铝合金晶间腐蚀测定方法 14、GBT-1298-2008碳素工具钢 15、GBT-1299-2000合金工具钢 16、GBT-3246_2-2000变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 17、GBT-4296-2004变形镁合金显微组织检验方 18、GBT-5617-2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 19、GBT-6463-2005金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述

20、GBT-8014.1-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第1部分测量原 21、GBT-8014.2-2005及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第2部分质量损失法 22、GBT-8014.3-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第3部分分光束显微镜法 23、GBT-11354-2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 24、GBT-13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 25、GBT-13299-1991金相组织评级图及评定方法 26、GB-T_15749-2008_定量金相测定方法 27、JB_T_5074_2007低、中碳钢球化体评级 28、JB_T_3829_1999蠕墨铸铁金相 29、JB_T_9205_1999珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 30、JB_T_9204_1999钢件感应热处理金相检验 31、JBT-2798-1999铁基粉末冶金烧结制品金相标准 32、JB_T_5664_1991重载齿轮失效判据 33、JB_T_6141.1_1992重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验 34、JBT-1460-2002高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 35、JBT-6016-1992内燃机单体铸造活塞环金相检 36、JBT-6075-1992氮化钛涂层金相检验方法 37、JBT-6141.3-1992重载齿轮渗碳金相检验

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