弱酸酸洗替代盐酸酸洗的优点

弱酸酸洗替代盐酸酸洗的优点
弱酸酸洗替代盐酸酸洗的优点

弱酸酸洗替代盐酸酸洗有何优点目前钢材仍然是使用盐酸、硫酸进行酸洗,但是请朋友注意了,这些酸洗技术具有非常大的缺陷:

1) 会溶解大量的铁,易老化,污泥量大;

2) 产生酸雾,污染环境;

3) 生产用水量大,废水处理成本高;

4) 净水回用率低。

也因此强酸酸洗的时代被弱酸酸洗替代了。弱酸酸洗采用磷酸、有机酸和BW-500P快速酸洗净洗剂,其中磷酸投量浓度是10-12%,BW-500P2.5%。在生产过程中可添加BS-52酸洗抗老化添加剂和BS-51磷酸再生添加剂,可反复再生使用。其优点如下:

1) 酸洗液内铁离子少,不易老化;

2) 没有酸雾污染;

3) 生产用水量降低三分之一以上,污水处理成本低;

4) 净化水可100%回用;

5) 长期来看,综合成本低于盐酸酸洗。

北京爱尔斯姆科技经过4年的研发,形成了一整套弱酸酸洗的循环生产工艺,其核心技术在于快速酸洗净洗剂和再生添加剂的使用,它们就是本工艺的高效酸洗、低成本以及循环生产的关键。本套酸洗工艺大多使用在铁丝加工、钢管、垫板等各种带金属或氧化层的钢铁材料酸洗处理过程中。

目前,我们已将成功用于钢丝生产,汽车桥壳和减壳生产以及电动叉车配件的生产等前处理流程中去,为多家企业节约了大量的生产成本。经多家客户使用后,印象为:便宜、效果好、环保、废水处理易处理。总之,这是一套非常环保,生产成本低,净水易于回用的可持续的生产新工艺。

最常见的废水处理工艺一览!

最常见的废水处理工艺一览! 表面处理废水 1.磨光、抛光废水 在对零件进行磨光与抛光过程中,由于磨料及抛光剂等存在,废水中主要污染物为COD、BOD、SS。 一般可参考以下处理工艺流程进行处理:废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放 2.除油脱脂废水 常见的脱脂工艺有:有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外,其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂,废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。 一般可以参考以下处理工艺进行处理:废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放

该类废水一般含有乳化油,在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂,将乳化油破除,有利于用气浮设备去除。 当废水中COD浓度高时,可先采用厌氧生化处理,如不高,则可只采用好氧生化处理。 3.酸洗磷化废水 酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生,废水pH一般为2-3,还有高浓度的Fe2+,SS浓度也高。 可参考以下处理工艺进行处理:废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放 磷化废水又叫皮膜废水,指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理,表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜,作为喷涂底层,防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为:pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。 可参考以下处理工艺进行处理:废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉池→过滤池→排放 4.铝的阳极氧化废水

所含污染物主要为pH、COD、PO43-、SS等,因此可采用磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。 电镀废水 电镀生产工艺有很多种,由于电镀工艺不同,所产生的废水也各不相同,一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水,氰化镀铜的含氰废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外还有多种电镀废液产生。对于含不同类型污染物的电镀废水有不同的处理方法,分别介绍如下: 1.含氰废水 目前处理含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法处理,必须注意含氰废水要与其它废水严格分流,避免混入镍、铁等金属离子,否则处理困难。该法的原理是废水在碱性条件下,采用氯系氧化剂将氰化物破坏而除去的方法,处理过程分为两个阶段,第一阶段是将氰氧化为氰酸盐,对氰破坏不彻底,叫做不完全氧化阶段,第二阶段是将氰酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和水,叫完全氧化阶段。

冷轧酸洗工艺流程 (1)

酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸 洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘 干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度:黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬 钢带7-20%, 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度,保证酸洗质量。 酸液温应:60℃~80℃, 二氯化铁含量:≤150ɡ/1。 酸洗速度:≤90m/min。 中和工艺 碱液温度:60-80℃ 碱液PH值:8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力:≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理 水平至关重要,因此应避免蒸汽的长时间中断,同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏,增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程,因此退火中需避免煤气、电等突然中断,重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮,其重量可达33-55ɡ/

㎡,厚度为7.5~15um,甚至可达20um,现代化热连轧机生产的带钢,其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量,降低力能消牦,减少轧辊磨损和有利带钢深加工,因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理,将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中,并使钢带与酸液相对运动,加速化学反应速度,从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程:废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组,同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程,浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内,焙烧炉通过两个喷嘴进行操作,操作期间煤气和空气流量自动控制,流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。 煤气流量:200~300m /h,煤气压力:0.01mpa

10m3d酸洗镀锌废水处理方案

酸洗镀锌废水处理方案 监制:山东水利科学研究院 设计:山东源宝环保装备有限公司工程技术部

第一章概述 1.1 项目概述 1.1.1.项目名称 项目名称: 10m 3/d 酸洗废水处理设计方案。 项目概况 : 大力电工公司在喷涂生产中产生的盐酸磷化废水污染环境问题,决心对废水进行治理,并委托我公司制订治理方案。我公司针对该厂废水性质和排放要求,从降低废水处理工程造价和运行成本目标出发,采用先进废水治理技术和设备。本着此原则拟定了本治理方案文件,供企业和有关部门领导审议。 该污水处理场主要是将厂区各装置汇集来的酸洗废水和少量生活污水处理后达到《城市污水再生利用城市杂用水水质》 (G B/T18920-2002)标准。 1.1. 2.项目范围 主要包括从治理工程的进水口至出水口的工艺、构筑物、设备、电气、仪表等的设计、图纸、工程报价、运行费用分析等技术文件等。

1.2.设计依据 1.2.1编制依据 该厂提供的资料和数据; 《中华人民共和国环境保护法》(1989 年 12月)《中华人民共和国水污染防治法》(1984 年 5月)《中华人民共和国水污染防治实施细则》(1989 年 7月)《污水综合排放标准》(GB18918-2002) 《室外排水设计规范》(GBJ14-87(1997 版))《地表水环境质量标准》( GB3838 - 2002)《工业企业设计卫生标准》( TJ36-79)《中华人民共和国清洁生产促进法》 《建设项目环境保护设计规范》 877国环字第 002 号文 《国务院国务院关于环境保护若问题的决定》,国环发 [1996]31号《工业企业噪声控制设计规范》(GB3095-1996) 其余各专业规范等 同类行业同规模水质资料; 1.2.2设计规范、标准 (1)J14-87 《室外排水设计规范》 ( 修订本 ) (2)GB18918-2002《污水综合排放标准》

(设计方案4)某酸洗废水处理及回用工艺设计.doc

第一章总论 1.1设计的依据和目的 本次设计主要针对钢材酸洗工段的酸洗废水的处理及回用提供工艺设计,该工艺实现“零”排放,主要参照吉林中国一汽富奥标准件公司酸洗废水车间工艺流程,根据设计任务书的水质水量,选择合适的工艺流程。 处理任务酸洗废水量为20吨,且含有大量的硫酸亚铁。以往通过加入碱性药剂进行中和处理的方法,不仅造成了大量的酸碱物料的浪费,同时在中和过程中产生的大量亚铁沉淀物给后处理工作造成了很大的困难。 因此结合以往同类硫酸废液的治理经验,提出了采取冷却结晶工艺分别回收硫酸及水和硫酸亚铁的综合治理改造方案。根据硫酸亚铁的溶解度特性,以及酸洗工序的工艺特点,因此将在酸洗温度(65℃左右)条件下接近硫酸亚铁饱和状态的硫酸废液进行加酸冷冻结晶,使其达到过饱和条件而结晶析出,从而实现废硫酸母液的回收利用及副产硫酸亚铁水合沉淀物。 1.2处理废水的技术指标 1.2.1设计的主要条件及技术参数: 表1 废水水质: 1.3 钢厂的酸洗工序是将钢材侵入质量分数为20%左右的硫酸洗槽中进行酸洗。随着酸洗的进行,硫酸浓度逐渐降低,硫酸亚铁浓度不断增高,当溶液中硫酸的质量分数降至6%——8%,生成的硫酸亚铁质量浓度超过200——250g/l时,酸洗速率下降,必须更换酸洗液,排放酸洗废液。酸洗好的钢材必须用清水进行冲洗以去除表面的酸性物质,又造成了废酸水的外排。另外也可用盐酸代替硫酸,形成盐酸废水。 第二章工艺方法论证 2.1硫酸酸洗废水的方法 (1)提高废酸浓度,在低温或高温下使硫酸亚铁从废液中析出,回收的硫酸

再用于酸洗。低温分离有浓缩冷冻、蒸汽喷射真空结晶(简称蒸喷真空结晶)。产品为FeSO4.7H2O 和再生酸。 (2) 某一物质于废液内,在一定的条件下使之与游离酸反应生成其他有用的物质后予以回收。如加入铁屑使之全部生成硫酸亚铁的铁屑法、加铁屑和苛性钠处理的氧化铁红法、加氨处理的氧化铁红——硫酸铵法(HA法)等。(2)废液中硫酸亚铁重新变为硫酸和氧化铁(或纯铁),以回收全部硫酸如用扩散渗析法——电解法、氯化氢置换法(鲁兹钠法)等。 酸洗过程中,在钢件表面的氧化铁得到去除的同时,也使大量单质铁与硫酸反应而进入酸洗液中,这是酸洗液硫酸消耗的主要因素。当酸洗液硫酸浓度降低到10%左右时,酸洗速度就会影响到生产进度,从而需要重新调整酸洗液硫酸浓度或全部进行置换。 对于酸洗硫酸废液的处理,国内一般传统工艺一是采用焚烧法回收硫酸和氧化铁,但由于耗能较高、设备腐蚀严重等问题,以被废弃;二是采用石灰中和法进行中和处理,但由于产生大量的泥渣给后续处理造成了较大的困难(采用碳酸那种和也同样要产生大量的碳酸铁沉淀),而且,中和处理法本身也造成了资源的浪费。 2.2工艺基本原理 根据硫酸亚铁的溶解度特性,以及酸洗工序的工艺特点,我们处理含硫酸小于10%的废液,因此将在酸洗温度(65℃左右)条件下接近硫酸亚铁饱和状态的硫酸废液进行加酸冷冻结晶,加酸是使酸度增加的同时硫酸亚铁的溶解度减小;此过程在沉降池中完成,并且同时实现自然冷却,使温度接近硫酸亚铁析出所需的临界温度,因为在酸度一定的条件下,温度越低,硫酸亚铁的溶解度越小,所以要继续降低废液温度,此过程在结晶罐里完成,用冷冻盐水冷却将废液温度降低至0度左右,使其达到过饱和条件,硫酸亚铁结晶析出,从而实现废硫酸母液的回收利用及副产硫酸亚铁水合沉淀物。 比较于其他的回收利用方法,加酸冷冻结晶法集浓缩冷冻法和蒸喷真空结晶法的优点于一身,它的主要优点是无需蒸发浓缩,减少蒸气耗能这一项,操作简便,但需要冷冻设备,劳动强度大。 2.3处理工艺可行性分析 在处理过程中通过加酸的方式,使得酸洗废水中的SO42 +浓度升高,使

酸洗废水方案

工程名称: 10m3/d酸洗及钝化废水处理方案 技 术 方 案 项目建设单位:长葛市宏锦成电动科技有限公司项目施工单位单位:河南科源环保技术有限公司

目录 一、水量与水质 0 二、设计依据及原则 (1) 三、处理工艺的选择 (5) 四、处理工艺构筑物和设备设计 (8) 五、机电设备一览表 (11) 六、人员配备 (11) 七、运行费用及效益分析 (12) 八、主要技术经济指标 (12) 九、项目实施 (13) 十、项目管理 (14) 十一、质量控制 (15) 十二、服务承诺 (16)

一、水量与水质 1.1废水性质: 1.1.1、工程现状: 该项目单位为金属冲压件厂。该项目在营运期间的废水主要来源于工件的酸洗钝化等表面处理工序,主要由酸洗清洗废水和钝化清洗废水组成,属于一种成分较单一的行业废水。 经生产单位提供的一些相关资料及相关行业废水项目的相关工程,结合我方经过多年的水处理经验及理论数据,对该处理工程采用预处理+一体化处理+深度处理工艺完成工程处理并达到排放标准。 1.1.2、由于所排废水中含有一定量的污染物,若不加以处理而直接排放,势必会对周围产生环境污染。为响应国家环保部门“三同时”的要求,企业决定建设配套的废水处理设施,使所排废水必须经处理后达到中华人民共和国《污水综合处理排放标准》(GB12348-1996)表4一级排放标准,以减少对环境的污染,废水处理后即可排出厂外或回用,作为绿化及灌溉用水。 本着为企业负责,为企业服务的宗旨,本厂先拟本项目废水处理方案,对废水处理工艺、设施进行方案设计和设备选型,以供环保主管部门、企业单位等各方专家领导审 议。 1.2废水水量: 废水处理总量:Q d=12m3/d,即Q h=0.5m3/h,废水处理站24小时全自控运行。 1.3废水水质: 设计水质一览表: 注:出水水质满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4一级标准。 二、设计依据及原则 本公司受业主委托,本着对业主高度负责的态度,根据给排水有关设计依据,结合公司所做的生活污水工程经验,按国家相关的排放标准,对该项目做以下具体的方案设计,

酸洗工艺的说明介绍

酸洗工艺的说明介绍 一、酸洗工艺概述 利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。是清洁金属表面的一种方法。通常与预膜(pre-passiviting treatment)一起进行。 一般将制件浸入硫酸等的水溶液,以除去金属表面的氧化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。 二、酸洗工艺原理 氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4,Fe2O3,FeO等)与酸溶液发生化学反应,形成盐类溶于酸溶液中而被除去。 三、常用酸 酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。 酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法,大批量生产中可采用喷射法。 市面上出售的工业浓硫酸通常含H2SO475%~97% (质量分数),也可以选用褐色工业硫酸溶液,它含H2SO475%~78%(质量分数)。 四、酸洗工艺注意事项 钢铁零件一般在10%~20%(体积)硫酸溶液中酸洗,温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L,硫酸亚铁超过215g/L时,应更换酸洗液。常温下,用20%~80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗,不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大,需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色,同时钝化表面,提高不锈钢抗腐蚀能力。采用浓度为

5%~20%的硫酸水溶液,清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。 为了消除硅藻土载体表面吸附,减少色谱峰拖尾,载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min,过滤,用水洗至中性,烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质,但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。 以上就是苏州南盛自动化科技为大家提供的酸洗工艺方面的资料,谢谢大家。

不锈钢管酸洗废水处理方案汇编

淄博XX不锈钢管有限公司 酸洗废水处理方案 山东青岛XX精工有限公司 目录 一、项目承诺- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -3 二、工程概述- - - - -- - - - - - - - -- - - - - - -4 三、设计依据- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - - -4 四、设计原则- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - - -4 五、废水来源及污染物成分- - - - -- - - - - - - ---5 六、出水水质- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - -- -6 七、设计范围- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - - - -6 八、设计方案- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - - - -6 九、工艺设计参数- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - -8 十、设备清单- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - - - -11 十一、运行成本分析- -- - - - - - - - - - - - -- - - - - - - -12 十二、其它- - - - -- - - - - - - - - - - - -- - - - - - - -12 一、项目承诺 设备质保期为1年 施工承诺 客户满意。 1, 场处理。 2 3 4 5 二、工程概述 我公司针对不锈钢废水实际情况结合现行不锈钢废水处理 准-GB8978-1996 三、设计依据 水质等 GB8978-1996

盐酸酸洗废水处理

【tips】本文由李雪梅老师精心收编,值得借鉴。此处文字可以修改。 盐酸酸洗废水处理 盐酸酸洗废水主要来源于钢材的酸洗线,主要含盐酸为3%~5%,氯化亚铁(FeCl2)17%~22%,水70%~75%。温度一般为40~85℃,密度一般为1.09~1.2g/cm3。 盐酸酸洗废水处理工艺 冶金厂盐酸酸洗废水处理最常用的方法是加热分解法,其简单流程是:废液经过预浓缩器浓缩后喷入高温焙烧反应炉,分解成HCl和Fe2O3,HCl气体经过旋风除尘器、预浓缩器进入吸收塔,在吸收塔内用水把Hcl气体吸收成18%~20%的盐酸回用于带钢酸洗,反应炉底部排出的Fe2O3成为副产品,进行回收利用。加热分解法根据加热方式和温度的不同又有逆流加热的喷雾焙烧法(图1)和顺流加热的流化床焙烧法(图2)。盐酸酸洗废液再生装置的处理能力,通常是按每小时产生的最大酸洗废液量来确定。例如,1小时产量为200t的带钢酸洗机组(相当于年产冷轧带钢100万t),其再生装置的处理能力为8~10m3/h。 喷雾焙烧法的特点是:(1)反应炉炉温比较低(400~500℃),炉体体积比较大;(2)副产品Fe2O3质量比较高,可用于制造各种磁性材料;(3)再生装置系统的阻力比较小,能源消耗比较低;(4)设备重量大,占地面积较大; (5)运转起动快。 流化床焙烧法的特点是:(1)反应炉炉温比较高(800~900℃),炉子体积比较小;(2)副产品Fe2O3只能用于制造一般磁性材料;(3)再生装置系统的阻力比较大,能源消耗比较高;(4)设备重量小,占地面积比较小;(5)由于要先形成流化床层,运转启动慢。20世纪80年代以来,世界各国采用喷雾焙烧法的日益增多。

酸洗工艺流程

(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4,Fe2O3,FeO等)与酸溶液发生化学反应,形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法,大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10%~20%(体积)硫酸溶液中酸洗,温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L,硫酸亚铁超过215g/L时,应更换酸洗液。常温下,用20%~80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗,不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大,需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色,同时钝化表面,提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附,减少色谱峰拖尾,载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min,过滤,用水洗至中性,烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质,但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??(三)酸洗常用的酸为:盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂,防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑,因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5~8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同,其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例,叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品,一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?

酸洗废水处理方法

酸洗废水处理方法 1、硫酸废液的处理 钢铁工业硫酸洗液处理工艺主要有中和法、硫酸铁盐法、有机溶液萃取法、渗析法、离子交换法等方法。后面三种方法尚处于试验研究阶段,工业应用较多的是硫酸铁盐法生产硫酸亚铁、聚合铁及颜料等产品。 1.1中和法 1.2硫酸铁盐法 1.3扩散渗析—隔膜电解 1.4氧化铁红硫铵法 1.5湿地法 1.6生物法 2、盐酸废液的综合利用研究 处理硫酸酸洗废水的方法如中和法、结晶法等均可用来处理盐酸酸洗废水。但盐酸具有挥发性,还有一些新的处理方法。 2.1高温焙烧法 2.2鲁奇法 2.3薄膜蒸发法 2.4蒸馏法 3、硝酸、氢氟酸混合废液的综合利用 硝酸—氢氟酸混合废液的综合利用技术,现已成熟的有中和回收法、氟化铁钠法、离子交换树脂法、溶剂萃取法、减压蒸发法和硝酸、氢氟酸分别完全回收法等。 硫酸洗液中和处理法 早期,对于含酸1%以下的酸性工业废水一般采用化学中和法进行处理。具体方法有:酸、碱废水中和、投药中和、过滤中和等。其中过滤中和一般适用于含油和盐较少,含酸浓

度不高(硫酸小于2g/L盐酸、硝酸小于20~30g/L)的酸性废水,该法一般不用于钢铁酸洗废水处理。前两种方法的处理原理和优缺点等见表1。 处理钢铁酸洗废水最常用的是石灰中和法,向废水中添加消石灰将废水进行中和,使PH值达到5.6~6.5之间,达到国家排放标准后排放。 中和法简便易行,但是存在下列问题:管理繁琐,不易控制,废水处理量受到限制;废水中的硫酸、水、FeO、Fe3O4和FeSO4未能利用;处理过程中生成的气体扩散,引起二次污染;污泥量大,剩下的盐类残渣处理困难。故而人们一直在寻找有效解决这些问题的新途径。 1996年上海沪昌钢铁有限公司一轧厂采用电石渣处理酸洗废水。具有中和反应易控制,产生的沉淀物固液分离性能好,易脱水等优点。中和后的废水经“戈尔”薄膜液体过滤器进行表面过滤,悬浮物和重金属离子去除率高,出水质量好。经22个月运行,证明该工艺运行费用低,占地面积小,解决了酸洗废水PH值偏低、金属离子去除及悬浮物超标等问题。处理后的废水全部返回循环使用,较理想地解决了轧钢酸洗废水处理和回用的难题。 硫酸洗液硫酸铁盐处理法 硫酸铁盐法 此法的特点是废液中的铁能够再利用,因此,受到研究人员重视,逐渐形成了较成熟的实用技术。以下六种方法,已投入生产实践。 (1)浓缩-过滤-自然结晶法又名铁屑法,先将硫酸废液与铁屑置于一个反应槽中 充分反应,再将溶液加热到100℃,反应2h,再加热浓缩后自然冷却,使硫酸亚铁结晶析出,最后由甩干机脱水烘干。 该法可以从酸洗废水中回收低、中、高三级硫酸亚铁,供工农业、医药、化学试剂用。具有简单易操作、投资少、费用低等优点,但只能回收硫酸亚铁,不能回收硫酸,处理能力小;产品质量差、生产周期长,比较适合于乡镇企业小型生产。首钢特殊钢公司采用该法处理轧钢酸洗废液,经离心甩干后,残液含酸浓度为0.5%,硫酸亚铁为150~170g/L。 (2)浸没燃烧高温结晶法 该法的主要原理是将煤气和空气燃烧,产生高温烟气,直接喷入废酸水,使水分蒸发,浓缩了硫酸,同时析出硫酸亚铁。 在二十世纪六七十年代,上海、天津、吉林等地采用浸没燃烧高温结晶法将浓度12%~15%废酸提高到45%~57%,同时生产含一个结晶水的硫酸亚铁(FeSO4·H2O)。该法的优点是热效高,再生酸浓度高,设备较易解决;缺点是酸雾大,需用可燃气体,较适用于处理量大的废酸。 (3)蒸汽喷射真空结晶法 将废酸液用雾化效率高的喷头喷射到燃烧着的火焰上,使水分蒸发,一般可得到约35%

化学酸洗除锈清洁生产及酸洗废液的处理

化学酸洗除锈清洁生产及酸洗废液的处理 轧钢构件暴露在空气中容易被氧气氧化,俗称生锈。进行轧钢构件的表面加工处理时,需要对构件表面锈化层进行清除。对轧钢构件表面进行加工处理,可以增强其耐受能力,延长其使用寿命。轧钢构件表面锈化层的清除主要有物理方法、化学方法。物理法主要凭借机械力剥离锈层,该方法缺点主要是锈层去除不彻底,除锈过程产生大量的粉尘,目前在钢铁除锈领域应用得比较少;化学方法应用最广,主要是依靠酸与锈层反应达到除锈的目的,化学法除锈具有速度快、除锈彻底、保证后续钢铁表面处理的质量等优点,但是,化学方法处理依旧有不尽人意之处,即除锈过程产生酸雾、酸洗废液等污染周围环境,影响工作人员身体健康等问题,这里需要进一步探讨。 清洁生产是关于产品和制造产品过程中预防污染的一种新的创造性的思维方法,是不断地改进产品生产过程的管理,推进技术进步,提高资源利用效率,减少污染物的产生和排放,以降低对人类和环境的危害,是持续运用整体预防的环境保护策略。清洁生产的中心思想是用减少或避免生产污染等始端防止技术代替传统的末端治理技术,节约原材料和能源,淘汰有害材料,减少污染物和废弃物的排放,避免废物排放对人类和环境的危害。清洁生产的内容涉及各方各面,都针对着生产工艺过程对环境的不利影响,以实现污染预防为目标,研究、开发并实施各种环境友好材料、工艺和技术。 随着经济的发展,钢铁工业和钢铁制造业也不断地发展,钢材

化学酸洗除锈过程产生的问题日益突出。酸洗过程产生的酸雾对设备的腐蚀,缩短了设备的使用寿命,增加设备制造的技术难度;酸洗产生的废液严重影响周围生态环境,成为废水治理中的研究重点之一。近年来,化学酸洗除锈技术不断地改进,取得了长足的进展,减少了酸雾的产生,同时也增强了酸洗废液、废渣的综合利用研究,也降低了能耗。但是,要达到清洁生产的要求还需要加大研发力度,如在钢铁酸洗除锈工艺全过程中如何进一步减少污染排放,提高酸洗液的使用寿命,增强无毒无害或低毒低害酸洗缓蚀剂的研究,降低除锈过程的生产成本等。 1 酸洗工艺过程 钢铁表面由于腐蚀产生的锈层组成成分主要有:Fe2O3,FeO,Fe3O4,水合铁锈化合物等。锈层呈疏松、多孔状态,易渗透,表面积比较大。一般认为其结构大致分成三层,内层以FeO 结晶体为主,结构不稳定,易于破坏,能与水反应生成中间层组分Fe3O4·XH2O;中间层Fe3O4?XH2O脱水后形成致密、无孔、呈玻璃断口状的磁性氧化铁Fe3O4;最外层是结晶构造的Fe2O3,比较疏松。酸洗过程主要是酸与铁锈进行化学反应,使锈层脱离铁基体,在酸洗除锈过程同时发生酸溶解铁基体的反应。除锈过程发生的反应主要如下: 6H++Fe2O3=2Fe3++3H2O 2H++FeO=Fe2++H2O 8H++Fe3O4=2Fe3++Fe2++4H2O 2Fe3++Fe=3Fe2+

酸洗的方法及溶液的配制

酸洗的方法及溶液的配制 一:酸洗溶液的配制与调整 1.计算公式 W=(V×A)/1000×C 式中w——所需浓酸的质量(kg); v——酸槽有效容积(L); A——配制酸的浓度(g/L); C——浓酸的含量(%)。 2.计算实例 为配制含硫酸170g/L的酸洗溶液800L,需加92%的浓硫酸多少千克需水多少千克 将已知道的数据代入计算公式可得出: W=(800×170×100)/1000×92=147.8kgH2SO4 800—=652.2kgH2O 3.配酸程序 向配酸槽中加约l/3体积的水,将浓硫酸分几次,在不断搅拌条件下,缓慢加入配酸槽中,待硫酸加完后,继续加水至总体积为800L,搅拌均匀,取样分析。 4.调整方法 酸溶液配好后,经分析符合工艺规范,加热升温至工艺温度,先试洗一两批,产品质量合格后,就可以连续生产。生产过程中硫酸将逐渐消耗,每生产一定数量的产品,可根据取样分析结果或实践经验,补加一定数量的浓酸。如果按分析结果补加,需经过计算。举例如下: 例1:有效容积为800I。的酸槽,分析硫酸浓度为120g/L,需加多少千克92%的浓硫酸,才能达到硫酸浓度为200g/L (200—120)×800÷1000÷92%=69.57kg H2SO4

例2:如上题,若分析结果硫酸含量为300g/L,需取出多少升溶液再加水冲稀到 800I.,使硫酸含量为250g/L。 (800-X)×300=250×800 则x=,即应从槽中取出溶液,再加水至800L。 二:盐酸酸洗 盐酸是氯化氢气体的水溶液,15℃时氯化氢在水中溶解度最大,可生成%的盐酸。市售盐酸浓度在30%~37%。盐酸除锈主要特点如下: 在常温下,盐酸对金属氧化物的浸蚀能力较强,溶解钢铁等基体金属的速度较慢。因此用盐酸除锈时,引起腐蚀和氢脆的危险较少。浸蚀后工件表面残渣少、质量高。 盐酸的去锈能力几乎与其浓度成正比。但浓盐酸易挥发,尤其高温下挥发快,容易腐蚀设备、污染环境,因此盐酸的浓度一般不超过15%。超此浓度时,酸雾较大,操作困难。多数情况下,室温操作最高使用温度不超过40℃。 盐酸对其他金属的腐蚀作用如下: (1)铝:易被盐酸腐蚀; (2)锌、镁:易被盐酸腐蚀; (3)铜:只有在氧化条件下才被盐酸腐蚀; (4)18~8CrNi不锈钢:被盐酸腐蚀。 三:硫酸酸洗 硫酸是三氧化硫的水合物,浓度可达100%,市售品浓度一般为98%,硫酸和盐酸一样价格便宜,其水溶液对热的稳定性好,在除锈中广泛应用,其特点如下: 室温下,硫酸溶液去除金属氧化物的能力较差。提高浓度也不能提高硫酸的浸蚀能力,当溶液中硫酸浓度超过40%时,对氧化铁的溶解能力降低很多;浓度超过60%时,几乎不能溶解氧化铁。因此,实际除锈应用中,硫酸的浓度应控制在100g/L~250g/L。

工业酸洗废水中和法处理工艺

工业酸洗废水中和法处理工艺 环保厂家网整理 我国南方某地区年产不锈钢制品达20t,在酸洗过程中有大量酸洗废水产生,酸洗废水呈酸性且含有大量的铁、镍、铬、氟等污染物质,而将此酸洗废水排放后会对周围及河水造成不同程度的污染,会对人们的生存环境带来影响。受当地政府和环保部门委托,根据现场取样的分析检测结果,我们提出了该地区酸性废水集中处理的工艺技术方案。试验结果表明,该工艺合理可行,出水符合排放标准。 1酸洗废液的分析、检测 酸洗废水呈酸性且含有大量的铁、镍、铬等金属物质,因此采用原子吸收分光光度计进行检测。CODcr,SS,pH,色度采用常规测法,分别为:重铬酸钾法,悬浮物重量法,玻璃电极法,稀释倍数法,氟化物采用离子选择电极法。 1.1酸洗废水分析及检测设备、仪器 酸洗废水的检测采用设备原子吸收分光光度计,产地日本岛津株式会社,型号规格:AA~670。主要测试功能:可分析测定65个金属元素,火焰法检出限可达10~6;石墨炉法检出限可达10~12。主要技术指标:波长范围;190~900nm;供电电源:220V±10%,50Hz/60Hz;谱带宽:0.02~3.00nm。 氟化物的测定采用离子选择电极法,PXJ-IB数字式离子计,PF-IC(201)型氟电极。 1.2水质分析及检测结果 经水样检测和分析,进水水质主要有如下特点: (1)废水pH<4,必须进行中和处理。 (2)废水有机污物含量低,COD主要是由于废水中含有大量的亚铁离子在测定过程中还原重铬酸根造成的,因此需要采取有效的措施将亚铁离子除去以将低出水的COD。 (3)废水中含有一定浓度的氟化物。在钙的化学计量浓度下,氟化钙的理论最大溶解度约为8mg/L,采用石灰沉淀法,通过控制药剂投加量可使出水F满足排放要求。 (4)废水中含有大量的铁离子和亚铁离子,亚铁离子在中性或碱性条件下易被水中溶解氧所氧化,最终生成红褐色氢氧化铁沉淀而被去除。 (5)废水中含有铬,由于酸洗废水中含有大量亚铁离子,因此铬主要以Cr3+形式存在,无需加入化学还原剂将六价铬还原成三价铬,三价铬在碱性条件下易生成氢氧化铬沉淀被去除。 (6)废水中含有镍,在废水中以Ni2+存在,通过调节废水至碱性可将镍以Ni(OH)2沉淀形式去除。 (7)废水中的色度主要是由于亚铁离子造成的(呈绿色),亚铁离子排入水体后被水中的溶解氧氧化生成氢氧化铁,从而使水体呈现红棕色,这个现象可以在加工厂附近的水体中观察到,只要将废水中的亚铁离子去除就可实现出水色度达标。 2工艺方案 2.1主体工艺方案的确定 由上述分析可知,采用中和法可同时实现废水中的铁、镍、铬、氟等污染物质的去除,使出水达标排放。典型的中和系统采用碳酸钠、氢氧化钠、石灰石或石灰,而最普遍的是用石灰,石灰石比消石灰更为经济,反应时产生较稠的污泥,但在pH值6.5以上反应慢。除了石灰石以外,石灰是最便宜的化学品,反应又快,其缺点是产生大量的泥,因此采用石灰石和消石灰2级中和法可以发挥二者的优点, (1)一级曝气中和一级中和的机理是:利用比消石灰价格更为低廉的石灰石将酸洗废水的酸性由强酸性中和到弱酸性,这样可以有效降低药剂费用。常规工艺使用石灰石中和处理酸洗废水时常常产生一些困难,这是由于中和反应所产生的硫酸钙覆盖在石灰石表面会妨碍中和

冷轧带钢生产线技术解析

冷轧带钢生产工艺中的常见问题1、冷轧的关键工序:一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮;冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序;热处理在冷轧工序中有二个作用,一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力,软化金属,改善塑性,以便于进一步进行冷轧或其它加工;二是改善组织结构,产生所需要的晶粒大小和取向;平整是精整工序中十分重要的工序,它可以改善带钢的性能,提高钢板的成形性能,提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。冷轧工艺的定义:轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙(各种形状),因受轧辊的压缩使材料截面减小,长度增加的压力加工方法,这是生产钢材最常用的生产方式,冷轧即是在常温下完成的轧制过程,其所使用的原料为热轧加工成的板带(卷)。 2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗,清洗其表面氧化铁皮,因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面,而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是 3 层结构:外层为Fe2O3(三氧化二铁),中层为 Fe304(四氧化三铁),内层为FeO(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例,是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续,将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来,酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。 连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外,还有几个作用:(1)用圆盘剪将带钢侧边剪齐。

(2)调节钢卷的质量,根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷,把几个小钢卷合并成一个大卷,以提高冷轧机的产量。 (3)检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4)在酸洗好的带钢表面上涂上一层油,起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成 3 段:入口段:上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接; 酸洗段:酸洗、冷热水洗以及烘干;出口段:剪切、涂油以及最后卷取(收卷) 。 2.2 酸洗工艺酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式,但由于盐酸酸洗具有更多的优点,所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为: FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮,酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主,盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱因此,盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感,而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的 松裂程度密切相关。 带钢连续盐酸酸洗和硫酸酸洗相比较,有下列优点: (1)盐酸能完全溶解3层氧化铁皮,因而不产生酸洗残渣。而用硫酸酸洗时,就必须经常清刷酸槽,并中和这些黏液;硫酸不易除去压入板面的Fe2O3,从而会产生相应的表面缺陷。

盐酸酸雾处理系统改造

盐酸酸雾处理系统改造 摘要介绍冷轧酸洗线酸雾产生的情况,分析酸雾处理系统存在的问题,提出新的改进方法,使酸雾中的HCL气体冷凝下来形成冷凝酸液回收利用,同时吸收酸性废气的热量,减少水洗段蒸汽的消耗量,达到废气处理也可以产生经济效益。 关键词盐酸雾;冷却器;吸收塔;酸洗 0 引言 中山中粤马口铁工业有限公司基板厂的酸洗线为推拉式浅槽紊流酸洗线,全线设备主要包含三级酸洗槽、四级漂洗槽、热风烘干等,采用盐酸酸洗热轧钢带。 1酸雾处理系统现状分析 1.1酸雾处理系统主要设备配置情况 基板厂酸洗线的酸雾处理系统为单塔一级喷淋处理结构,包含一台补雾器、一级喷淋吸收塔、一台风机及排放烟囱。一级喷淋吸收塔塔高7米左右,内有一层两米高的调料层,填料使用的是空心的老式鲍尔环,塔顶设有液滴分离层。 流程见图1[1]: 1.2酸雾处理系统问题分析 为了适应来料氧化铁皮的变化状况,保证酸洗质量,酸洗机组主要从温度、浓度和速度三方面对酸洗线工艺进行了优化,温度提高了5℃,浓度提高了2%个点左右,速度降低了30%以上[2]。盐酸本身具有易挥发和强腐蚀的特性,温度升高、浓度提高和速度降低都将增加盐酸的挥发量,这给原有废气处理系统增加了负荷,造成原有的单塔一级喷淋处理效果不理想,废气排放指标高达91.9mg/m3(国家环保控制上线值为100mg/m3),超标排放的风险性很高,而且也加剧了厂房的腐蚀,因此需要降低处理系统的风险,提高处理效果。 另外,原处理系统为了保证酸雾的处理效果采用碱液作为吸收液(发生酸碱中和反应,见下方程式),这样不但浪费了挥发出来的盐酸,而且还增加了废气处理的运行维护成本,每月的片碱耗量高达十几吨,而处理效果也并未有明显改善,因为氯化氢气体在水中的溶解度和温度也存在一定的关系,温度越高溶解度越小,见图2。 综上所诉,为了提高处理效果,减少酸雾的排放量,降低运行成本,酸雾处理系统需要进行改造。

几种典型废水处理方法

几种比较典型的工业废水的处理技术介绍 在宝安范围内的企业,主要分布在电子、塑胶、电镀、五金、印刷、食品、印染等行业。从废水的排放量和对环境污染的危害程度来看,电镀、线路板、表面处理等以无机类污染物为主的废水和食品、印染、印刷及生活污水等以有机类污染物为主的废水是处理的重点。本文主要介绍几种比较典型的工业废水的处理技术。 一、表面处理废水 1.磨光、抛光废水 在对零件进行磨光与抛光过程中,由于磨料及抛光剂等存在,废水中主要污染物为COD、BOD、SS。 一般可参考以下处理工艺流程进行处理: 废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放 2.除油脱脂废水 常见的脱脂工艺有:有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外,其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂,废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。 一般可以参考以下处理工艺进行处理: 废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放 该类废水一般含有乳化油,在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂,将乳

化油破除,有利于用气浮设备去除。当废水中COD浓度高时,可先采用厌氧生化处理,如不高,则可只采用好氧生化处理。 3.酸洗磷化废水 酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生,废水pH一般为2-3,还有高浓度的Fe2+,SS浓度也高。 可参考以下处理工艺进行处理: 废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放 磷化废水又叫皮膜废水,指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理,表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜,作为喷涂底层,防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为:pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。 可参考以下处理工艺进行处理: 废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉池→过滤池→排放 4.铝的阳极氧化废水所含污染物主要为pH、COD、PO43-、SS等,因此可采用磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。 二、电镀废水 电镀生产工艺有很多种,由于电镀工艺不同,所产生的废水也各不相同,一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水,氰化镀铜的含氰废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外还有多种电镀废液产生。

不锈钢酸洗废水处理改造方案

不锈钢有限公司 污水站设计方案说明书 XX有限公司 2016.4

目录 1 总论........................................................................................................... - 2 - 1.1 项目概况.......................................................................................... - 2 - 1.2 设计依据.......................................................................................... - 2 - 1.3 设计原则.......................................................................................... - 3 - 1.4 设计范围.......................................................................................... - 3 - 2 工艺设计................................................................................................... - 4 - 2.1 设计水量和水质.............................................................................. - 4 - 2.2 处理工艺设计.................................................................................. - 4 - 3.总平面布置和高程布置............................................................................ - 8 - 3.1 高程布置.......................................................................................... - 8 - 3.2.总图布置........................................................................................... - 8 - 4.建筑与结构设计........................................................................................ - 9 - 4.1.建筑设计........................................................................................... - 9 - 4.2.结构设计......................................................................................... - 10 - 5.电气、仪表.............................................................................................. - 10 - 6.劳动定员.................................................................................................. - 11 - 7.投资估算.................................................................................................. - 12 - 7.1.投资估算依据................................................................................. - 12 - 7.2 土建规模........................................................................................ - 12 - 7.3.设备投资估算................................................................................. - 12 - 7.4 其他费用........................................................................................ - 13 - 7.5 总投资............................................................................................ - 13 - 8.技术经济分析.......................................................................................... - 14 -

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