精益生产系列课程大纲说课讲解

精益生产培训课程大纲

培训意义：

本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流 (One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、价值流程图(VSM)、七大浪费(7 wastes 等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

培训收益：

通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。

如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；

如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路；

如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；

或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

25节课程大纲

第1节制造业的面临的问题及思维模式

第2节精益生产概论及发展模式

第3节精益改善的十二种思维模式

第4节精益人员的技能与自我认知

第5节精益人员在企业中的作用

第6节精益人才培养机制

第7节精益生产之5S基石

第8节精益生产之七大浪费

第9节精益布局改善及案例

第10节标准作业与IE七大手法

第11节目视化管理与案例分享

第12节线平衡调整与TOO应用

第13节防呆措施1

第14节防呆措施2

第15节快速换模SMED

第16节设备OEE与改善案例分析

第17节TPM管理与案例分析

第18节8D改善报告案例

第19节5Why问题改善法

第20节供应链改善

第21节精益改善周推进策略

第22节改善小组建立与改善策略

第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造

第25节精益非制造业应用场景分析

?讲师简介：

吕宁

工业工程教练、精益导师上海跨境电商特约讲师苏州智汇联盟改善专家

工业工程背景，专注于工业工程领域及精益生产项目推动。精通 IE ,

TOC ,精益生产等先进的生产模式与管理理论，拥有丰富的工业工程改善及精益项

目实施经验，成功推行精益体系。

拥有10多年精益生产项目推行与顾问经验，擅长运用“精益化+自动化+信息化”的落地咨询模式为企业降低成本，提高效率，尤其工艺的自动化改造。

曾任跨国公司500强企业精益运营负责人，全面负责精益生产项目推动、仓库效率提升、物流精益优化。

曾跟随日籍顾问、台湾籍顾问系统学习 TPS ，拥有丰富扎实的咨询顾问经验。

擅长课程：

IE 工业工程实战训练生产计划与物料控制 VSM 实战技术

咨询擅长：

标准工时体系建立、生产效率提升、生产计划与物流控制、运营体系降本增效、交期周期缩短、信息化自动化导入

授课风格：

丰富的咨询经验和专业的培训技巧，通过生动易懂的故事方式，去拓展学员的思维模式，揭示当下存在的问题及风险；

精益管理系列 IE 改善七大手法 TOC 项目管理

通过案例分析，个人演练小面积讨论等方式进行引导互动，提高学员智慧输出效率，达到解决问题效果；

教授的工具和方法奉行简单、实用、有效，并具有可实时性和可操作性。

讲课培训客户：

中植新能源集团、成都一汽客车、烟台舒驰客车、振华机械江阴公司、振华机械南通

公司、正源集团、友容自动化、广尔纳科技、爱迪士净化设备、赫励机械设备、文光

集团、国芯科技、思凯路服饰、上海众力汽车零部件、胜利精密、富翔塑胶、贤坤物

流、零点精密机械、同力塑胶、乐得鑫精密、务实五金、菩提树五金、诚立无尘布、

博飞光学、中创铝业、利奇、黑森林、浙江舒友医疗器械、上海衡元、上海速益、

苏州蔓莎、苏州云白环境、上海富新压铸、浙江舒友医疗器械、苏州讯卓包装、

汉得利电子股份有限公司、常州协鑫光伏科技、常州数控技术、黑牡丹纺织、

江苏雷利电机、常州华威电子、常柴股份、新誉轨道交通、新誉集团、常州东风农机

集团、常州灵特尔轻便展示系统、新阳科技集团、无锡锡山区经信委

其他客户不一一展现

咨询培训客户:

精益生产课程大纲(2天)

精益生产培训课程大纲(２天、12Ｈ) 课程目得: 通过培训,本课程在系统地介绍精益生产得理念、方法与工具得同时,重点引入了一个系统得全景式得沙盘演练,把抽象得精益生产理念与方法以实战得方式模拟出来,包括节拍生产(Taｋｔ Timｅ)、单件流(One ｐiece fｌow)、拉动式生产(Ｐull p ｒoducｔion)、七大浪费(7 wastes)等,让参与者在参与中综合应用与深刻体会精益生产得理念、方法与工具,并通过持续改善清晰得体现精益生产变革带来得巨大效益、同时,针对企业在实施精益生产得流程与关键要素,本课程也提供了一些有效得指引,最后,本课程还为您分享大量得精益生产推进活动与改善案例,帮助您找到一些适合本企业得变革与推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产得概念、原理及理念,学会运用相关得工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证与提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。课程收益: 通过本课程得学习,不仅能让您系统地、深刻地理解与体会精益得理念、方法与工具,还能助您找到适合得精益得导入与推行得实践经验及有效方法。如果您就是企业得经营者与管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您就是精益倡导者与推行者,将为您系统介绍推行精益生产得思路与阶梯; 如果您就是精益得实施人与参与人,将为您提供组织精益改善得流程与方法; 如果您在推行过程中碰到困难与疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍与阻力得经验与心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善得技术与工具,将为您展示精益生产最有效得工具与方法; 第一章精益生产概论 1，现代企业经营基本理念 2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系(精益起源,精益与IＥ得关系) 3，精益生产得五大原则(价值,价值流,流动,拉动,持续改善) 4，价值得概念及工作时间分析(通过饼图来展示有价值得工作时间) 5，七大浪费定义及适用条件(七大浪费得逻辑关系及案例展示) 6，七大浪费意识与因果关系 7，精益思想十二模式与深度认知(精益与正常公司得试点不同) 8，精益管理体系系统认知(精益到底就是什么?)

精益生产成功案例

精益生产网站案例1 一家专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有 2 家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了 500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司 - 的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。 1 、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近 15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。 2 、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（ WIP ）存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。 3 、现场管理：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在： - 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。 - 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。 - 铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。 - 铸造现场、热处理车间 5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4 、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。改善效果：经过三个月的维持与改善，同时辅以培训 , 一些主要问题得到明显的改善： ·在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了 4 0 % 。 ·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。生产提前期从 15 天缩短到 5 天。

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲培训意义：本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7 wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。培训收益：通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路；如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

25节课程大纲第1节制造业的面临的问题及思维模式第2节精益生产概论及发展模式第3节精益改善的十二种思维模式第4节精益人员的技能与自我认知第5节精益人员在企业中的作用第6节精益人才培养机制第7节精益生产之5S基石第8节精益生产之七大浪费第9节精益布局改善及案例第10节标准作业与IE七大手法第11节目视化管理与案例分享第12节线平衡调整与TOC应用第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析第17节TPM管理与案例分析第18节8D改善报告案例第19节5Why问题改善法第20节供应链改善第21节精益改善周推进策略第22节改善小组建立与改善策略第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造第25节精益非制造业应用场景分析

精益生产VSM课程大纲.doc

精益生产-VSM培训课程大纲（6H）培训意义：通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。培训收益：通过本课程在学习，能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得. 第一章精益生产概论 1，企业经营基本理念 2，精益生产体系起源 3，IE与精益之间联系第二章精益管理体系 1，精益生产五大原则 2，精益生产两大支柱 3，精益思维十二模式

第三章VSM价值流程图 1，VSM的图标介绍 2，VSM的基本要点 3，识别七大浪费 4，绘制当前VSM 1) 、产品族确定（VSM目标） 2）、画过程流、材料流、信息流 3）、数据收集与前置时间（LT）计算 4）、现况价值流图示（模拟与实际应用）第四章数据赋能-改善机会识别及优先排序1，数据的重要性 2，价值流图示过程中的数据应用 1）、循环时间、过程时间 2）、WIP 3）、Takt时间、运行时间 4）、设置时间、开机时间 5）、批量、一次合格率、报废率等第五章改善确认–未来状态价值流图示1，改善目标确定 2，过程未来状态价值流确定 3，实施价值流改善的步骤 4，价值流实施计划 5，管理层在价值流改善中的任务 6，改善效果的确认 7，过程价值流改善工具的检讨 8，改善工具使用中的误区 9，案例分享与互动

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心自动化与防呆防错一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风没风不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。

精益生产系列课程大纲

精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

精益生产培训课程大纲培训意义：本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。培训收益：通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路；如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 25节课程大纲第1节制造业的面临的问题及思维模式第2节精益生产概论及发展模式第3节精益改善的十二种思维模式第4节精益人员的技能与自我认知第5节精益人员在企业中的作用第6节精益人才培养机制第7节精益生产之5S基石第8节精益生产之七大浪费第9节精益布局改善及案例第10节标准作业与IE七大手法第11节目视化管理与案例分享第12节线平衡调整与TOC应用

精益生产实施案例

精益生产实施案例 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

分厂各单位：按照公司、分厂两级工作会议要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年分厂精益管理推进单位成果的基础上，结合分厂2015年工作实际，精细各项基础管理，全面提升管理质量和经济效益，特制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，望各单位认真贯彻执行。附件：1、北郊分厂2015年度精益管理工作要点2、北郊分厂2015年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日按照公司、分厂两级工作会议精神，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上，2015年将结合北郊分厂实际，全面推进精益生产方式，缩小与公司示范单位差距，扩大精益班组覆盖面，精细各项基础管理，全面提升管理效率和经济效益，现制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，具体内容如下。一、总体要求按照公司及分厂2015年工作会议部署和要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，以消除浪费降成本为目标，推进全过程、全方位精益管理，加快由现场精益为主向管理精益为主转变；以落实责任抓考核，精益成效数字化为导向，建立合理化建议工作的长效机制，确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体；以精益KPI指标为手段，全面应用精益生产工具，推进精益生产示范区及班组建设，深化“一线工作法”，持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求，今年要把握重点，努力完成以下目标：全面应用、持续改善、消除浪费。“全面应用”：就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全面应用精益生产理念和方法，积极开展相关精益管理活动，全面实现精益KPI各项指

精益生产课程教学大纲

《精益生产》课程教学大纲课程代码：010342002 课程英文名称：Lean Production 课程总学时：24 讲课：24 实验：0 上机：0 适用专业：工业工程专业大纲编写（修订）时间：2017.7 一、大纲使用说明（一）课程的地位及教学目标精益生产是工业工程专业开设的一门专业课，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法，并能灵活运用于实际生产管理系统，培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。（二）知识、能力及技能方面的基本要求通过本门课程的学习，学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法，掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法，熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。（三）实施说明 1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式，内容广泛。教学过程中可采用采用启发式的教学方式，教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法，适当组织学生到大型企业参观，进行现场教学以扩大学生的知识面。 2. 教学手段采用多媒体与板书结合的形式，突出重点，在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法，力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。 3. 执行本大纲过程中，随着学科的发展、实际情况和教学的需要，可以适当调整。（四）对先修课的要求基础工业工程，生产计划与控制（五）对习题课、实践环节的要求根据章节内容，可以安排适量作业，多进行案例分析与讨论。（六）课程考核方式 1．考核方式：考查 2．考核目标：考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。 3．成绩构成：通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况，总成绩综合考虑大作业或论文，课堂发言、出勤及作业情况。平时成绩占40%，期末成绩占60%。（七）参考书目《精益生产》，刘树华，鲁建厦，王家尧著．机械工业出版社，2010.1 《精益生产实务》，乔毅．机械工业出版社，2016.7 《精益生产》，吴迪，清华大学出版社，2016.6 二、中文摘要精益生产是工业工程专业的一门专业课程。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。通过对相关理论和方法的讲授，使学生掌握精益生产的组成技术及其原理，并具有综合运用这些技术解决实际问题的能力。课程主要内容包括精益生产的基本概念与理论，准时化生产、看

精益生产管理工具应用课程大纲

精益生产管理工具应用课程大纲简介：精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。开课；课程时长：11天适合对象：企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等；课程介绍【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。【沙盘演练】注：可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。【授课式】理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成【课程容】主题一：精益生产体系 1.为什么要推行精益生产 2.精益生产体系认识

3.中国企业实施精益生产的障碍主题二：精益生产工具之一：5S管理 1.现代企业5S推行误区 2.现代5S活动推行步骤 3.现代5S活动的开展实战指导 4.实例分享:5S推行图片展示主题三：精益生产工具之二：现场定置管理 1.建立地址系统定置管理3要素与定置状态 2.现代定置实施原则 3.定置画线秘笈 4.三要点和三定认识 5.定置容的几项原则主题四：精益生产工具之三：问题分析5Y法应用 1.认识信息和原因 2.找问题根源 3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划 4.5y分析演练--为活塞动作迟缓 5.其他常用找问题与系统解决的法了解主题五：精益生产工具之四：精益设备的TPM活动 1.如计划和实施TPM工作 2.自主保全TPM与零故障 3.实例分享:照片欣赏 4.精益设备的选择主题六：精益生产工具之五：PDCA管理循环与ECRS法 1.PDCA管理循环了解与应用 2.ECRS法了解与应用主题七：精益生产工具之六：流程式布局 1.U型生产线与单件流 2.流线化生产的设计原则、要点

精益生产成功案例分析

精益生产成功案例分析导读：精益生产起源于上世纪的汽车行业，后来推广到服装等其他行业。以下是汽车及电梯生产行业实施精益生产的方法，与服装行业相同的是：对IE的重视、5S活动的推行等等，值得我们学习、借鉴： A:第一汽车制造厂变速车厂本厂始建于1989年10月，第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。一、准时化生产方式的特点 1、目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式； 2、采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产； 3、向工序间在制品为“0”进军； 4、实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率；

5、工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理； 6、“三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值； 7、生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质； 8、实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。二、实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。 1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。 2、产品质量稳步提高91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。 3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。 4、由于实行多机床操作，多工序管理，人均操作三台机器，使得节省操作现场工人近50%，人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。 5、刀具消耗下降17%，设备故障停歇时间下降80%。 6、准时化生产方式提高了企业整体素质，改变了旧管理作风，管理工作效率大幅度提高。 B:天津奥的斯(OTIS)电梯有限公司

精益生产经典案例

二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。二、如何强化管理。某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

上海通用汽车精益生产案例

上海通用汽车精益生产案例导读: “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，

互相促进，最终达到良性循环的效果。万事有道：标准化应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布臵标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布臵标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。

精益生产课程大纲天

精益生产课程大纲天 Hessen was revised in January 2021

精益生产培训课程大纲（2天、12H）课程目的：通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（TaktTime）、单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、七大浪费（7wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。课程收益：通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；第一章精益生产概论 1，现代企业经营基本理念 2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系） 3，精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善） 4，价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间） 5，七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示） 6，七大浪费意识与因果关系 7，精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同）

精益生产经典案例

精益生产经典案例文/许振远二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。二、如何强化管理。某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。一个公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”。通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。三、美国西南航空学丰田日本产品曾经是低劣产品的代名词，美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪头十年，美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机，于是美国人也放下身段向日本人学习。美国西南航空学习日本丰田公司，推行精益生产。他们所有的机型就只有一种，就是737客机。这样设备操作简单化，机师维护简单化，设备配件也简单化，他们是空姐负责飞机的清扫飞

精益生产案例

精益生产案例【客户的背景】 A 公司是一家真皮男鞋生产工厂，已有15年以上的历史，从家簇性企业发展而来，拥有职工1400左右，公司的中高层管理干部有的是从工厂基层提拨上来，有的是从别的鞋厂引进的，创办前几年公司业绩较好，从一条成型线发展到五条线。公司没有形成一套系统化的管理制度，管理随意性很大，具有明显的民营企业“懒散”风气，对品质的关注度不高，常常因出货而牺牲品质，再加上外界环境的变化、同行的竞争激烈、客户要求越来越来严格、交货期越来越短等原因，近几年来，公司的利润空间越来越小，公司的人员流失率高达12%以上，员工招不到，现场加班时间长，通常加班到晚上11点多，一个月没有一天的休息，生产效率低下，士气低落….. 为了改善公司这种恶劣的局面、公司上层决定请顾问公司辅导，帮助企业提升效率、减少工时、降低员工流失率、建立规范化管理制度。基于这种改善意愿，公司于06年底正式请B顾问公司驻厂辅导，双方签订了服务合同，将改善的绩效指标纳入到合同。【B顾问公司的解决方案】 B顾问公司进驻工厂后，就项目的实施制定了第一步计划，计划主要内容有： 1) 收集现状数据（包括公司目前的人员离职率、原材料库存、在制品库存、订单生产周期、补水率、直通率、翻箱率，开料、针车、成型人均时产能等）并对收集的数据进行整理统计以作为下一步改善行动的原始参考数据; 2) 精益生产课程培训，精益生产简介、七大浪费、目视管理等。【场景描述】因A公司一直没有安排一位项目负责人与B顾问公司对接开展工作，故B顾问公司的C君将制订的第一个月的“月份项目推行计划”直接呈送给工厂总经理签核；总经理看了一下计划，找来C君，并对C君说：“所有的数据都有统计出来，并且与你们公司签订在合同中了，为什么还要花时间来收集呢？我们都是统计前三年的财务报表数据得来的，其准确性应该不值得怀疑的啊”。 C君解释说：“我们收集这些数据是为了更详细的了解目前工厂的实际状况，通过收集与整理这些数据并存档，以作为未来改善过程中绩效评估的参考依据，这与合同中签订的数据不相关，那是我们最终要达成的目标，而目前数据收集的是基于对现状的了解，并非怀疑贵公司那些数据不真实” 总经理：“我觉得你们这样做是无效的，你们的做事方法值得怀疑，这样做不是浪费工人的时间吗？这么多的库存，怎么可能点得清楚呢？” C君：“总经理，不好意思，这上面的数据每一个该如何收集、统计方法、谁来收集等都已作好计划，并且在开始收集前会召集这些人员作一次详细的说明，而且在过程中我们顾问会跟进并协助收者人员的，比如“原材料库存数据”的收集，我们直接可以从目前的实物帐上统计出来，不必通过盘点的”。总经理：“计划先放在这里吧，我觉得这样做事没有意义的，等你们总经理来了后再商量”。 C君很郁闷，排好了的计划就因为这样被搁置下来，又得耽误几天的时间了。【结果】项目一开始，总经理对精益生产的理解就不到位，支持与推动不力，对精益可能引发的变革准备不足;对顾

精益生产课程大纲

精益生产培训课程大纲（2天、12H）课程目的：通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。课程收益：通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；第一章精益生产概论 1，现代企业经营基本理念 2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系） 3，精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善） 4，价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间） 5，七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示） 6，七大浪费意识与因果关系 7，精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同） 8，精益管理体系系统认知（精益到底是什么？） 9，讨论：人为什么会拒绝改变（视频+案例分析）第二章精益生产工具运用及案例分析

精益生产经营管理体系

精益生产经营管理体系主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年12月24-25日深圳培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； ◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本； ◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力； ◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析； ◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享； ◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。【课程大纲】一. 精益生产基础

精益生产实施案例

一汽精益生产案例

一汽的精益生产与准时生产一、概述第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是，由于当时正处于改革初期，企业环境、分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。１９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放，在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时，引入了先进的“准时化”生产方式，建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样板厂。在变速箱厂经验的启示下，涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。从１９９３年开始，公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。