生产管理系统在工厂车间的七大应用

对于生产型工厂来说，车间生产流程无疑是最重要的管理环节，繁琐的生产细节让企业很难找到合理的生产管理方法，导致人工效率低、错误多、成本高。如果想要解决这些问题，工厂就必须要有一套自己的生产管理系统，这样才能提高生产效率，节省生产时间，实现生产精益化、一体化管理。下面借助智邦国际生产管理系统，详细介绍一下生产管理流程的应用步骤：

第一步：制定生产预测单

工厂业务员谈好合作以后，会有具体的生产订单，拿到生产订单就可以在系统中添加生产预测单，确保在订单源头对订单进行把控，对产品数量、开工日期、截止日期等进行预测，提高订单业务的准确性，从而保证生产步骤有序进行。

第二步：制定生产计划

做好生产预测单以后，需要在生产系统中制定生产计划，安排生产任务、跟进生产进度、人员和设备的具体分配，根据客户订单的需求量和交货期来制定生产订单。接到生产订单时经常会遇到多品种、小批量生产，管理起来很混乱，在智邦国际生产管理系统中只需要做好生产计划，就可以很轻松的解决订单繁多，生产管理混乱的问题，使生产流程管理井然有序。

第三步：制定委外加工单

很多生产工厂可能是为了保证产品质量以及交货日期，将部分需要加工的产品委外给别的工厂加工，也有些可能因为技术原因，无法自己加工的产品就需要委托外面的工厂加工，而在委外加工的过程中稍不留意就可能出现扯皮、加工产品不合格、加工延期等问题，为了帮助生产工厂降低损失，智邦国际生产管理系统可以对加工产品价格、成本、材料的发出与物料的回收进行统一管理，所以只需要在生产管理系统中添加好委外加工单，方便后期跟进委外进度，了解生产情况及生产结果。

第四步：进行生产任务下达

前期生产工作全部做好以后，直接一键下达生产任务，系统会自动将生产任务流转到生产车间的一个或多个作业组开始执行，每一环节完成以后，系统都会自动流转到下一环节，不需要跑到每一个生产线通知，生产管理系统可将工作直接派发至个人，员工每日根据生产派工单的要求进行工作，而且部分按件计算工资的工厂也可根据派工单数量直接计算员工工资。

第五步：进行生产领料、补料、退料管理

车间接到生产任务，自动生成生产领料单，同时仓库人员收到放料通知，提前做好物料发放准备，经过上级审批以后便可进行放料、领料，生产人员直接到场领料，节省时间，为了避免生产过程中出现物料不够、多领或产生废料的情况，可以在系统中添加返料表单，经过上级审批后，剩余物料返回仓库，很大程度上可降低生产成本，实现精益生产。

第六步：持续跟进生产进度

产品生产加工过程中，生产管理员或者领导不需要抽出时间跑到生产车间了解进度，更省去了生产员每天手动填写产品生产进度，然后逐层向领导汇报生产工序，不仅浪费时间还容易出错，降低效率，在智邦国际生产管理系统中，各生产流程之间都是相互关联的，用手机或者电脑随时都可查看生产订单所有执行过程，实时跟进并掌控生产进度，一目了然，确保产品在规定时间交货。

第七步：产品质检

为了避免不合格产品流入市场，需要对生产出来的产品进行质检，在生产管理系统中为每个产品做好标识，发现不合格产品也可追踪产品问题根源，严控产品质量，增强市场竞争力。对于质检不合格产品，进行返工，只需在生产管理系统中建立返工单，系统会自动流转到生产返工步骤，对于返工的产品需要做返工总结，避免后期再出现同样的问题，提高生产效率，降低成本。

以上就是智邦国际生产管理系统在工厂车间管理过程中的具体应用步骤，不同的工厂生产管理流程可能会有所不同，大家可以根据自己企业的实际生产情况选择合理的生产管理系统，企业生产过程是一环扣一环的，任何一个生产环节出现故障，都会引起整个生产过程瘫痪，所以拥有一款合适的的生产管理系统还是非常重要的，如果一时暂未找到合适的生产管理系统，不妨先试用一下智邦国际的吧！

生产管理系统解决方案

生产管理系统解决方案1、生产管理系统解决方案框

2、生产管理系统是针对制造型企业的生产运营而开发的管理系统。生产管理系统主要包括订单管理、生产计划管理、成本管理、物料需求计划、采购管理、

库存管理、付款管理、质量管理、生产绩效等核心管理系统，实施生产管理系统能够提高了各组织部分管理的准确性，指导原材料定购，及时掌控各方数据信息，优化资金的合理使用，提高生产的效率和节省生产成本。二、生产管理系统解决方案需求分析

社会的信息化的深入发展，各企业都在加快建设特信息网络平台的步伐。企业在处理采购、生产、成本管理、质量管理等重要环节方面，正在逐步加强对利用信息化网络平台和计算机的利用。在企业生产管理中，对可视化信息的需求十分迫切。比如，在安全防卫方面，企业需要再厂区、厂房、仓库以及各交界处实施全天候视频监控及预警、录像系统；监管人员需要及时掌握各厂房车间的流水线的生产情况；领导层也有了解各生产环节实时生产情况，现场语音交流指导和处理突发状况的需求。此外，制造行业的人力成本不断上升，而且人工处理缓慢，出错率高，因此企业对于生产管理软件开发提出了更高的要求，企业通过实施生产管理系统解决方案，不仅促进企业生产社会化自动化要求，也是企业发展、减少成本需要。另一方面，我国正处在粗放式经济增长方式向集约型转变的道路上，利用生产管理软件来实现车间生产管理的信息化和生产管理的信息化，用生产管理软件的精确管理控制代替手工的粗放式管理，更好的节约物料资源，降低产品的成本，创造出最大的经济效益，不断地增强企业的核心竞争力。三、生产管理系统解决方案生产流程越来越复杂，使得企业越来越难以控制生产过程，对流程的管理也随之缺乏灵活性；同时，社会分工越来越细化，生产工人对所从事的生产的全过程也缺乏了解，因此也缺乏改变已有条件的积极主动性。现在，企业生产有一种趋势向小型化、自治化的制造和装配单元发展，生产管理系统的生产计划和控制可以只对制造或者其他部门规定某个时间段应该完成的粗略生产计划；具体的生产调度，如技术、分配、质量管理等功能都分开控制完成，企业可以采用生产控制方法可以减轻负荷。

车间现场管理七大要点

车间现场管理七大要点，你都清楚吗现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞好生产现场管理，由于企业增强竞争力，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏乱差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。那么，具体什么是现场管理呢？现场管理：指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。优秀的现场管理有以下特点： 1）定员合理，技能匹配； 2）材料工具，放置有序； 3）场地规划，标注清析； 4）工作流程，有条不紊； 5）规章制度，落实严格； 6）现场环境，卫生清洁； 7）设备完好，运转正常； 8）安全有序，物流顺畅； 9）定量保质，调控均衡； 10）登记统计，应记无漏。

现场管理的六要素包括：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。 1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；现在我们一起来梳理一下车间现场管理的几大基本方法。一5S现场管理 1.什么是5S现场管理 “5S”活动起源于日本，主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S” 。 2.“5S”的基本内容 1）整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉； 2）整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示； 3）清扫(SEISO)：清除场内的脏污，并防止污染的发生： 4）清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果； 5）素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养成好习惯。

中小企业如何实现正规化管理

任何一个国家经济繁荣的背后，一定有着一批生机勃勃的中小企业，在今天的中国尤其如此。基本的原因有两点：第一，中国的许多大企业都是计划体制下形成的，并没有真正经历市场残酷竞争的历程。为什么我不看好目前一批所谓的著名企业，原因很简单，目前这批著名企业中，相当一部分是靠“特殊资源”，比如上市，比如地方政府支持，比如银行支撑等等非经济因素红起来的，而不是真正的在“WTO”下成长起来的。第二，在加入WTO后，中国的中小企业获得了一个很好的成长环境，而目前大部分中小企业的成长环境基本是市场竞争环境，在这种环境下的繁荣是一个自然结果。过去我们总认为企业做不好是因为体制问题，现在对于大部分中小企业来说，政府的干预没有了，WTO也进入了，如果中国没有一批优秀的中小企业成长起来，进而在一二十年后在世界500强占据相当的比例，那才是真正的悲哀。所以我认为目前中国经济发展中一个至关重要的问题是：在这批所谓的著名企业之后，能否能接上来一批有“核心竞争力”的新企业？更为重要的是，目前在全球经济不景气，中国经济一支独秀的情况下，跨国公司都加紧了对中国市场的开拓，我经常对那些习惯“游击战”的企业家讲，当游击队和正规军相对的时候，游击战也许可以在局部获得一些胜利，但要争取全国乃至全球的胜利，你必须尽快成为正规军。一、目前中小企业存在的主要问题是“四个缺乏、四个依靠” 最近我对一批中小企业进行了调查和研究，我的结论是八个字：充满生机，管理混乱。主要的问题我总结为“四个缺乏四个依靠”：第一，缺乏有针对性的经营计划和预算，依靠老板的感觉打仗而不是靠脑子打仗；第二，缺乏明确的岗位责任与职能分工，依靠老板的感觉用人而不是靠业绩用人；第三，缺乏对经营过程的制度化管理，依靠老板的感觉经营而不是靠科学的管理经营；第四，缺乏一套科学、有效的绩效考核办法，依靠老板的权威与亲情而不是靠制度和文化凝聚人。许多人对这四句话反响非常强烈，但没有人和我争论这四句话的正确与否，他们的提问几乎都是一致的：我们如何才能摆脱这“四个缺乏、四个依靠”？由此我很欣喜地感受到一个非常关键的转变：目前的中小企业家的“观念转变”已经基本完成，目前中国中小企业真正需要的是“操作方法或套路”，道理大家都知道，关键在于实施，在于怎么做。也就是说，在加入WTO后，企业家们最想要的是如何才能把企业建成正规化管理或者规范化经营的持续增长企业。当然，也许有人会问到，怎么做有时候是仁者见仁，智者见智？怎么规范？不错，因地制宜是没问题的，但因地制宜并不是想当然的蛮干。日本经济之所以能够快速振兴，我们都知道是凭“质量管理”创造的成本和效率优势，但不要忘了，“日本质量管理奇迹”是日本人埋头向美国人学习的结果，到最后反而是美国人反思：日本人能够学习美国人的理论，在降低成本的情况下把质量提高，美国人为什么不行？日本对质量管理的创新性学习对我们非常有启发，不管你如何创新，有些基本的东西是逾越不过去的，这就是企业基本的管理与制度基础。我认为如果要致力于将企业做大，就必须在两个方面努力：第一，花力气去真正理解500强企业基本的管理系统与制度结构，然后跳出来领悟其中的精神实质，不去照搬，但要遵循其中的基本规律。第二，将你企业中存在或面临的问题列出来，针对这些问题构建自己的管理系统与制度结构，只有这时才真正存在仁者见仁，智者见智，否则，就可能只是一些小聪明而已。在这一点，千万不要把企业家个人的聪明当成企业的支撑点，支撑企业地基的永远是科学的管理与制度。二、针对“四个缺乏、四个依靠”问题构造4R业务管理系统什么是业务管理系统？如果把一个公司看做为一部机器，把公司的所有业务流程用1－12月时间来编排，每个月应该做些什么，到哪个月应该达到什么效果，取得多少成绩，这就是业务管理系统。可是，我们国内某些企业从1月到12月的业务安排，我的感受是，有两种情况：一种是“计划一套，实施一套”，所谓的计划赶不上老板的变化；一种是粗粗安排计划，打到哪算哪，哪里紧急就一哄而上，整个公司从1月到12月，几乎都在救火。如何简单有效地建立起一个业务运营管理系统，解决“四个缺乏、四个依靠”？我和一批留学归来的MBA 对GE、摩托罗拉等优秀企业的业务管理流程进行了研究，将其中最基本的部分提炼出来，构筑了一个简单、然而完全不失正规化的运营管理系统，这就是我们推出的锡恩4R业务管理系统。

工厂车间现场管理系统,简直全面得不可思议

工厂车间现场管理，简直全面得不可思议 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。走进现场 1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律

1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作 1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响

中小企业生产计划管理的基本内容和形式(一)

中小制造型企业如何做好生产计划管理（一）生产计划管理是企业生产运营中一个至关重要的管理职能，它对企业生产运营活动起着指导性作用，生产运营活动基本是以计划为核心展开的。随着企业信息化、数据化处理系统（如ERP、APS等）的不断发展，生产计划管理中很多工作都由系统进行处理，这为生产计划管理带来了工作上的便利，使生产计划管理工作更加高效快捷，数据信息的准确率也更高。系统虽然有很多优势，仅它仅是一个辅助工具，不可能完全替代人的工作，特别是管理层面的工作，比如制定工艺路线、核定产能标准、组织生产会议、处理生产异常、协调部门工作等，还是需要管理人员去处理的。一些产品工序简单、规模相对较小的企业没有建立系统，生产计划管理还是要完全依赖管理人员完成。不同行业、不同企业的生产运作方式存在差异，生产计划管理模式也是千差万别的。因此，这里仅就中小企业的生产计划管理进行一般性探讨。一、订单评审订单评审作为订单进入执行程序的第一道闸门，是对订单的合理性及订单处理的有效性进行把关，预知订单执行过程中可能会发生的异常，并提前做好预防措施。订单评审是决定生产是否顺畅、能否如期交货的关键程序之一。订单从外部客户输入到企业后，在没有被正式确认前，一般是不能直接实施的。订单评审就是订单进入企业后第一个处理步骤，订单评审一般是对订单实现的能力需求进行评审。企业不同、产品不同（类别、常规产品或新产品）、订单来源方式不同（客户订单和库存订单），对订单评审的内容、主导部门、参与部门、评审的方式、评审的目的等也会有所不同，不能一概而论，这要根据企业的实际情况和需求来确定。无论怎样，企业都必须做好订单评审。缺少订单评审环节，会给订单的后续处理造成不可预知的问题。因此，企业要建立规范的订单评审流程和管理制度，以规范订单评审管理，实行标准化作业，避免或减少订单处理过程中的不确定因素。二、交期管理订单交期管理是计划管理部门的一项日常工作，计划管理部门必须对所有客户订单确定交期，一个没有实际交期的订单是没有管理意义的。订单交期一般通过订单评审进行确认。订单评审除了对能力需求进行评估外，就是明确订单交期，并向业务部门和客户反馈。因此，订单交期管理的第一步就是确认订单交期。只有订单交期确认了，与订单交期相关的其它工作的时间节点才能确认，比如订单上线日期、完成日期、物料准备时间等。各项工作以订单交期为时间节点环环相扣、前后衔接、相互支撑。当订单交期变更时，其它关联工作都要进行相应调整，以满足订单交期的要求。三、物料需求计划

工厂中的七大浪费

工厂中的七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）：使先进先出的作业困难。（3）：损失利息及管理费用。（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。（7）：设备能力及人员需求的误判。第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。七大浪费的改善对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。对策一七种浪费之一：等待的浪费

智慧工厂管理系统介绍模板

智慧工厂管理系统介绍

智慧工厂管理系统简介工业 4.0 技术解决方案在工业4.0的大环境下，如何实现高效、快捷、稳定地生产，是我们能够解决的问题。

系统需求:为什么要做这样的系统当前的问题是：厂商无法对生产设备的状态、设备的利用状况、生产的数量统计以及生产数据的信息等情况做到实时监控；无法优化生产节拍，不同设备之间无法进行联动操作。这种问题的根源是生产设备和网络检测之间存在着矛盾，这种矛盾的产生会严重降低厂商的生产效率。为了解决这个问题，我们必须将生产设备（物）和网络检测（网）有效地联系起来，因此，智慧工厂管理系统诞生。系统功能：系统能够做什么智慧工厂管理系统是一个集合设备故障监测，设备生产数量查看，报表生成及打印，下放生产计划，故障单查看及打印等众多强大功能的综合管理平台，是在计算机互联网的基础上,利用传感器技术、数据通信等技术，构造一个能够提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预、即时正确地采集生产线数据，以及合理的生产计画编排与生产进度的网络平台，并加上绿色智能的手段和智能系统等新兴技术于一体，构建一个高效节能的、绿色环保的、环境舒适的人性化工厂。

系统结构：系统运用原理是什么如上图所示，系统由数据采集嵌入式单片机与现场设备进行交互（当前系统支持市面上主流的各种型号的PLC、数字制式的传感器、模拟制式的传感器、具有数据输出功能的各型设备、RS23/485、Modbus、USB、TCP/IP/UDP网口通信等），经过数据采集嵌入式单片机采集设备发出的信号数据。获取当前设备的最新状态、故障说明、使用电流/电压大小、气体大小，温度大小，工位生产数量以及生产过程中多个关键数据。

工厂车间现场管理讲解学习

工厂车间现场管理

中司（政）字[2018]022号工厂车间现场管理何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。走进现场 1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：

分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物

中小企业生产计划管理流程图范本

中小企业生产计划管理流程图范本目录第十章生产计划管理流程_____________________________________________________ 3-2 10-001 生产接单流程_________________________________________________________ 3 10-002 订单审查流程_________________________________________________________ 3 10-003 急单审查流程_________________________________________________________ 4 10-004 订单变更流程_________________________________________________________ 4 10-005 订单分发流程_________________________________________________________ 5 10-006产能负荷分析表编制流程_______________________________________________ 5 10-007 设备产能预估分析流程________________________________________________ 6 10-008 人力产能预估分析流程________________________________________________ 6 10-009 负荷预估分析流程____________________________________________________ 7 10-010 产能负荷失衡应对流程________________________________________________ 7 10-011 出货排程计划流程____________________________________________________ 8 10-012 生产日程计划流程____________________________________________________ 9 10-013 车间生产计划流程____________________________________________________ 9 10-014 生产计划变更流程___________________________________________________ 10 10-015 生产计划下发流程___________________________________________________ 10 10-016 生产指令发出流程___________________________________________________ 11 10-017 生产进度控制流程___________________________________________________ 11 10-018 生产异常处理流程___________________________________________________ 12 10-019 生产情况统计流程___________________________________________________ 12 10-020 交期延误处理流程___________________________________________________ 13 10-021 委外计划流程_______________________________________________________ 14 10-022 外协厂选择流程_____________________________________________________ 14 10-023 外协厂评审流程_____________________________________________________ 15

工厂中常见的七大浪费

工厂中常见的七大浪费库存是祸根，是万恶之源，精益生产方式追求生产的同步化、生产的均衡化、作业人数的弹性化、物流供应的准时化、极大限度的排除传统生产方式中诸多浪费，及缩短制程时间创造出低成本、高品质、少库存、能快速对应市场的生产系统。什么是浪费：不增加价值的活动是浪费尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限也是浪费精益生产是排除所有浪费。凡是超出增加产品价值，所必须的绝对值、最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费在生产过程中，只有实体上改变物料的活动才能增加价值。增加价值的活动：炼胶、成型、冲拨、包装、不增加价值的活动：点数、库存、品质检验减少价值的活动：搬运（常引起损伤、报废）不增加价值的活动反而增加成本，因而都是浪费工序间如果有两个在制品就能维持生产，超出两个的部分都是浪费。以为所用的资源超过了(绝对最少)的界限。工厂中常见的七大浪费如下一、不良、修理的浪费是指生产中发生不良品时，需要进行处置的时间、人力、物

力以及由此造成相关浪费。材料的损失。设备人员工时的损失。额外的修复、选别、追加检查。额外的检查预防人员。降价处理。出货延误，取消订单。信誉下降等。二、加工的浪费 1.过分加工的浪费一方面指多余的加工、另一方面指过分精细的加工。（实际加工精度比要求要高，造成资源的浪费） 2.需要多余的作业时间和辅助设备 3.生产电、气、油等能源的浪费 4.管理工时增加等三、动作的浪费生产现场作业的不合理导致的浪费物品去放、反转、对准。作业步行、弯腰、转身等。四、搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。 1.物品移动所需空间的浪费。 2.时间的耗费，人力工具的占用等。五、库存的浪费(含在制品) 库存量越大，资金积压越大。库存包括材料库存、半成品库存、已向供应商订购在途材料库存，及已发货的在途成品库存，库存浪费的形式多种多样，主要表现在

车间管理系统介绍

提升860实施能力，保障项目交付 860模拟案例

北京用友软件股份有限公司梦之队第五组 2004年9月

目录车间管理系统 (4) 1、练习目的 (4) 2、预备知识 (4) 3、企业需求背景分析 (4) 4、练习资料: (4) 5、练习总结： (7)

车间管理系统 1、练习目的通过对U860车间管理的练习与思考，掌握车间管理系统的操作流程，加深对术语的理解,全面掌握车间管理系统，从而达到对车间管理系统的灵活运用。 2、预备知识了解车间管理的工作流程以及对下列术语的理解： 1、物料清单和基础资料的设置 2、生产订单，并且系统已经有了已经审核并指定工艺路线的生产订单。 3、工作中心 4、工艺路线 5、工序 6、工序状态 7、资源资料 3、企业需求背景分析随话说管理无止境，在市场经济发达的今天，企业的制造利润会越来越少，竞争越来越激烈，然而企业的规模却越来越大，怎样管理好企业的车间，又成为企业的另一的利润增长点，因此企业对车间管理的需求也越来越迫切。 4、练习资料: （1）首先思考一下车间管理需要其他系统的哪些资料（2）基本资料维护练习资源资料维护维护分属于各工作中心的资源资料，以供评估产能、计算标准成本之用。

◆标准工序资料标准工序通常作为工序模板，可用来定义将来工艺路线工序。点击检验可以维护检验信息。 ◆工艺路线资料可以练习工艺路线资料的复制和替代工艺路线。（3）生产订单工序计划生成练习将生产订单系统中“已审核生产订单”，依其“物料工艺路线资料”，而产生各生产

订单的工序资料，包括生产订单各工序的开工/完工日期、资源需求和工序检验资料等。本练习重点查看分析工序计划生成的结果。 2.生产订单工序计划生成 ◆对于50-32-125－3 标准生产订单 ◆对于重复制造50-32-126 重复制造生产订单生产订单工序资料维护使用"生产订单工序资料维护"可针对转入本系统的个别生产订单，修改其工序日期、检验资料、资源需求等。（4）交易处理处理练习 3.录入生产订单工序转移单。工序转移单可以在工序内（工序内部移动）和工序间（工序之间移动）移动物料（母件），以随时掌握物料在各工序的状态及其数量。练习的重点内容： ◆工序检验单可以自动产生报检单。

制造企业生产管理系统详细设计书

制造企业生产管理系统详细设计书第一章引言中小企业是我国国民经济中，数量最多，解决就业最多的经济实体．在我国乡镇及乡(镇)以上的工业企业中，中小企业在我国加入“WTO”之后，这些企业面临者国外两大市场的竞争压力，由于这些企业自身大多经济技术实力较为薄弱．生产制造和开发设计能力落后，对市场的承受能力较低，在把握稍纵即逝的市场机遇方面。显得力不从心，需与其它企业各种方式加强合作发挥各自特长，集体面对市场的考验，风险共担，利润同享[24]。制造企业生产管理信息系统(Production Management Information system for Manufacturing Enterprises．PMISME)是用于解决企业核心企业和各成员之间生产任务的分发、生产进度的控制、产品运输和库存管理等工作的协调和管理系统。本系统是以生产计划为主，涉及到采购与库存的信息管理系统。第一节选题意义随着信息的迅速发展，给各个大中小企业的发展带来了不可否认的巨大变化，公司开始关注信息社会。在社会的推动下，信息管理风靡整个。在制造企业中，生产信息数据量大，处理条件复杂，人工处理困难。生产管理信息系统借助计算机强大的处理能力以及大大的降低管理人员的工作量，利用系统做好决策，准确性也得到充分的提高。在这一背景下，生产管理系统就成为一个非常好的课题。我这次的毕业设计主要针对中小企业，做一个适合中小企业使用的系统。第二节开发的目标在互联网上查阅资料后，再根据中小型企业的特点：信息的处理缺乏规、中小企业由于发展时间短、计算机和网络技术的普及应用率低、管理观念和管理模式比较传统、中小企业规模相对较小等，本着实用、够用，不盲目求全求大的原则，设计开发简单易用，符合人们使用习惯和技术能力的生产管理信息系统，总结出需要解决的问题大致有以下二点：

车间生产管理系统

车间生产管理系统随着制造信息化的不断深入、市场不断地发展，产品的竞争越来越激烈，市场给企业带来的压力也越来越大。企业要在激烈市场竞争中占据有利的地位，就要不断地改进自己企业管理的思想，降低产品的成本，不断地增强企业的核心竞争力，同时还要提高产品的质量以及为用户提供优质的服务。当前，车间生产管理还主要是以粗放式的手工管理为主，这样的管理远远落后于市场以及用户对企业的要求。一个企业要想生产出高质量、低成本的产品，就必须对生产管理进行信息化，用计算机的精确管理、控制代替手工的粗放式管理，用以实现生产管理的有效性、高效率性以及低成本性。作为国家“十五”863计划重点支持产品项目，WorkshopManager 吸收了先进企业管理思想，并结合中国生产企业的实际，采用先进的客户/服务器、浏览器/服务器模式、COM组件等先进的计算机软件设计技术，自主设计和开发了以生产计划为动力的 WorkshopManager系统软件。 WorkshopManager功能完备，系统不但具有良好的二次开发性能，而且与CAPP、PDM等信息管理系统能够紧密集成，适合各种类型制造业生产车间应用。

一、WorkshopManager的特点先进的管理思想与国情相结合集成的综合解决方案强大的功能及灵活性支持多种或混合生产模式完善的功能权限管理大数据量下的优异性能开放式的体系结构支持UNIX和Windows NT平台直观的图形化用户界面操作简单，应用方便高性能价格比支持ISO9000标准系列的要求二、功能模块基础数据模块质量管理模块库存管理模块生产控制模块工具管理模块成本管理模块

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费

精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2 等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4 库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。

中小企业生产管理制度

为加强企业的管理，完善各项工作制度，促进公司发展，提高经济效益，根据国家和上级有关法律、法规及公司章程的规定，特制订本企业管理制度。一、全体员工必须遵守公司章程，遵守公司的各项规章制度和决定。二、公司要步调一致，禁止任何部门、个人做有损公司利益、形象、声誉或破坏公司发展的事情。三、公司通过发挥全体员工的积极性、创造性和提高全体员工的技术、管理、经营水平，不断完善公司的经营、管理体系，实行以责任制为主体的体系，提高公司整体实力和经济效益。四、公司提倡全体员工刻苦学习科学技术和文化知识，为员工提供学习的条件，努力提高员工的整体素质和水平，造就一支思想新、作风硬、业务强、技术精的员工队伍。五、公司鼓励员工积极参与公司的决策和管理，鼓励员工发挥才智，提出合理化建议。六、公司实行“岗薪制”的分配制度，为员工提供收入和福利保证，并随着经济效益的提高逐步提高员工各方面待遇；公司为员工提供平等的竞争环境和晋升机会；公司推行岗位责任制，实行考勤、考核制度，评先树优，对做出贡献者予以表彰、奖励。

七、公司提倡求真务实的工作作风，提高工作效率；提倡厉行节约，反对铺张浪费；倡导员工团结互助，同舟共济，发扬集体合作和集体创造精神，增强团体的凝聚力和向心力。八、员工必须维护公司纪律，对任何违反公司章程和各项规章制度的行为，都要予以追究。员工守则一、遵纪守法，忠于职守，爱岗敬业。二、维护公司声誉，保护公司利益。三、服从领导，关心下属，团结互助。四、爱护公物，勤俭节约，杜绝浪费。五、不断学习，提高水平，精通业务。六、积极进取，勇于开拓，求实创新。生产管理制度第一章总则第一条为保证公司（以下简称公司）生产经营活动的正常开展，加强工艺管理，最大限度地满足顾客要求，创造最佳经济效益，根据公司生产管理的特点和实际情况，特制定本制度。第二条本制度作为开展生产工作的指引，适用于公司生产系统包括输入、生产转换过程、输出和反馈四个环节的计划、组织、指挥、控制和协调等方面管理活动。第三条公司必须遵循效益化、科学管理、以销定产和组织均衡生产的原则开展生产

工厂管理七大浪费

八大浪费 1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。 6．制造过多过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。 7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。 8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生

工厂车间现场管理系统

工厂车间现场管理

工厂车间现场管理何为现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。走进现场 1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫： 1.长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine): 检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化，标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策