PALL 超滤设备
超滤操作规程-仅供参考
超滤系统操作规程（仅供参考） 1超滤系统操作说明 1.1超滤(UF)技术概述 超滤是一种筛孔分离技术，超滤膜表面分布有一定形状和大小的孔，在压力作用下，溶剂水和小尺寸的溶质粒子透过膜而到达产水侧，大尺寸粒子组分被膜阻挡。可用微孔模型来描绘超滤过程：以膜两侧的压差作为推动力，根据膜的孔径来选择分离溶液中所含的微粒或大分子。X-Flow Aquaflex HP超滤膜的孔径最大为25nm。 超滤膜是由表面致密薄层（过滤分离层）和相对较厚的致密层的支撑层构成的不对称膜。 超滤能够有效地去除水中的悬浮物、胶体、有机大分子、细菌、微生物等杂质。由于超滤具有优良的过滤性能，因而被广泛应用于各种水处理系统中。 1.2超滤的技术优点 (1) 出水水质大幅度提高，可以去除绝大部分悬浮物、胶体、微生物、大分子有机物。超滤产水污 染指数SDI15<3。 (2) 出水水质稳定，不随时间和进水水质的变化而变化。 (3) 大幅减少后级RO膜的污染趋势，延长反渗透膜的使用寿命。 (4) 操作强度大大降低，易实现全自动控制。 (5) 大大节省占地面积。 1.3超滤装置的特性 超滤（UF）装置是本系统预处理部分的关键设备，而超滤装置的核心部分为荷兰X-Flow公司生产的Aquaflex HP膜组件。该膜组件由亲水性的聚醚砜中空纤维组成的，每一根膜组件由上千根中空纤维组成，膜组件长度为1.5m，外径220mm。有效过滤面积为55 m2，截留分子量为150，000道尔顿。原水在中空纤维的内部流动，而产水则是在原水流经膜的过程中逐渐由内壁向外壁透
过（称为内压式），收集后，成为超滤产水从产水端排出。被截留的悬浮物、细菌、大分子有机物、胶体等就堆积在纤维内表面，此时膜的进水侧与产水侧的压差会逐渐增加，经运行一段时间后（设计过滤时间为35min），就需要停止过滤操作，进行水力清洗（HC），反冲洗水为超滤产水。经多次反冲洗后，可能在膜表面粘附着不易冲洗掉的污染物和微生物，此时就采用含有一定浓度的化学药剂的水进行反冲洗和浸泡，即化学加强水力清洗（CEB），以增强水力清洗效果。化学药品用盐酸、次氯酸钠、氢氧化钠等。当超滤CEB不能达到恢复超滤膜性能的功效时，需要人工化学清洗。 人工化学清洗：提高清洗药剂的浓度，增加药剂的浸泡接触时间，一种以上的药剂反复清洗，直到恢复超滤膜的性能。 亲水性聚醚砜超滤膜具有以下优点： (1) 机械强度好。 (2) 抗污染能力强。 (3) 透水性强 (4) 耐化学性能好，可以实现高强度的化学清洗。 1.4流程说明 经过生化处理和物化处理后的出水进入一个过滤精度为100μm的自清洗过滤器，过滤器用以去除水中大于100μm的大颗粒杂质，保证超滤膜过流通道不被堵塞损坏。过滤器的产水进入超滤膜的压力容器内，被超滤膜分离，大尺寸颗粒被超滤膜截留，水及小尺寸颗粒透过膜形成产水流出压力容器后进入超滤水箱。当超滤装置运行达到一定时间时（1个HC周期），运行停止，超滤给水泵对膜组件进行从上至下的正冲洗，然后交换正冲洗方向，同时鼓入压缩空气进行气擦洗，气擦洗完成后，水箱中的产水经反洗泵升压后进入超滤膜的产水侧，对膜进行反洗，接着再次进行正冲洗。
超滤膜操作规程
超滤膜操作手册 清洗前的准备工作 ◆系统好氧段水质 --好氧段的适宜水温一般在20-30℃ 所以在冬季或其他气温较低的时节，污泥性状会变差，进而影响TMBR系统的运行、清洗效果，同时污染速度会加剧 --如果好氧前端系统处理效果不佳，进入好氧段的水质恶化（COD、BOD 升高），TMBR负担重，也会影响过滤能力 检查膜系统运行情况 ◆检查系统循环流量，供水、循环、浓排及产水压力等 --循环流量不足，管路中可能存在堵塞或系统排气不足 --跨膜压差升高，则是膜组件污染严重，需要清洗 --产水压力过高，说明产水管路不畅，请检查产水阀门及管路 ◆检查膜系统运行和清洗记录 --分析运行记录数据，判断膜系统的运行健康状况 系统产水量是稳步下降的，还是突降的？ 在系统稳定运行阶段里，是否达到了设计要求，运行是否合乎要求--分析近期清洗记录数据，判断膜系统近期的清洗效果 如果每次清洗后通量下降很快，则可能是：清洗恢复效果不佳；生化池水质恶化；运行参数不对（满足不了膜表面循环流速……）等清洗恢复效果不佳的，需要重新进行彻底的化学清洗 拆卸并检查膜组件及连接件
◆拆卸弯头，检查膜组件两端是否有污染物沉积 管式膜系统因为进料中含有高浓度的活性污泥，极易絮聚成团，附着在膜端头堵塞通道或进入膜组件内堵塞膜管，所以管式膜应定期拆卸弯头并检查组件，查看是否有堵塞现象发生 --检查结果可以用于评定膜系统的预过滤效果 如果沉积物多为毛发或纤维类物质，则需考虑增加纤维类预过滤设备 如果堵塞频繁发生，则应具体分析堵塞原因，找出解决方案并实施--通常境况下，应至少每两周拆卸弯头检查膜组件一次 ◆如发现膜管内有堵塞，请及时处理 --清堵请使用专用工具，在专业指导或我 们的许可下进行，以防操作不当损坏膜 组件，专用工具可联系我们购买 清洗第一步：系统冲洗 准备工作完成后，即可开始进行清洗第一步：系统冲洗。 1、向清洗箱中加入自来水，至2/3刻度时止。 加热冲洗水到30～40℃。 温度过低，会降低冲洗效果，也不利于之后获得最佳的清洗效果。 2、操作阀门，并确认均调整到冲洗状态。 关闭原水进水阀，开启化学清洗进水阀； 关闭浓水排放阀、浓水至清洗箱阀，开启浓水回流阀； 关闭产水排放阀、产水至产水池阀，开启产水至清洗箱阀。
超滤操作规程
内蒙古易高煤化科技有限公司 公用工程车间超滤操作规程 编写： 审核： 审定： 批准： 日期：2009年11月
1、本规程编写依据： 参照浙江欧美环境工程有限公司相关设备说明书的有关条文和设备标牌参数编写。 2、引用标准： 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。 在标准出版时，所出版本均有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 2.1《电力工业技术管理法规》有关部分 2.2电力系统《化学监督制度》 2.3电力系统《火力发电厂水汽质量标准》 2.4设备制造厂说明书的有关规定。 3、下列人员应通晓本规程： 3.1总工程师 3.2生产技术主管、运行主管、检修主管、安监人员及有关专责工程师 3.3值长 3.4公用工程主任 3.5公用工程专责工程师、技术员 3.6公用工程运行人员、设备检修人员、仪表检修人员、水汽化验员 特别告示： 注意！严禁没有阅读并完全理解本用户手册，没有经过相应培训的人员操作超滤装置。 由于超滤装置是在一定的水压及电压下运行，违背本手册中的操作规程将可能导致伤害甚至死亡事故的发生。请特别留意本说明中的安全规范以及公司的安全规定，请操作人员戴好安全防护用品。
1．安全注意事项 (5) 1.1电气设备 (5) 1.2机械设备 (5) 1.2.1组件泄漏 (5) 1.2.2离心泵 (5) 1.2.3管线与阀门 (5) 1.3停机 (6) 1.4通道 (6) 1.5安全防护设施 (6) 1.6 安全检查项目 (6) 2. 概述 (8) 2.1 膜过滤简介 (8) 2.2中空纤维滤膜和组件 (8) 2.3 SFP-1640 膜组件的特点 (9) 3. SFP装置 (10) 3.1装置基本使用条件 (10) 3.2 装置主要运行参数 (11) 3.3 装置反洗参数 (11) 3.4 SFP –装置组成以及运行参数 (12) 3.4.1运行参数 (12) 4. 设备的运输与安装 (13) 4.1运输和装卸 (13) 4.2 SFP的使用环境 (13) 4.3基础 (13) 4.4排水 (13) 4.5 装置的安装 (14) 4.6 SFP装置的贮存 (14) 4.6.1装置使用的仪器及阀门 (14) 4.6.2离心泵 (14) 5. SFP装置的运行 (15) 5.1概述 (15) 5.2启动前的检查内容 (15) 5.3启动 (16) 5.3.1 SFP组件的冲洗 (16) 5.3.2启动程序 (16) 5.3.3自动控制 (18) 6 运行装置的停机程序 (19) 6.1手动操作模式下的停机 (19) 6.2自动控制模式下的停机 (19) 6.3装置长时间停机 (19) 7 操作指导 (20) 7.1进水水质要求 (20) 7.2 流量 (21) 7.2.1产水流量 (21)
超滤、反渗透操作规程
废水回收系统手动操作规程 一、多介质过滤器系统手动操作 1、开机： ①检查多介质过滤器进水阀、上排阀是否已经开启。 ②初排废水池絮凝层：开启提升泵，将废水池底部的絮凝层排去一些，尽可能 的使其不进入到多介质过滤器。初排时水显深黄色，待水较清时，即可结束排放。排放时间约为3~4min。 ③换水：打开多介质过滤器下部排水阀，关闭上排阀，使其正洗换水约5~6min 左右，在设备停运8小时以上，应该要做到这一步，少于8小时，可以只要2min左右。 ④出水：正洗换水完毕后，可开启多介质过滤器出水阀，关闭多介质过滤器下 部排水阀。设备转入正常运行状态。（附注：关于多介质过滤器出水流量的确定，目前暂将进入废水池的流量确定为90m3/h，其絮凝剂与杀菌剂的投加也是按此流量来投加的。由于多介质过滤器是全流量过流，因而其产水量也是 90 m3/h。此后的超滤、RO系统的各项流量数据均是以此为基础而得出的， 在此也一并说明。） 2、停机： ①打开多介质过滤器上部排水阀，关闭出水阀。 ②停提升泵。（注意：在手动操作状态下，多介质过滤器进水阀、上排阀在停机 时，应为常开状态。） 3、多介质过滤器的反冲洗： 其反冲洗的条件一般有两种： ①压差法：当过滤器进出水压差到0.05~0.1MPa时，过滤器就应该要反冲洗了。 ②定期法：可根据现场废水水质情况，定时冲洗过滤器。根据现场的温度、水 质情况，建设每运行12小时反冲洗一次。 ③反冲的步骤： ⑴气冲洗：先将过滤器的下部排水阀、上部排水阀打开，关进水阀、出水阀，将砂滤器中的水排至下视镜中部即可，关闭下排阀，然后打开多介质过滤器进气阀，并注意砂层气洗情况。在此请注意进气阀一定要缓慢开户，否则压缩空气将
超滤化学清洗操作规范
超滤膜化学清洗规范 超滤膜化学清洗操作前准备： 1、准备清洗用化学品， NaOH一箱（10kg）、HCL（一般2瓶）即 可、NaCLO 10L（500ml液体装Χ20瓶）。 2、防护手套 3、防护面罩 4、PH试纸 5、活动扳手一把 配置清洗液方法： 1、盐酸HCL溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； HCL（4L桶装液体），缓慢倒入以防溅射，用PH试纸调节到2.0即停止加药。 2、氢氧化钠NaOH溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； NaOH（分析级，0.5KG装固体粉末），缓慢倒入并搅拌，用PH试纸调节到12.0即停止加药。 3 、次氯酸钠NaCLO溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； 缓慢倒入20瓶500ml的NaCLO，以防溅射。 操作规程： 1、药洗桶注水：
（1）打开二级RO排放阀至药洗桶之间联通阀门，关闭二级RO排放阀直排阀门。 （2）系统控制柜上二级RO旋钮旋至冲洗状态，开始往药洗桶注水。（3）注水完成后，停止二级RO冲洗。 2、控制柜面板上UF系统旋钮旋至停止状态。 3、打开药洗泵前后阀门，用活动扳手拧开药洗泵排气口螺栓至有水排出后旋紧。 4、打开所洗UF系统与药洗桶连接的进水阀门和出水阀门，保证清洗时，药液能够顺利在UF膜和药洗桶之间循环流动。 5、控制面板上药洗泵旋至手动状态，开启药洗泵注意药洗过滤器开始排气至有水出时关闭。 6、消毒：配置次氯酸钠NaCLO溶液循环，10~30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时，进行消毒。 7、消毒完成后，冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 8、配置HCL溶液进行循环，30分钟后，即可冲洗UF系统。 9、放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 10、配置NaOH溶液进行循环，30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时。 11、冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净 12、工作完成，恢复阀门，清理现场遗留的化学药品，放置到安全区域。
设备操作规程(已整理)
一、YD-350KR2 CO2/MAG 自动焊机操作规程 1. 操作前的确认和准备： a） 按焊工特殊工种要求穿戴好劳保用品，并准备好戴遮光滤光片的焊接用保护面具； b） 采取换气措施，避免吸入焊接时产生的有毒气体（CO、臭氧、NO等）; c） 检查整机各连接部位是否连接可靠； d） 检查焊枪、送丝装置中各种零件的磨损、变形、气孔是否畅通； e） 检查电源电缆各处是否松动，喷嘴、导电嘴是否安装牢固，前端是否变形、是否附着有飞溅物； f） 检查送丝管后部尺寸是否符合规定，是否有弯折和伸展，是否有污垢、焊丝、镀层残渣的堵塞； g） 气体分流器是否安装或孔眼是否堵塞； h） SUS管口处和送丝边轮是否、废屑，接口中心和送丝轮槽中心是否错位； i） 焊枪电缆是否弯曲太大，与CC安装金属连接部位是否松动。 2. 焊接作业的准备： 2.1 开关操作与气流量的调节： a）打开配电箱开关； b）焊机电源开关置于“开”的位置； c）供气开关置于“检查”位置； d）打开气瓶盖，将流量计旋钮慢慢调至所需值； e）供气开关置于“焊接”位置 。 2.2焊丝的安装: a.） 确认送丝轮的安装是否于焊丝直径相符； b.） 确认焊丝盘的安装符合焊接要求； c.） 微动控制送丝，直到焊枪头处露出15～20mm焊丝松开微
动开关。 3. 手动操作的焊接： 根据被焊接工件及工艺要求，分有收弧的焊接和无收弧的焊接a） 有收弧的焊接，（适用于中厚板材的焊接）：将收弧转换开关置于“有收弧”处，先后两次将焊枪开关 按下，放开进 行焊接； b） 无收弧焊接:主要用于反复进行定位焊、瞬时焊及薄板焊接，将收弧 转换开关置于“无收 弧”处，“开”、“关”焊枪的同时，焊接电弧产生或停 止。 4. 焊接结束： a） 关闭电源及气瓶阀门； b） 按照规定要求整理好设备工装，清理现场。 编制： 审核： 批准： 二、DN3系列悬挂式点焊机操作规程 1. 开机前的准备： a） 检查风水气管是否完好； b） 检查水、气路是否通畅，观察回水窗口内、进水滤网处有无异物； c） 检查油雾器油杯中应有20～60mm高度的机油； d） 检查分水滤气器中是否积水，及时放掉水杯中的污水； e） 检查冷却水管是否完好。 2. 开机： a） 先接通电源，此时控制器面板上指示灯亮，检查有无异常； b） 打开进、出水阀门，检查冷却水在各支路的流通情况是否合乎要求，如不符合应调整相应的管子。 c） 进出水开关是否完全打开，回水浮球是否全部浮起； d） 打开气源阀门，顺时针方向旋转减压阀手轮，使压力渐增，直
制水设备操作规程1
制水设备操作规程 1、总则： 1.1目的 确保制水员安全正确操作制水设备，以提供满足规定的需要，保证产品质量。 1.2适用范围 适用于本公司工艺用水的制备。 1.3权责单位 1.3.1技术部负责本规程的制定、修改、废止的起草工作。 1.3.2总经理负责本规程的制定、修改、废止的核准。 1.4职责 1.4.1操作人员需经培训合格后方可操作。 1.4.2操作人员负责日常使用、维护与保养 1.4.3技术部负责制定设备的维护计划。 1.4.4车间主管负责监督与落实。 2、操作步骤 2.1设备运行前的准备工作。 2.1.1开机前，观察预处理水箱是否清洁和充足的水源，原水供应是否正常。总电源是否合上，使用电源是否接通。 2.1.2按工艺检查所有阀门，以确定阀门处于正确状态。预处理出水阀打开：RO设备上进水调节阀、浓水调节阀打开，使之处于适当的开度：将回流调节阀关闭，注意保持产水管路通畅无节流，产水
排放或接入产水箱。 2.2预处理+一级反渗透 2.2.1开机 2.2.1.1打开机械过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器的进水阀： 2.2.1.2将电磁阀开到手动位置（或完全打开浓水调节阀）： 2.2.1.3打开膜前进水调节阀（正常情况下不要调节）： 2.2.1.4打开自来水阀： 2.2.1.5打开精滤的排气阀排气，启动一级高压泵： 2.2.1.6二分钟后将电磁阀开到自动位置，调浓淡水流量至适当位置： 2.2.1.7调节自来水阀使压力≤0.2Mpa。 2.2.2停机 2.2.2.1将电磁阀开到手动位置：（或完全打开浓水调节阀），低压冲洗膜2分钟左右。 2.2.2.2关闭一级高压泵： 2.2.2.3关闭自来水阀、精密进水阀。 2.2.3清洗再生 2.2. 3.1石英砂的清洗： 2.2. 3.1.1打开机械过滤器的反冲阀、排空阀： 2.2. 3.1.2关闭机械过滤器的进水阀、活性炭过滤器的进水阀、反冲阀： 2.2. 3.1.3打开原水泵前控制阀、启动原水泵、反冲石英砂15分
设备操作规程实例(参考)
设备操作规程实例（参考） 一、机械设备安全规则 一般机械 1．各部门使用的各类机床、混料机、双（单）滚碾片机、硫化机、液压机、压片机、滚球机等必须制定安全操作规程并有专人负责维修保养。 2．各类机械设备必须装保护接地（零）线，移动式机械设备应安装漏电保护器。 3．机械设备的皮带轮、转轴、明齿轮、靠背轮、砂轮或对人体有危害的转动部分，必须安装防护罩。严禁在设备运转情况下，进行清理或维修作业。 4．冲床、木工刨、滚式碾压机等设备必须安装安全防护装置或紧急刹车装置。 5．机械设备必须固定牢固，台件间应留有便于维修和保证安全的间距。 6．操作机械设备的人员应按照规定穿戴劳动保护用具，遵守操作规程。 7．机械设备的模具、胎具应经常进行检查，已变形、疲劳或有损伤的不得继续使用。液压机、剪床、卷板机等不准超负荷使用。
8．散发或产生粉尘的设备必须采取防治措施。 二、发酵罐操作使用规程 发酵系统组成 1、组成 发酵设备由电热锅炉、空气压缩机、发酵罐、控制柜、管道组成。 一个典型的发酵控制系统由罐体、空气除菌过滤系统、蒸汽灭菌系统、温度测量系统、pH测量系统、溶解氧测量系统等部分组成 空气除菌过滤系统： 空气压缩机→储气罐→冷干机→一级预过滤→→金属膜过滤器（两个串联）→发酵罐→→排气，由压力表和空气流量计控制进气和排气量的大小。 蒸汽灭菌系统： 电热锅炉产生蒸汽→减压阀（≦0.13Mpa）→管道→发酵罐→→→冷凝水（进入夹套时）或在发酵液中（直接通入发酵液时）。 主要技术参数 1、发酵罐：10L灭菌压力≦0.15Mpa工作压力0.05---0.07Mpa 灭菌温度：121--125℃转速：无级调速罐温；仪表显示 2、空气压力：0.2Mpa
超滤岗位操作规程
超滤岗位操作规程 1：职责 1.1 负责砂滤设备间内动、静设备的操作，负责O-MBR超滤设备间内动、静设备的操作。1.3 负责保证二次沉淀池、清水池、浓水池液面稳定，并控制在规定范围内。 1.3 贯彻执行岗位操作规程及有关规章制度。 1.4 负责本岗位所属设备的使用、维护、保养及环境设备卫生。 1.5 负责本岗位记录的填写。 2：应知应会 2.1 应知 2.1.1 岗位操作规程。 2.1.2 本岗位生产流程及车间工艺流程。 2.1.3所属设备的工作原理及作用。 2.1.4所属设备的技术规定。 2.1.5 岗位安全、防火知识。 2.1.6 一般电气常识及安全知识。 2.1.7 一般事故的判断、原因分析、处理方法及防范措施。 2.2 应会 2.2.1 正确操作，完成本工序污水处理指标。 2.2.2 正确使用、维护、保养设备。 2.2.3 执行工艺、设备一般巡检办法（听、摸、闻、看），及时发现问题，采取得当措施进 行处理。 2.2.4 一般管线冻、堵的判断及处理。 2.2.5 按规定填写岗位记录。 3：工艺流程 3.1 O-MBR超滤膜设备40支为一组，二组为一套，两套并列使用。 3.2二次沉淀池出水由砂滤给水泵送入砂滤罐，砂滤罐出水经O-MBR保安过滤器过滤后，进 入O-MBR超滤膜设备，O-MBR超滤膜产水率为80%～90%，根据水质情况浓水产率在 10%～20%之间进行调整。 3.3 O-MBR超滤膜产水一部分自流入O-MBR反洗水储罐，做为O-MBR超滤膜反洗水使用，另
一部分自流入RO清水池，进入RO反渗透膜处理工序，或直接进入外排水管线外排。3.4 砂滤设备反洗水自流进入二次沉淀池入水口。O-MBR浓水自流进入二次沉淀池入水口。 3.5 O-MBR反洗水通过调整可自流进入浓水池、二次沉淀池入水口、事故调节池、均和调节 池。 3.6 膜处理设施停运，二次沉淀池出水可直接进入清水池、浓水池，满流后，自流入外排水 管线外排。 4：技术规定 4.1 工艺指标 膜过滤形式：外压式中空纤维膜丝外壳材料：UPVC 膜材质：改性PVDF 中空纤维内径：0.9mm 中空纤维外径：1.6mm 纤维粘接材料：环氧树脂 膜表面积：45.5m2 每支组件纤维数：8000根 切割分子量 / 截留孔径：100K / 0.01μm 纯水初始通量（25℃ 0.2MPa）：6375L/h 产水浊度≤0.5NTU 悬浮物（SS）≤1mg/L 大肠杆菌群：未检出原水水质：达标二级排污水 保证使用年限：5 年 4.2 操作指标 运行方式：全量过滤或错流过滤 入水设计通量（25℃）：500L/h 最大进水压力：0.3 MPa 最大透膜压差：0.2MPa 使用温度范围5~45℃ 产水量设定：100-500L/h 酸碱度范围：PH 2~12 使用压力：0.05～0.2 Mpa 进水滤液最大颗粒粒径≤100μm 原水中含油量＜5mg/L 操作压力≤0.2 MPa 正洗时间：20～60秒系统回流量≥10%（建议10～50%） 反洗水进水要求：本组膜组件的过滤水 最大反洗水流量：1000L/h 反洗水压力：0.2Mpa 反洗时间：20～60秒在线反洗水量：1m3/小时/支 化学清洗周期：1-3个月在线反洗周期：20~60min
操作规程
好氧生化处理工艺 好氧生化处理工艺主要有活性污泥法和生物膜法。在普通活性污泥法的基础上又演变出多种工艺，如A2O、AO法、AB法、SBR法、氧化沟法等；生物膜法主要有生物接触氧化法、生物转盘、生物滤池等。以上各种工艺各有其优点、特点和不足之处。具体使用哪一种工艺需要根据设计要求和实际情况来确定。下面对目前比较常用的生化处理工艺做一简单介绍。 A2O工艺(Anaerobic-Anoxic-Oxic) A2O工艺是随着污水中的氮、磷浓度越来越高，而排放标准对氮、磷的排放要求也越来越高的情况下开发出来的一种具有除磷、脱氮功能的二级处理工艺。通过该工艺可获得优质的出水。 A2O工艺通过污泥回流，在流程中形成厌氧-缺氧-好氧三个反应阶段。通过好氧菌、硝化菌、聚磷菌和反硝化菌的作用，达到除磷、脱氮的效果。A2O工艺出水优质、稳定，是一种高效的污水处理工艺。但其具有流程长，工艺复杂，占地面积大，工程投资大，运行费用高，操作复杂的缺点。 AO工艺 若在A2O工艺的基础上取消缺氧阶段，降低污泥浓度、压缩污泥龄、控制硝化，以去除CODcr、BOD5和磷为主，就是AO除磷工艺。若在A2O工艺的基础上取消厌氧阶段，延长污泥龄、加强反硝化，以去除CODcr、BOD 和总氮为主，就是AO脱氮工艺。 5 除出水TP指标较A2O工艺高外，其他方面具有与A2O工艺相似的特点，且运行较A2O 工艺简单。 AB工艺(Adsorption-Biooxidation) AB工艺是吸附生物氧化工艺的简称，80年代初应用于工程实践。该工艺是在传统两段活性污泥法(Z-A法)和高负荷活性污泥法的基础上开发的一种新工艺，对曝气池按照高低负荷分二级供氧。A级负荷高，减省了曝气池的容积曝气时间短，产生污泥量大，污泥负荷在2.5KgBOD /(KgMLSS.d)以上。B级负荷低，污泥龄较长。A、B两 5 级各设沉淀池单独成系统。AB工艺运行较稳定，污泥不易膨胀，有一定的脱氮除磷能力。适用于进水浓度高的各种规模的污水处理厂。 SBR法(Sequencing Batch Reactor) SBR工艺又称序批式活性污泥法工艺，是一种一体化的工艺，其进水、反应、沉淀、出水均在一个池内完成，具有工艺简单的特点。由于SBR工艺每个池子都要设曝
超滤验证方案081003
台州海神制药有限公司2m3/d超滤除热源系统 超滤除热源装置验证方案（草案） 浙江开创环保科技有限公司 二OO八年九月
超滤除热源装置验证方案（草案） 1 引言 1.1 验证方案名称：超滤除热源装置验证方案； 1.2 验证文件编号： 1.5 产品概述 1.5.1设备工作原理 采用超滤膜除热源技术代替传统的医用活性炭去除热源的方法，超滤膜除热源技术就是利用超过滤原理进行分离的方法。 利用膜表面孔径机械筛分作用，膜孔阻塞、阻滞作用和膜表面及膜孔对杂质的吸附作用，去除料液中的大分子物质和微粒，以达到去除料液中热源的目的。 1.5.2设备工艺用途：除热源 1.5.3设备组成：超滤除热源装置、清洗装置 1.6验证时间 年月日至月日 2验证目的 通过IQ、OQ、PQ一系列说明及试验提供的数据，检查并确认超滤除热源装置的安装符合设计要求，超滤除热源装置的资料和文件符合GMP要求管理。 2.1安装确认IQ：检查并确认该设备的安装符合设计要求，资料和文件符合GMP 管理要求。 2.2运行确认OQ：检查并确认该设备的运行符合设计技术参数的要求 2.3性能确认PQ：检查并确认该设备运行的处理能力/浓缩倍数等符合相应的工艺要求 3
[说明 4.安装确认IQ 4.1安装确认目的 检查并确认超滤除热源装置的随机文件以及附件符合使用和管理要求，同时检查并确认超滤除热源装置的安装符合设计要求。 4.2随机文件以及附件确认内容 （1）开箱检查和资料附件的确认； （2）依据超滤除热源装置的装箱单确认规格型号、随机附件及文件资料； （3）根据产品使用说明书，确认超滤除热源装置的使用范围是否符合设计要求； （4）文件资料进行清点、收集和保管； （5）确认检查结果记入下表，并作出评价。
超滤装置安全操作规程
第一章超滤装置安全操作规程 一、适用范围 本操作规程适用于公用车间脱盐水站超滤装置的操作。二、超滤装置安全操作技术注意事项（1）、控制进水压力应低于0.3Mpa； （2）、根据进水确定超滤装置的允许最大产水量、工作压力、反洗时间间隔：超滤元件进水压力应控制在膜两侧平均压力差≤2.1bar，若压差高于2.1bar应立即进行化学清理；（3）、气洗时空器进气压力应控制在2.5bar范围内；（4）、超滤装置运行过程中重点检查氧化剂、还原剂是否正
常投加，是否进行了正常反洗。 三、开机前的准备和检查 （1）、检查超滤装置所有的阀门处于关闭状态； （2）、检查装置相关的泵处于关闭状态； （3）、检查电源是否已接通； （4）、检查气动阀门开关灵活； （5）、打开装置的产水阀和正洗排放阀； （6）、打开原水进水阀；缓慢调节超滤装置正洗手动阀门，维持较低的进水压力（低于1.5bar）；连续冲洗至排放水无泡沫。 四、操作步骤 （1）、产水的调整：打开产水阀，缓慢打开进水手动阀，调整进水手动阀，使产水流量达到要求水量；如果同时有农水排放，应同步调整。 （2）、农水的调整：缓慢打开错流排放阀，调节至需要的排放量。 （3）、反洗水压力的调整：全开正洗排放阀；启动反洗水泵；缓慢打开手动反洗阀门，调整手动反洗阀门至压力≤2bar。（4）、加气反洗压力的调整：进入反洗程序；缓慢开启并调整进气阀至进气压力为1bar。 （5）、自动控制：当装置由手动控制将所有的流量、压力设
置完毕后，装置需要关闭，然后以自动方式重新启动。关闭所有开关，将手动开关转为自动；启动超滤装置；调整产水压力保护开关，当产水压力高于设定值，正排阀自动开启。 五、正常停机程序 （1）、手动操作模式下的停机：打开正排阀，冲洗15秒；缓慢关闭进水阀；关闭电源。 (2)、自动控制模式下的停机：装置在自动模式下运行，当下面的一些情况发生时，装置会自动关闭或不能投入自动运行： a、供水水泵没接到运行指令 b、泵的手动开关没有置于自动状态 c、进水或产水出口压力过高 六、设备运行检查内容 （1）、超滤在运行中要求每2小时进行一次巡检。（2）、检查产水量、进出水压力是否正常。 （3）、检查超滤膜壳、阀门及各管路上是否有渗漏现象。（4）、检查超滤装置运行过程中氧化剂、还原剂是否进行了正常投加。 （5）、检查超滤装置运行过程中反洗泵运行是否正常，反洗泵运行过程中电机及轴承温度是否正常。 （6）、检查反洗过程中的气洗是否正常。
超滤系统操作规程及维护保养
超滤系统操作规程及维护保养 1、超滤的手动操作 1.1产水操作 （1）气动阀门动作及状态 确认超滤装置上的产水、浓水排放、进水气动阀开启。气动阀门的开关通过超滤装置上的就地控制柜完成。保证超滤处于产水状态时，再启动原水进水阀的操作，从而保证超滤运行负荷不超标。 （2）混凝剂加药 确认药箱液位足够，开启加药泵进出口阀门，启动加药泵。停原水进水阀门后，再停加药泵。 2、反洗操作 2.1简反洗（包括上反洗和下反洗） 关闭一台超滤进水、产水和浓水排放气动阀，再启动两台反洗水泵对这台装置执行反洗操作，简反洗流量为310M3/H。 （1）上反洗 上反洗采用超滤产水作为反冲水，由组件产水口进入，浓水出口流出。此时入口水阀和产水阀关闭，反洗至排水清澈。 （2）下反洗 下反洗采用超滤产水作为反冲水，由组件产水口进入，进水口流出。此时浓水出口阀和产水阀关闭，反洗至排水清澈。 二台超滤的反洗时间应错开，即一台执行反洗程序时另一台应处在待机或运行状态。超滤反洗完成后，先关闭反洗水泵。 2.2完整反洗 （1）前正冲 由组件进水口至浓水出口，产水阀门关闭。 （2）上反洗 上反洗采用超滤产水作为反冲水，由组件产水口进入，浓水出口流出。此时入口水阀和产水阀关闭。执行此步骤时随反洗泵的投运启动次氯酸钠加药泵，投加浓度约为150PPM。 （3）下反洗 下反洗采用超滤产水作为反冲水，由组件产水口进入，进水口流出。此时浓水出口阀和产水阀关闭，执行此步骤时随反洗泵的投运启动次氯酸钠加药泵，投加浓度约为150PPM。 （4）后正冲 由组件进水口至浓水出口，产水阀门关闭。冲洗至出水清澈为止。 2.3化学加强反洗程序在反洗过程中向反洗水中假如化学药品。为了增加化学药品的反应 时间，在彻底反洗后可增加一定时间的浸泡时间。 3、性能检测 手动对膜组件进行完整性检测时，用气泡观察法。 3.1原理 检测完全浸泡过的膜组件时，当洁净的压缩气体从进水端进入膜组件时，气体会经过中空纤维的内腔的破裂处或大孔缺陷处，漏入纤维丝外侧，气泡经过中空纤维丝内腔上端或直接从产水端流入产水端透明管，即可观察到泄露的气泡，进而确定有问题的组件。 3.2检测步骤 （1）组件内充满水，开启压缩空气进气阀、产水端清洗回流阀，关闭其余阀门。
超滤操作规程
卷式超滤操作规程 第一章系统参数 1.1设备型号： SUF 超滤液产量： L/H 电源要求：380V，50H Z 系统供给泵流量： 系统供给泵进口尺寸： 系统出口尺寸： 超滤液出口尺寸：1″ 纯水进口尺寸: 1″ 第二章安装 2.1系统安装: 湖北沙市水处理设备制造厂所提供的超滤系统具有安装简便、可靠的特点。 全部系统的安装均可参照沙市水处理设备制造厂所提供的安装图纸，将所提供的设备固定在安装位置上，并将管道连接准确。 2.2系统清洗：
当超滤系统全部设备就位后，可进行设备管道的清洗。 2.2.1集中清洗 在集中清洗前，须先将超滤供给泵进口前管道进行清洗，以确保无杂物进入供给泵。 打开膜外套与供漆及回漆管间的连接阀门，关闭膜外套的清洗阀门。 将超滤供给电源接通，确认泵的转向正确。 利用纯水或去离子水进行管道清洗直至系统排出的清洗水与进入的水质基本相同。 2.2.2膜外套单独清洗： 在确认主管路清洗干净后，将超滤系统进出漆管道上的蝶阀关闭，使超滤系统与整个电泳系统隔离开。 将所有排污阀关闭。 将所有外套与漆液管道相连的阀门关闭。 打开上下清洗管道上的阀门。 打开清洗泵出口阀门。 关闭纯水或去离子水直接通向清洗通向管道的阀门。 打开清洗管道与清洗水箱循环管道上的阀门。 向清洗水箱注入纯水或去离子水直至注满。 打开清洗泵，注意观查水箱水位，当水位过低时须继续加纯水或去离子水直至水位在水箱中部且无变化。
当循环清洗运行15-20分钟左右，关闭清洗泵，将所有排污阀打开并检查清洗水水质，如不符合要求则重新加入纯水或去离子水，再次进行清洗，直至水质合格。 2.3膜的安装： 当系统及管道清洗完成后，则超滤系统就具备进行装膜的条件之一，膜安装另外一个主要条件是电泳漆投槽后，电泳漆在电泳槽主循环管道内应至少循环24小时以上。此时膜的安装应按下列步骤进行： 海德能膜安装步骤： 1.将超滤系统进出漆管道上的蝶阀全部关闭。 2.将流量计及膜外套顶盖拆下。 3.将与膜外套漆液进出口的管路活接头打开，拆除固定膜外套的卡圈。 4.将膜外套拆离系统，平放在地面。 5.拆除膜外套底盘，将底堵及外套顶盖上的O形圈全部更新。可密封圈上涂少量的甘油或凡士林。 6.打开膜组件运输用的塑料包装膜取出。将膜的系列号及所安装的膜外套编号记录在超滤记录表上。 7.将底堵插入膜的无密封圈一端，确认膜上的密封圈面向漆液流动方向。在密封圈上涂少量甘油或凡士林。 8.将膜带密封圈的一端首先从外套底部向顶部慢慢推入，留少量底堵于外套外。 9.将外套底盘顶在底堵上慢慢推入直至安装位置，将固定底盘的密封圈及卡套安装好。上下紧配合膜,不体松动,将外套顶盖插入膜孔至安装位，将顶盖的密封圈及卡套回装。要求上下卡套位置相同。
超滤系统操作规程
1. 目的 规范Pellicon 超滤系统的操作，保证过滤器能有效的去除热源，并延长滤膜的使用寿命。 2. 范围 适用于Pellicon 超滤系统的操作。 3. 职责 配料人员对本规程的实施，QA 检查员负责本规程的实施监督。 4. 内容 、程序： 4.1 安装滤膜： 4.1.1 将泵头安装到驱动器上,固定泵头的两个螺丝应拧紧 4.1.2 首先应确认进液口,回流口和透出液口) 4.1.3 在进液口管路和回流口管路安装三通和压力表,在回流口管路上安 装阀门,分别在进液管路，回流管，出液管路安装软管,用喉箍将 管子固定。 4.1.4 将膜包夹具的上下两个螺母松开,取下外面的一块不锈钢板，将膜 包从存放箱内取出,先安装一块硅胶垫片到夹具上,安装时注意垫 片孔。再安装硅胶垫片到膜包上 。 4.1.5 安装外面的不锈钢板到夹具上,将上下螺母对称拧紧,力矩180- 200inb(如没有力矩扳手,用活扳手轻轻拧紧即口)。 4.2 使用前清洗： 4.2.1 打开阀门，排空系统中的储存液(如 0.5mol/L NaOH)，将循环液管 和透过液管放入废液容器,用少量纯水冲洗进液口管头”。 制订部门 制剂生产部 颁发 部门 质量保证部 替代 见修订历史 部门起草人： 日期： QA 审核人： 日期： 部门审核人： 日期： QP 批准人： 日期： 分发部门：质量保证部、制剂生产部
4.2.2在干净的容器中加入至少 40L 纯化水，然后根据情况继续补充纯 化水。清洗膜面(不加压清洗)：调节泵速至 Pin = 15 – 20 Psi 并稳定，测定循环液管流出液体积，不小于 12L； 4.2.3清洗膜孔(加压清洗)：提高泵速至进口压力达到 Pin=25Psi，调 节循环阀至循环口压力至Pout=10Psi，稳定后冲洗至透过液管流 出液体积达到 70L 以上为止； 4.2.4用PH计测量透过液PH值为7，如＞7，则再冲洗至合格。 4.3 完整性测试：排尽系统中的水。如果需要，用 0.07-0.14bar 的过滤 空气通过回流阀门，把残余的水除去。 4.3.1在回流口阀门上连接经过过滤的气源。 4.3.2用止血钳夹住进液管以阻断其流道。 4.3.3在整个试验阶段透过液均应敞开。 4.3.4慢慢地升高洁净压缩空气压力到0.2mpa，等待几分钟，直到透过 液管线中的残水排尽。洁净压缩空气的压力不得超过推荐值，而 使水从被浸湿的膜孔中排出，造成大量的空气排出。如果发生该 种情况，应重新湿润滤膜。 4.3.5用倒置的量筒连接透过液管，测量倒置在水中的量筒中的空气排 出量。每分钟的空气排出量＜ 18ml 见图：
优普系列超纯水机操作规程
优普系列超纯水机操作规程 1 适用范围： 本规程适用于优普系列超纯水机。主要用于实验室用UP超纯水和RO纯化水的制备。 2 编制依据： 本规程依据优普系列超纯水机使用说明书编制。 3 仪器工作原理： 3.1预处理系统 3.1.1利用PP聚丙烯纤维滤芯有效消除水中铁锈和泥沙。 3.1.2含碳量高达80%的高效柱状活性碳滤芯，对源水中余氯、异色、有机物等杂质可以高效吸附过滤。 3.2 反渗透系统反渗透为美国原装系统。 3.3 后处理系统 3.3.1采用威固紫外线杀菌仪，能有效降低TOC和杀菌。 3.3.2采用美国ROHMHASS公司高纯水专用原子级离子交换树脂。 3.3.3终端超滤，保证除去细菌等。 4 仪器技术参数： 4.1 进水条件：城市自来水或地下水 4.2最小供水压力：0.15MPa 4.3最小供水流量：0.3m3/h 4.4 PH范围：6—8 4.5溶解性总固体：TDS≤200mg/L（超过此值建议配置软水器）
4.6温度：5℃ ~ 40℃（本机制水量指RO膜25℃时产水量，温 度下降1℃，RO膜产水量约下降3 % ，当水温接近0℃时， RO膜将停止产水） 4.7余氯：≤0.05mg/L (注：UPH-W机型要求进水为蒸馏水或去 离子水) 4.8电导率：≤10μs/cm 4.9溶解性总固体TDS：3 mg/L 4.10微生物含量：≤1CFU/mL 4.11总有机碳TOC：≤50μg/L 5 操作步骤： 5.1把源水从“源水进水”接口接入，把水箱接至“水箱借口”，把废水接至“废水排放”。 5.2打开进水，打开机箱后部电源。 5.3设备开始自检画面，在自检中超滤排水阀运行8秒。 5.4自检18秒后当进水水源压力稳定时，同时水箱未满时，设备开始制水。（屏幕显示“系统制水中”，右面水箱符号为未满状态，同时显示“制”字） 5.5当水源水压不足时，屏幕显示“系统保护中”右面水箱符号低下显示“保”字。同时设备停止工作，但能取出RO水或UP水。 5.6当水箱制满水后，设备自动停止，屏幕显示主画面，右面的水箱符号为满水状态，在下方显示“停”字。 5.7当按下设置/确认键后，进入人机对话窗口。按向上、向下
超 滤 装 置 操 作 规 程
超滤装置操作规程 1、手动操作 1.1超滤装置开启前，须检查经过预处理的来水是否达到超滤装置进水指标要求，否则设备不得投入使用。 1.2检查各管路是否按工艺要求接妥，电气线路、接线是否完整可靠。 1.3手动调整进水压力为0.07-0.1MPa，手动状态使超滤设备全部充满水，把系统气体排净，然后将系统 转入自动状态。 2、自动操作 2.1按超滤过程启动按钮，启动系统，处在自动状态下的超滤运行包括两步：依次打开上排阀、不合格排 放阀（手动），再开进水阀，稍后打开产品水阀，关闭不合格排放阀（手动）、上排阀，手动调节进水手动阀，使流量达到系统要求，设备进入运行状态。 2.2设定运行至反洗间隔时间为30分钟（时间可调：由多种因素决定。如产水量下降10-20%，压力升 高10-20%，进水水质变化，或者反洗后通量未恢复等因素决定该时间的增减），设定时间到后超滤系统将退出运行，进入反洗过程，反洗后立即投入运行。 2.3冲洗过程明细退出运行;关闭进水阀、出水阀。 逆冲：打开下排阀，再打开逆向进水阀，冲洗5 S（时间可调）。 反冲洗：关闭逆向进水阀，打开反洗进水阀，启动反洗水泵，单开下排冲洗30 S（时间可调）。打开上排阀，关闭下排阀，单开上排冲洗30 S（时间可调）。 正冲：关闭反洗水泵，关闭反洗进水阀，打开进水阀，冲洗 30S（时间可调）后，打开出水阀，关闭上排阀，投入运行。 3、阀门开关说明（单组UF工作状态：1-打开 0-关闭） 4、设备的化学清洗 设备使用一段时间后，如通量下降（从流量计上可以看出）10-20%左右（指反冲洗后不能使通量恢复），需停车清洗设备。也可根据实际情况决定清洗周期（如入口水质差，则应缩短清洗周期）。用适用于本行业的化学药品(2-3%HCL、NaOH)放在清洗水箱中。开启浓水清洗回水箱阀、淡水清洗回水箱阀，其他阀门关闭，然后启动清洗水泵，缓慢开启清洗进水阀，待压力升高至0.05-0.15MPa，循环清洗1-3小时，再用清水把设备清洗干净，即可投入使用。
西安超滤压缩机脱水撬操作规程
此操作规程根据西安超滤净化工程有限公司提供的提供的操作手册修改 1. 范围： 本规程适用于陕西省天然气股份有限公司商洛CNG加气母站由西安超滤净化工程有限公司成套提供的LND80-1.2-2.5-3.5)/4.0S-N-720-100型天然气脱水装置（以下简称脱水装置）的操作。 2. 吸附流程 2.1 来自上游调压计量撬的天然气，经前置过滤器分离掉游离态水分后，通过阀门A2(B2)进入干燥塔A(B)，经过管道式扩散器，气体在吸附床之间被均匀的扩散，充分地利用干燥介质，未干燥的天然气流过干燥床时，水蒸汽被吸附到亲水性干燥剂表面,被干燥到所要求的露点，净化的气体从吸附塔出口经阀门A3(B3)和后置过滤器输出洁净干燥的天然气。 3. 再生流程 3.1 A吸附塔减压 3.1.1阀门B2、B3打开，A2、A3关闭，切换B干燥塔开始吸附。 阀门F2打开，待A干燥塔压力下降至0.1MPa时阀F2关闭，然后阀门A4和阀门A1打开，接通再生系统对A干燥塔吸附剂进行再生。 3.2 A吸附塔加热 3.2.1循环风机与加热器开启，A干燥塔残留的余气，依靠循环风机作动力源，通过加热器将温度提高到所要求的再生温度。被加热的再生气体进入A干燥塔床层并均匀地扩散开来，将水分从干燥剂中蒸发出来。潮湿的再生废气经过冷却器冷却，冷凝液在分离器中被分离掉，气体再次通过循环风机，经加热器加热后导入容器。当干燥剂中水分被逐步蒸发后，再生气体出口的温度随之升高，再生气体出口温度升至设定值时，控制器自动发出指令，加热器停止加热。 3.3 A吸附塔冷却 3.3.1加热器停止工作后，循环风机、冷却风机、分离器继续工作，通过不断降低温度的再生气体循环，使A干燥塔的干燥剂温度逐步降低，当再生气体出口温度降到设定值时，控制器自动发出指令，循环风机、冷却风机、分离器停止工作，终止冷却过程。冷却过程中单向阀F15将自动控制补气管路及时通过成品干气阀门由减压阀F14向再生系统充压，使系统压力保持在0.09Mpa。 3.4 A吸附塔加压/待机 3.4.1冷却过程完成后，装置进入均压、加压过程。关闭阀门A1、A4，打开阀门F1，A、B塔进行均压后，打开阀门A2，对A塔充压，当A塔压力升至工作压力后，关闭阀门A2、F1。A塔进入待机状态，等待下一轮切换。 3.5 B干燥塔再生流程和A干燥塔相同，仅阀门位置不同而已，参照以上程序操作即可。 4. 切换流程 4.1本装置被设计成半自动控制切换方式，系统中所有阀门的动作，必须手动完成，使用当中仍需手动控制阀门，完成部分切换工作；而循环风机、冷却风机、加热器的工作自动进行。 4.2吸附时间设计为12小时，再生时间设计为8小时，其中加热时间约5小时，冷却时间约3小时，再生过程工作时间以达到设定温度为限。 4.3干燥塔吸附工作时，手动操作阀门顺序是：A塔工作，则打开阀门A2和阀门A3；B塔工作，则打开阀门B2和阀门B3。 4.4干燥塔再生工作时，手动操作阀门顺序是：A塔再生，则打开阀门A1和阀门