典型零件的加工工艺路线专题

1、请根据下表选择加工精度为IT7级的铜合金圆柱表面的加工路线。

序号加工方案

经济精度经济粗糙度R a

/μm 适用范围

1 粗车

IT11～13 12.5～50 2 粗车—半精车 IT8～10 3.2～6.3 3 粗车—半精车一精车

IT7～8 0.8～1.6 4 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光) IT7～8 0.025～0.2 适用于淬火钢以外的各种金属

5 粗车—半精车—磨削 IT7～8 0.4～0.8

6 粗车—半精车—粗磨—精磨

IT6～7 0.1～0.4 7 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式超精磨)

IT5 0.012～0.1 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属

8 粗车—半精车—精车—精细车(金刚车)

IT6～7 0.025～0.4 主要用于要求较高的有色金属加工

9 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨) IT5以上 0.006～0.025 10 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨

IT5以上

0.006～0.1

极高精度的外圆加工

粗车→半精车→精车→精细车（金刚车）

2、在表中序号处填空，补充完成冲孔凸模加工工艺过程。材料:T10A 硬度:56～60HRC

工序号工序名称工序内容

设备 1 备料锻件（退火状态）①： Φ15×60mm 2 热处理退火，硬度达180～220HB

车

车一端面，打顶尖孔，车外圆至 11mm ；

车床

掉头车另一端面，长度至尺寸45mm ；打顶尖孔

两头顶尖顶，车外圆尺寸Φ7±0.04mm ，Φ9±

0.04mm 至要求。 4 检验检验

5 ② 热处理

淬火使硬度达56～60HRC

磨削

磨削外圆尺寸Φ43.0010+mm 和Φ43

.0014+ mm

至要求

④ 磨床 7 ③ 线切割

切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至53.5mm 要求

线切割机床 8 磨削磨削端面至Ra0.8m μ 磨床 9 检验检验

10 钳工

装配（钳修并装配，保证）

问题：

①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理的热处理工序； ③根据要求填写合理的工序； ④根据前后工序填写所需要的床。

3、请根据以下导柱零件图和外圆柱表面的加工方案及加工精度表，制定出导柱的加工工艺路线。

外圆柱表面的加工方案及加工精度

序号加工方案经济精度

经济粗糙度

R a

/μm

适用范围1粗车IT11～1312.5～50

2 粗车—半精车IT8～10 3.2～6.3

3 粗车—半精车一精车IT7～80.8～1.6

4 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光)IT7～80.025～0.2

适用于淬火钢以外的各

种金属

5 粗车—半精车—磨削IT7～80.4～0.8

6 粗车—半精车—粗磨—精磨IT6～70.1～0.4

粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式

超精磨)

IT50.012～0.1

主要用于淬火钢，也可用

于未淬火钢，但不宜加工有

色金属

8 粗车—半精车—精车—精细车(金刚车)IT6～70.025～0.4

主要用于要求较高的有

色金属加工

9 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨)IT5以上0.006～0.025

10 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨IT5以上0.006～0.1

极高精度的外圆加工

下料→车端面及中心孔→车外圆→检验→热处理→研中心孔→磨外圆→研磨→检验

4、请根据以下凸模零件图，制定出凸模的加工工艺过程。

凸模的工艺过程

(1) 备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为?20×55 mm。将轧制的圆棒在锯床上切断。

(2) 车削：粗车，留磨削余量，取0.5 mm。

(3) 热处理：淬火、回火，保证硬度在HRC58～60。

(4) 磨外圆：用顶尖顶两端磨外圆，刃口端磨光并保留工艺顶针凸台，其余磨合至符合图样要求。

(5) 去除工艺顶针凸台：去除工艺顶针凸台并磨平，保证总长度符合图样要求。

(6) 检验：检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。

5、请分析下图中的零件加工工艺。

凸凹模加工工艺过程卡

序号工序名称工序内容

1 备料锻件（退火状态）①75×75×70mm

2 钻孔钻三个φ10的孔和三个φ14的孔

4 线切割割出凸凹模的外形尺寸

5 ②平磨磨两大平面厚度达要求

6 ③钳磨厚度到要求

7 ④平磨总装配

问题：

①根据零件图确定毛坯尺寸；

②根据前后工序填写所需要的工序和机床；

③根据前后工序填写所需要的工序和机床；

④根据前后工序填写所需要的工序和机床。

6、填空补充完成下垫板加工工艺。材料：20# 。硬度42~45HRC。

工序号工序名称工序内容设备

1 备料备料①165×165×10mm ，材料45

2 热处理②退火

3 铣铣六面，厚度单边留0.2~0.3mm铣床

4 ③平磨磨厚度达到尺寸要求磨侧基面保证相互垂直平面磨床

5 钳工划各型孔、螺孔、销孔位置

6 钳工钻铰4×?14，2×?12 钻床

7 热处理淬火硬度达到：48～52HRC

8 平磨平磨达到图纸厚度要求④平面磨床

9 检验

问题：

①根据零件图确定毛坯尺寸；

②填写入合理的热处理工序；

③根据前后工序填写所需要的工序和机床；

④根据前后工序填写所需要的工序和机床。

8、请根据以下导套零件图和孔的加工方案及加工精度表，制定出导套的加工工艺路线。

孔的加工方案及加工精度

序

号

加工方案经济精度经济粗糙度R a/μm适用范围

1 钻IT11～13 12.5

2 钻—铰IT8～10 1.6～6.3

3 钻—粗铰—精铰IT7～8 0.8～1.6

4 钻—扩IT10～11 6.3～12.5

5 钻—扩—铰IT8～9 1.6～3.2

6 钻—扩—粗铰—精铰IT

7 0.8～1.6

7 钻—扩—机铰—手铰IT6～7 0.2～0.4

加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属。孔径大于15～20 mm

8 钻—扩—拉IT7～9 0.1～1.6

大批大量生产(精度由拉刀精度而定)

9 粗镗(或扩) IT11～13 6.3～12.5

10 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩) IT9～10 1.6～3.2

11 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)—精镗(铰) IT7～8 0.8～1.6

粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)—精镗—浮

动镗刀精镗

IT6～7 0.4～0.8

13 粗镗(扩)—半精镗—磨孔IT7～8 0.2～0.8

14 粗镗(扩)—半精镗—粗磨—

精磨

IT6～7 0.1～0.2

粗镗—半精镗—精镗—精细镗(金刚

镗)

IT6～7 0.05～0.4

钻—(扩)—粗铰—精铰—珩磨；钻—

(扩)—拉—珩磨；粗镗—半精镗—精镗—

珩磨

IT6～7 0.025～0.2

17 以研磨代替上述方法中的珩磨IT5～6 0.006～0.1

除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔

下料→车外圆及内孔→车外圆倒角→检验→热处理→磨内外圆→研磨内孔→检验

9、请根据以下凹模零件图，制定出凹模的加工工艺过程。

凸凹模的工艺过程

(1)备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为50mm×50mm×65mm。

a．下料：将轧制的棒料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸(重量)＋7％烧损量。

b．锻造：锻造到毛坯尺寸，应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。

(2) 铣削：铣削六面。每面留磨削余量，取0.2 mm，

(3) 平磨：磨削六面，两端面磨光，其余面要符合图样尺寸，保证六面垂直。

(4) 划线：按图样划线。

(5) 铣削：

a．以四周边为基准，钻￠10 mm型孔到￠9.5 mm；钻￠11 mm漏料孔符合图样要求。

b．粗铣型面，周边留磨削余量，取0.2 mm，肩台圆弧面铣至尺寸。

(6) 热处理：淬火、回火，保证硬度HRC58～62。

典型零件加工工艺

典型零件加工工艺生产实际中，零件的结构千差万不，但其差不多几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。专门少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。第一节轴类零件的加工一、轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中要紧用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴能够分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。按照轴类零件的功用和工作条件，其技术要求要紧在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的要紧表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度要紧指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一样应限制在尺寸公差范畴内，关于周密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一样按照加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3. 2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr 15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMn Ti、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采纳铸件。毛坯通过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面平均分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，排除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一样安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一样安排在精加工之前，如此能够纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。三、轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式要紧有以下三种。 1．采纳两中心孔定位装夹一样以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量专门重要，其预备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；

零件加工工艺设计.doc

目录 1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查 1.2基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线--------------------3 2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结--------------------------------------------8 5.参考文献--------------------------------------9

1.零件的加工工艺设计 1.1零件的工艺性审查 1.1.1零件的结构特点该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。 1.1.2主要技术要求零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择 1.2.1毛坯的类型及制造方法零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。 1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。毛坯的技术要求： 1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·

3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面（5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。

板材产品加工工艺流程和标准

板材产品加工工艺流程及标准 1、选料选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选料工作，必须按照以下方式操作： 1)、选料总体原则：先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配，质量符合五大原则。 2)、选料标准： a)用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。 b)保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一体。 c)尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。 d)保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加工。 e)板材与工艺配合无明显色差。 3）选料步骤： a)首先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求，材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。 b)根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风

格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观特征和颜色分类统计。 c)对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。 d)对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化，减少散板产生，同时考虑使用积压品，将稍差的石材用在次要位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。e)若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品，（不小于300*300）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应部位。 f)综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案，再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后方可进行加工。 g)如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。 2、介料 1)、介料步骤： a)首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有无磨边及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。

典型零件加工工艺

箱体类零件加工工艺箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。图1 某车床主轴箱体简图

箱体类零件的结构特点和技术要求分析图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。箱体类零件的材料及毛坯箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。箱体类零件的加工工艺过程箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程

典型轴类零件的数控加工工艺编制

典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，要紧工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)

数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣，其竞争也越来越猛烈，人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴，对数控机床技术的把握也越来越高。随着社会经济的快速进展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了宽敞消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速进展，提高了企业的生产效率。数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法，关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。依照数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分表达了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际体会有限。在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批判和指正。

产品工艺制作流程

一. 目的：规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范工作，确保产品品质及工艺的完整性，降低生产成本。二·范围：适用于公司所有产品订单三·权责： 3.1 业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。 3.2 工艺工程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。 3.3 印前制作：对客户文档及信息要求核对及修改。 3.4 采购：按产品工艺要求采购备料。 3.5 生产计划：计划达成产品客户交期 3.6 印刷及印后：按工艺要求制作生产、首件确认 3.7 品质：监督执行生产通知单及样品的工艺要求。四·定义：完善客户订单产品制作工艺，对产品印前印后工艺的前期规划，规范新旧产品的制作工艺流程，有效控制生产品质异常，节约生产成本，提高生产效率。五·作业规范： 5.1作业流程图： 5.2业务负责客户产品的导入、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性，接到客户资料后业务或跟单员首先初步确认信息资料是否完整。 5.2.1 确认客户信息资料后按客户的工艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报

价，工艺复杂或需求评审的产品，由工艺工程师规划或按工艺评审报告规划报价，确认报价工艺与实际生产工艺相结合。 5.2.2工艺复杂的新产品首先与工艺工程师商议组织相关部门评审，确认工艺路线及质量标准，录入《工艺评审报告》，按评审工艺规划及标准下《业务指示单》并附《工艺评审报告》。 5.2.3重复生产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指示单》。 5.2.4业务或跟单员《业务指示单》下发或信息资料交接只对应一个窗口工艺主管，确保信息资料的规范统一与完整。 5.2.5任何订单在下达《业务指示单》时必须确保满足以下要求：有效的样稿、具体的工艺要求与质量要求。 5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与用途，并盖章签名： A、色样：印刷时作颜色参考色样 B、内容样：生产及品控作核对文字、图案、位置内容样 C、规格样：生产及品控作模切规格、啤位、结构样 D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书则必须用笔进行编码；（我公司设计制作的则由制作员装订） E、对于需要烫金、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加工要求； F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或文字 5.2.7工艺与质量要求： A、《业务指示单》的填写必须工整，字体清楚，工艺要求明确，在下单前要检查样稿的各个项目（尺寸、颜色数量、P数等），务必做到样稿与《业务指示单》要求一致； B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业务指示单》上详细注明； C、对于工艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与工艺工程师组织工艺评审。 5.2.8客户自来文档的订单管理： A、客户自来文档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要自己先检查一下颜色、尺寸、P数等直观的参数，确保与客户订单一致，初步合格后方能下单； B、对于客户自来文档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进行签名确认，明确注明样稿的类型； C、对于客户自来文档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的

典型零件机械加工工艺设计与实施期末测试答案

典型零件机械加工工艺设计与实施期末测试参考答案一、填空题（每空1分，共30分）： 1、铸件、锻件、焊接件、冲压件 2、粗基准、精基准 3、基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔 4、通规、止规 5、成形法、展成法 6、直齿、斜齿圆柱齿轮、蜗轮 7、弟y齿、珩齿、磨齿 8 500 9、盘形插齿刀、碗形直齿插齿刀、锥柄插齿刀 10、平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。

11 找正法、镗模法、坐标法、

、选择题（每小题5分，共10 分）

工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。 3、试述单刃镗刀镗削具有以下特点。答：单刃镗刀镗削具有以下特点镗削的适应性强。镗削可有效地校正原孔的位置误差。镗削的生产率低。因为镗削需用较小的切深和进给量进行多次走刀以减小刀杆的弯曲变形，且在镗床和铣床上镗孔需调整镗刀在刀杆上的径向位置，故操作复杂、费时。镗削广泛应用于单件小批生产中各类零件的孔加工。 4、铣削加工可完成哪些工作？铣削加工有何特点？答：1）铣削应用范围：铣床是机械加工主要设备之一，在铣床上用铣刀对工件进行加工的方法称为铣削。它可用来加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形表面、齿轮和切断等。如图5—11所示为铣床加工应用示例。 2）铣削特点: （1）生产率高铣削时铣刀连续转动，并且允许较高的铣削速度，因此具有较高的生产率（2）断续切削铣削时每个刀齿都在断续切削，尤其是端铣，铣削力波动大，故振动是不可

高速铣削时刀齿还要经受周期性的冷、热冲击，容易出现裂纹和崩刃，使刀具耐用度下降。（3）多刀多刃切削铣刀的刀齿多，切削刃的总长度大，有利于提高刀具耐用度和生产率，优点不少。但也存在下述两个方面的问题：一是刀齿容易出现径向跳动，这将造成刀齿负荷不等，磨损不均匀，影响已加工表面质量；二是刀齿的容屑空间必须足够，否则会损坏刀齿五、分析与计算题（每小题9分，共18分） 1、解：(1)电动机(1450r/min — 40， 26， 33 - 325 58 72 65 -—［聖—M3-主轴］，［M2 61 —17-主轴］ 81 (2) 3X 2 = 6 (3) n min = 1450X 100 X 26 X 17 =33.81344mm 325 72 81 2、解：先画出尺寸链。确定圭寸闭环：A0=0.1?0.4mm 命⑴ 90 °严增环：A2= 0 mm 0.03 ES 减环：A1=A3=6 0.01mm 、 A 4EI m n 1 然后用极值法公式：A 0 A , A j i 1 j m 1

典型零件的加工工艺分析案例

典型零件的加工工艺分析案例实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。图A-54 平面槽型凸轮简图案例分析：平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一，基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，加工工艺过程也大同小异。 1. 零件图纸工艺分析图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。本例零件是一种平面槽行凸轮，其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成，需要两轴联动的数控机床。材料为铸铁、切削加工性较好。该零件在数控铣削加工前，工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准，无需另作工艺孔定位。凸轮槽组成几何元素之前关系清晰，条件充分，编辑时所需基点坐标专门容易求得。凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提升装夹度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证：φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。 2. 确定装夹方案

一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。对小型凸轮，一样用心轴定位，压紧即可。按照图A-54所示凸轮的结构特点，采纳“一面两孔”定位，设计一“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。采纳双螺母夹紧，提升装夹刚性，防止铣削时因螺母松动引起的振动。图A-55凸轮装夹示意图 3. 确定进给路线进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种是xz（或yz）平面来回铣削逐步进刀到即定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到即定深度。本例进刀点选在（150，0），刀具在y+15之间来回运动，逐步加深铣削深度，当达到即定深度后，刀具在xy平面内运动，铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工件表面有较好的表面质量，采纳顺铣方式，即从（150，0）开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凸轮廓按逆时针方向铣削，图A -56所示为铣刀在水平面的切入进给路线。图A-56 平面槽形凸轮的切入进给路线 4. 选择刀具及切削用量铣刀材料和几何参数要紧按照零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小不一选择；切削用量则依据零件材料特点、刀具性能及加工

第3章_机械加工工艺路线期末考试试题

例题在成批生产条件下，加工如例题图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述： ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面，标明定位基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。例题图解：工序I 车，（见例题解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。工序Ⅱ车（见例题解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。工序Ⅲ钻（见例题解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。工序Ⅳ磨（见例题解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。

例题指出例题图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。例题图答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。例题图中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。例试拟定例题图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。例题图解：零件的机械加工工艺规程如例题表a和b所示。工序工序内容所用设备 1车一端端面，打中心孔调头车另一端面，打中心孔车床 2车大端外圆及倒角调头车小端外圆及倒角车床 3铣键槽、去毛刺铣床工序工序内容所用设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3调头车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳台从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。在例题表中，车完一个工件的大端外圆和倒角后，立即调头车小端外圆及倒角，这是一个工序。而在例题表中，是在车完一批工件的大端外圆和倒角后再调头车小端外圆和倒角，加工内容没有连续进行，故是两个工序。

典型零件的机械加工工艺的分析

型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3．确定毛坯

轴承各零件的加工工艺路线

轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同,其套圈的磨削工艺过程也不一样,但基本加工工艺差别不大,外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径(多次循环)、磨外沟(滚)道、超精外沟(滚)道,内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟(滚)道、超精内沟(滚)道,实际生产过程中,要根据留量的大小,决定是否采用粗、精二次磨削,从而来达到产品的技术要求。 1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈:磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈:磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料 2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈:自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈:自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道 3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈:不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—

超精外滚道—自动排料内圈:不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求,使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。综合而言一般有以下几种基本加工方法: 1)小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。 2)大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。 3)单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。 4)单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。 5)单个钢球加工工艺用于特大型钢球(直径Ф200mm以上)的生产。钢球的加工工艺随着球坯的原材料、钢球的规格(尺寸和精度等级)以及生产条件的不同而有所差异,但基本加工工艺大致相同,通常有以下几种: (1)小型钢球(Ф3~Ф10mm) 冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2 (2)中小型钢球(Ф10~Ф16mm) 冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2 (3)中大型钢球(Ф16~Ф28mm)

典型零件加工工艺分析

典型零件加工工艺分析机电一体化一班田泽摘要：机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。因此加工工艺在零件的加工过程中尤其重要的，它是提高零件加工效率的重要环节。关键词：加工工艺刀具加工质量加工效率正文：一：零件结构分析零件的分析在零件的加工中由为重要，它的分析影响到零件的装夹。不要小看装夹这一环节。往往装夹错误会使零件的加工流程无法继续完成下去、从而是零件无法完成。 1零件的基本类型（1）零件的组成有多种多样，比如正反两面件配合件，零件表主面侧面都要加工的等等一些零件。首先我们要根据零件的特点来分析该零件的加工路线。 2零件的加工面（2）零件的加工面的选取是很重要的，往往加工面的选取错误使零件在下一步的无法装夹，从而使零件加工无法继续下去。二：简单的介绍加工零件的相关流程 1）零件加工的选材毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。不同的选材会影响到零件的使用，不同的选材会让零件的使用寿命和其的生产成本变的大大的不同，所以零件的选材尤其重要。我可以更具零件的使用用途来决定零件的选材

2) 拟订工艺路线。 3) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 4) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 5) 确定工时定额。 6) 加工零件。 7) 检验零件的尺寸。 8) 填写工序卡片。三：举例说明示例零件高职组数控铣件一

典型零件的机械加工工艺分析

第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。

机械加工工艺路线

机械加工工艺路线机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。拟定工艺路线的一般原则 1、先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。 2、划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。 3、先孔后面 [1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。 4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。 (1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。 (2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。 (3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序。

典型零件的加工工艺路线专题

典型零件的加工工艺路线专题1请根据下表选择加工精度为IT7级的铜合金圆柱表面的加工路线。粗车—半精车—精车—精细车（金刚车） 2、在表中序号处填空，补充完成冲孔凸模加工工艺过程材料:T10A硬度:56?60HRC

问题: ①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理的热处理工序； ③根据要求填写合理的工序； ④根据前后工序填写所需要的床。 3、请根据以下导柱零件图和外圆柱表面的加工方案及加工精度表，制定出导柱的加工工艺路线。

下料T车端面及中心孔T车外圆T检验T热处理T研中心孔T磨外圆T研磨T检验 4、请根据以下凸模零件图，制定出凸模的加工工艺过程。凸模的工艺过程 (1)备料：材料为Gr12,毛坯尺寸为？ 20X 55 mm将轧制的圆棒在锯床上切断。 ⑵ 车削：粗车，留磨削余量，取0.5 mm。 (3)热处理：淬火、回火，保证硬度在HRC5& 60。 (4)磨外圆：用顶尖顶两端磨外圆，刃口端磨光并保留工艺顶针凸台，其余磨合至符合图样要求。 (5)去除工艺顶针凸台：去除工艺顶针凸台并磨平，保证总长度符合图样要求。 (6)检验：检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库

5、请分析下图中的零件加工工艺。 % ?? 序号工序名称工序内容 1 备料锻件（退火状态）① 75X 75X 70mm 2 钻孔钻三个? 1（的孔和三个 ? 14的孔 4 线切割割出凸凹模的外形尺寸 5 ②平磨磨两大平面厚度达要求 6 ③钳磨厚度到要求 7 ④平磨总装配 ① 根据零件图确定毛坯尺寸； ② 根据前后工序填写所需要的工序和机床; ③ 根据前后工序填写所需要的工序和机床; ④ 根据前后工序填写所需要的工序和机床。 6、填空补充完成下垫板加工工艺。材料： 1 工、- a ￡ A ■ * __ 卄点」HI 111 20#。硬度 42~45HRC 。

典型零件加工工艺流程

典型零件加工工艺(轴类，箱体类，齿轮类等）轴类零件的一. 轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等. 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。三、轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。 2．用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。 3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用

典型轴类零件加工工艺标准分析

阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆

P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。（二）加工工艺过程分析 1．确定主要表面加工方法和加工方案。传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通

孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图 6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图 6—35b所示。使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一般中途不得更换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再使用中心孔时方能拆卸。 4．热处理工序的安排该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行。如采用锻件毛坯，必须首先安排退火或正火处理。该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。 5．加工顺序安排除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注