制程检验操作规程
Q/KPCC 锦湖石化重庆有限公司作业标准
KUMHO PETROCHEMICAL CHONGQING CO.,LTD THE ENTERPISE STANDARD
KPCC/PJ-02
制程检验操作规程
Raw material inspection procedure
2012-02-20发布 2012-02-21实施
2012-02-20 issue 2012-02-21 implement
锦湖石化重庆有限公司发布
KUMHO PETROCHEMICAL CHONGQING CO.,LTD issue
前言
本作业标准由锦湖石化重庆有限公司品质技术部提出并归口管理本作业标准由锦湖石化重庆有限公司批准
本作业标准起草单位：锦湖石化重庆有限公司品质技术部
本作业标准主要起草人：
本作业标准批准人：
本作业标准所代替标准的历次版本发布情况为：无
制程检验操作规程
1.目的
为规范制成管理，使工作有规可依，不断完善和提高公司产品的质量水平，制定此规程。
2.适用范围
本操作规程适用于所有生产车间。
3.职责
3.1质检人员：
负责产品生产过程检验、半成品和成品检验，追踪异常改善措施。
3.2生产人员：
负责各个质量控制环节的自检，及时通知检验人员进行监视监测确认，分析并实施改善措施。
4.工作程序
4.1控制点设置：
4.1.1检验人员应注意一下控制点：
4.1.1.1该产品以前生产有异常，有较多不良产品的记录。
4.1.1.2重要指标监视点。
4.1.1.3生产质量确认点。
4.2根据生产控制的要求，以及分析结果的调整，涉及分析检验项目，见附表（一） 4.3制程检验，分析结果送车间，车间根据检验结果做调整。品质异常，调整后要求品质再次检验确认。
4.4根据连续生产的工艺的需要，品质监控分析频率见附表（二）
附件一：二硫化碳检验项目规定
不溶性硫磺制程检验项目
附件二:
IS分析频率：
注塑成型制程检验规范
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导
制程品管检验作业规范
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
制程检验作业管理办法(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,
有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC （最終檢驗）檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人（熟練度）﹑機（需要什么工具設備）﹑料（采用什么生產資料）﹑法（作業的步驟）﹑測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.
制程检验规范99120
适用于公司生产制程品管检验控制。 3.定义 3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个) 产品(半成品、成品)。 3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。 4.职责 4.1品管部 4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置. 4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控， 品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。 4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。 4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检 4.2工程部 4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异 常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟 进与落实。 4.2.3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控， 设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。 4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。 4.4 生产部 4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。 4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对 策的具体实施. 5.作业内容 5.1生产、检验前作业准备 5.1.1生产部门 5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。 5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环 境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清 楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】 5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。 5.1.2品管部门
制程检验规范
制程检验作业规范 1. 目的： 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围： 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4．定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析 品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》
制程品管检验作业规范方案
宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.
制程检验管制程序
1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。
5.作业程序
6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0
制程检验规范
十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准
制程质量管理及奖惩规定 1．目的 确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围 适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。 4.2 巡验 班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。 4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序 1
服装公司质量程序文件-制程检验程序
服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。
SMD红胶制程检验标准
1不同尺寸、不同形状元件点胶数及一般要求： 1-1针对0603以及更小型号之元件点胶点数一般 为1点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附， 并且不影响元件上锡性为允收。（如图一） 图一 1-2针对玻璃二极体和0805、1206型号元件点胶 点数一般为2点，点胶位置以元件正常贴装时可 以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（图 二） 图二 1-3针对较小体积IC及长方形元件、1206型号以 上元件点胶数一般为3点，点胶位置以元件正常 贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允 收。（图三） 图三 1-4体积较大IC点胶点数在4个以上，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响上锡性为允收。（图四）
2 chip 0603、0805、1206点胶规格示范 2-1标准（PREFERRED） 2-1-1胶并无偏移。 2-1-2胶量均匀。 2-1-3胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图五） 2-2允收（ACCEPTABLE） 2-2-1 A为胶中心。 B为锡垫中心。 C为偏移量。 P为焊垫宽。 C<1/4P 2-2-2 胶量均匀。 2-2-3 胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图六） 图四 五 图五 图六
2-3拒收（NOT ACCEPTABLE） 2-3-1胶量不足。 2-3-2两点胶量不均匀。 2-3-3推力不满足SMT红胶推力测试SOP。（图七） 3 CHIP 0603、0805、1206零件贴片规范 3-1标准（PREFERRED）： 3-1-1零件在胶上无偏移。（图八） 3-2允收（ACCEPTABLE）： 3-2-1 C为偏移量。 W为元件宽 图七图八
制程检验规范(机加工)
机加工首，巡检检验规范 1．目的 为了使本公司生产的产品、机械零件符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2．适用范围 1.规范适用于本公司生产产品及零部件切削加工过程的通用要求 2.凡产品图纸和技术文件中未注明技术要求时，均按本规范中标准执行3．引用标准 1．GB/T 6403.4—2008.零件倒圆与倒角 2．GB/T 1804—2000.一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3．GB/T 1184—1996.形状和位置公差的未注公差值 4．一般技术要求 4.1．零件加工应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求 4.2．零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序 4.3．图纸中未注明倒角时，按GB/T 6403.4—2008.执行 4.4．产品、零件在加工后外观面不允许有锈蚀和油污、毛刺、磕碰、划伤等 现象，并将其纳入检查项目，且作出记录 5．未注公差 5.1．一般公差未注线性和角度尺寸的公差按GB/T 1804—2000-m级执行 5.2．形状和位置公差的未注公差值按GB/T 1184—1996-k级执行 6．检验 6.1．名词 测量—以确定量值为目的的一组操作。 检验—是判断被测物理量是否合格（在规定范围内）的过程，通常不一定要求测出具体值。（检验的主要对象是工件）
6.2．权责 6.2.1．按检验文件进行检验，严格把好产品质量关，作出正确的检验结 论，填写各种相关记录。 6.2.2．对不符合要求的产品有权及时提出处理意见。 6.3．作业内容 6.3.1．零件加工的首件由操作者进行自检并在《自主检验表》中及时 填写，且标注“首件”字样；记录的数据和工件一起交由检验 人员进行专检确认，检验员并在《IPQC巡检表》中记录实测数 据，并在判定结果处标明“首件合格”、“首件返工（修）”或“首 件报废”。 6.3.2．首件确认合格后操作者在保持首件工作状态不变条件下，方可进 行下一工件的生产；若返工或返修的工件则交由操作者返工或返 修，完成后继续在原记录数据下方继续按首件自检流程重新完成 记录，再次由检验人员确认；若首件报废的零件由检验人员及时 隔离，并在《自主检验表》中作出报废记录。 6.3.3．操作者若对检验人员作出的判定结果存在疑议，可由检验人员请 示部门主管进行再次确认。 6.3.4．《自主检验表》和《IPQC巡检表》中的数据均需记录实测值。若 发现操作者自检数据与实测数据严重不符，则由检验人员指令操 作者重新自检，并重新记录，根据情节轻重可上报其部门主管。 6.3.5．制造部门加工的产品、零件加工完成后将《自主检验表》和工件 交由检验人员确认、专检，并作《IPQC巡检表》记录；若生产 不提供《自主检验表》则检验人员可拒绝对本产品、零件进行确 认和专检。 6.3.6．制造部门加工的产品、零件经检验人员检验合格后，贴合格标签 对产品零件进行标识，不合格品不合格标签，标识合格的产品、 零件方可转入下道工序。
制程检验标准
制定：罗光保审核：批准： 1.0目的 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。 主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
抽样检验作业规范
1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
制程检验作业流程图
制程检验作业流程
流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
制程检验规范
1目的 本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。 2范围 适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。 3定义 3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。 3.2 自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。 3.3 巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.4 转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。 4职责 4.1制造部 负责产品的首件制作 负责生产过程中每工序产品的自主检验 负责参与不合格品的评审和处理 4.2 品管部 负责首件检验和记录 负责制程巡检和转序检验 负责参与不合格品的评审和监督处理情况 5 作业内容 5.1 检验前准备： 检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况： A. 订单要求 B. 客户特殊要求 C. 紧急上线,未经进料检验之物料 D. 是否有特采物料 E. 是否有新进员工
F. 是否为新产品 G. 是否有设计变更 H. 是否发生客诉之产品 I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品 5.2 首件生产及检验 5.2.1 首件确认时机 A. 每日刚开始生产时； B. 换人、换机、换料、换产品生产时； C. 修机、异常处理后重新生产时 5.2.2 生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。 5.2.3 操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。 5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。 5.3 正式生产 首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。 5.4 自主检查 5.4.1 生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。 A. 经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修； B. 不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签； 5.4.2 自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品； 5.5 巡回检验 5.5.1 品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。
制程检验作业流程
制程检验作业流程 流程图
1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产 日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或 产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象
IPQC制程检验规范标准
IPQC制程检验规 文件编号: ST-WI-QA-030 版次: A0 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 文件修订记录 页码修订版次修订人修订容概要修订日期- A0 胡广华首版发行2013.6.18 会签人力资源部市场部营业部研发部工程部计划部/ / / / / / 采购部生产部品管部仓储部DCC SMT / / / / 财务部 / 分发对象□总经理□管理者代表□人力资源部□市场部□营业部□研发部□工程部□计划部□采购部□生产部□品管部□仓储部□DCC □SMT □财务部
1 产品防护静电环佩戴方法 检验各人员静电 环佩戴是否贴紧 手腕，不符合要求 给予纠正贴紧手 腕。 √ 静电环功 能 静电环合格：检测 时“GOOD”绿色 指示灯亮。√ 2 产品验证首件 外观 产品外观无脏污、 异物，FPC无褶 皱、变形、破损。 镜头部位无漏胶、 错位、破损现象。 背胶无贴错位、错 贴型号，保护膜贴 紧、贴正。 目视√功能 标准测试条件下 无出现：无图、鬼 影、暗角、色点、 亮点、偏色、花屏、 竖线且清晰达到 要求标准。 光箱√ 环保要求RoHS要求目视√ 常规实验 用1㎏的力度做 镜头Holder与 FPC的粘合度，无 脱落现象，用扭力 计测试镜头(胶干 后)扭力大于 0.2kgf.cm。 拉力 计 扭力 计 √ 3 外观分板毛边要求 FPCA/PCBA毛边 ≤1㎜ 目视 卡尺 √ 外观要求 FPCA(PCBA)无变 形，撕裂，变色， 损伤，丝印缺失等 情况。 目视√ 序号作业性质检验流程检验项目检验标准的要求 检验 工具 缺限等级 图片 CR MA MI 清洁 感光区 感光区清晰、无异 物、杂质。 TV 显微 镜 √ 静电环检验指示图 分板指示图 产品组装指示图 扭力试验图 分板图
制程检验规范
制程检验规范 生效日期 页码 第 1 页 共 5 页 1. 目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2. 范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3. 职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4. 流程 5. 控制过程 生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检 生产者生产样品，并开具“送检单”送检 IPQC 首检 IPQC 对送检样品进行封样，同时在“送检单” 上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间 IPQC 在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间 开始量产 IPQC 巡检 1次/2小时 IPQC 在“工序流转卡”上签字确认 IPQC 立即通知生产车间，并要求马上停机整改 IPQC 检验
制程检验规范生效日期 页码第2 页共5 页5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件 封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检， 送检规定适用4.1.3条款规定。 B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部 和生产部对不良现象进行评审； 技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善； 技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合 格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给 入库检验员和出货检验员，放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小 时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。