铸件热处理检验规程

一、碳钢铸件热处理检验规程

考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行，以及检验铸件的硬度值。

1．碳钢铸件热处理时的注意点

通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点:

1.1、炉温升到650℃~800℃时，是否缓慢升温

因为在加热过程中，特别是形状复杂的碳钢铸件，当炉温升到650℃~800℃时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变化，产生相变应力，如果快速升温，容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应力增大，容易导致铸件开裂。

1.2、保温时间是否足够

为了使铸件内外温度一致，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。

保温时间的计算方法如下：

a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件。

b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。

c)按堆料高度（即铸件堆放高度）计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。

1.3、碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。

2.碳钢铸件的热处理规范

2.1、碳钢铸件退火加热温度见表一

2.2、碳钢铸件退火规范见表二

二、奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程

奥氏体不锈钢铸件热处理通常采用固熔处理和稳定化处理，使其具有最佳的抗腐蚀性。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行。

1.奥氏体不锈钢的固熔处理

固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织，其方法是将铸件加热到950℃~1175℃，加热方式宜采用先低温预热，再加速加热到固熔温度的工艺，以减少加热过程中铸钢件表面与心部的温差，其固熔保温时间决定于铸钢件壁厚，一般按壁厚每mm保温2.5~3min

机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目： a)GB1298 b)GB1299 c)YB9-68 d)YB27-77 e)《机床零件热处理质量检查规程》1964 f)《机床专业金相检验图谱》 g)JB2046-79 h)JB1255-72 i)JB2849-79 j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978 k)沪机艺（85）第007号

2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳

热处理工艺规范(最新)

华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。2范围本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。 3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责

4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。

高铬铸铁热处理工艺

高铬铸铁热处理工艺化学成分:C2.05，Si1.40，Mn0.78，Cr26.03，Ni0.81，Mo0.35 1、常用的高铬铸铁的热处理工艺是加热到950~1000℃，经保温空冷淬火后再进行 200~260℃的低温回火。 2、2、高温团球化处理1140~1180℃保温16h空冷却，可以明显提高冲击韧度和耐磨性能。高温团球化处理可使碳化物全部呈团球状，可消除或减少大块状和连续网状碳化物对基体的隔裂作用，经团球化的碳化物受到更加均匀的基体支撑，特别受到一定数量的奥氏体的支撑。如果适当减少保温时间，对薄截面零件也可以取得效果。该工艺的不足是工艺消耗热能较多。加热到1050℃，经保温空淬火后再进行550℃的回火,效果会怎么样? 要控制加热速度，最好在650? ?? ?750? ?? ?? ? 850? ?? ? 时保温一定时间。我以前做过，正火就可以了。硬度能做到61----65HRC 成熟工艺是：铸造后软化退火，便于加工，加工后空冷淬火加低温去应力回火。使用硬度一般要求为HRC58-62，多用于比如渣浆泵零部件等耐磨易损件。我们这里是高铬生产基地，一般提供Cr24，Cr26，Cr28，Cr15Mo3等，价格是不便宜的。价格要包括中间的软化退火和精加后的淬火及回火。楼主的材料应该叫Cr26 做高铬磨球的，Cr%=10.2~10.5%，C%=2.2~2.7%，Si、S双零以下，要求硬度HRC>58 我们现在用的是淬火液淬火，淬火工艺参数是：650度保温2小时，升温到960度保温3.5小时淬火；回火温度380~400，保温4~6小时。磨球规格φ40-φ80。工艺是1050淬火+250~350回火金属耐磨材料在水泥企业的研究和应用 [摘要] 本文从金属耐磨材料的概述、水泥企业常用的耐磨材料以及根据磨损原理具体的选用金属耐磨材料,对金属耐磨材料进行了研究、分析,对其他选用金属耐磨材料给予一定的参考和借鉴。 [关键词] 金属耐磨材料水泥企业研究应用一、金属耐磨材料的概述材料的耐磨性不仅决定于材料的硬度Hm,而且更主要的是决定于材料硬度Hm和磨料硬度Ha的比值。当Hm/Ha比值超过一定值后,磨损量便会迅速降低。当Hm/Ha≤0.5-0.8时为硬磨料磨损,此时增加材料的硬度对材料的耐磨性增加不大。当Hm/Ha>0.5-0.8时为软磨料磨损,此时增加材料的硬度,便会迅速地提高材料的耐磨性。金属耐磨材料一般都指的是耐磨钢,能抵抗磨料磨损的钢。这类钢还没有成为一个完全独立的钢种,其中公认的耐磨钢是高锰钢。二、水泥企业主要使用的耐磨钢

热处理件表面检验验收标准

热处理件表面质量检验验收标准一、目的为保障产品的质量，建立和规范热处理件表面质量的检验方法，对热处理件产品生产、出厂或外购的外观检验提供科学、客观的依据，以保证检验结果一致性、全面性及准确性，同时防止材料表面缺陷影响后道工序的生产及品质，特制定本标准。二、适用范围本标准适用于湘重公司生产及外购或委外加工的热处理件表面质量检验及验收三、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T15822 磁粉探伤方法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T3721 磁粉探伤机 JB/T9218 渗透探伤 GB/T 231 《布氏硬度试验方法》 GB/T 230 《金属洛氏硬度试验方法》 GB/T 17394 《金属里氏硬度试验方法》 GB/T4340 《金属维氏硬度试验方法》 GB/T4341 《金属肖氏硬度试验方法》 GB/T18449 《金属努氏硬度试验方法》 GB/T 6402 《超声波探伤标准》四、表面质量检验项目及验收标准 4．1对于生产或购买的热处理件，表面质量具体检验项目及标准如表1：

表一表面质量检验项目及验收标准 4．2热处理件有上述缺陷，允许清理，但表面清理深度不得大于5mm，清理处应圆滑无棱角，清理宽度和长度分别不得小于清理深度6和8倍，清理处的残存钢渣应予以铲除。 4．3其它未尽事宜，可由供方与需方协商解决处理。五、热处理件表面质量检验方法 5．1 对于生产或购买的热处理件，表面质量具体检验方法如表2：表二表面质量检验方法

热处理检验方法和规范

热处理检验方法和规范编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：

前言金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000 idt ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。二、硬度检验通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法 GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法 GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。 3、硬度测量方法： 3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：

铸钢件热处理作业指导书

热处理作业指导书 1.目的保证热处理质量。 2.热处理方式按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求．退火退火是将铸钢件加热到Acs 以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图

表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用

表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度．正火正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30～50o C 保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。

热处理检验报告

热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 侧端盖H2508退火20100500 2160空冷热处理结论: 2BE1253侧端盖产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号

部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 泵体Q235B4退火20100720 3720空冷热处理结论: 2BE1253泵体产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃

主轴(调质)45#4淬火60080870 5870油冷回火35060 640 8 350 空冷热处理结论: 2BE1253主轴产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃ 升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 轴套304(0Cr18Ni9)8退火20100350 4300空冷分配器304(0Cr18Ni9)8 退火20 100 350 4 300 空冷

铸铁件的时效处理及方法

铸铁件的时效处理时效处理可分为自然时效和人工时效两种。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生形，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底. 振动时效技术发展史使用振动处理方法消除或均化金属件的残余应力，以代替热时效（焖火）。这种新技术在国外被称作：“Ｖibratory Stress Relief Method”（简称VSR）引进我国后又称“振动时效”该技术源于美国发展和应用于英国、法国、前苏联。据统计，目前世界上正在使用的VSR 设备有一万台以上，许多国家都已将振动时效定为某些机械构件必须采用的标准工艺，我国的振动时效技术经过科研人员的不懈努力在机理和应用上取得了突破性的进展，一些技术指标已达到或超过国外同类设备的先进水平。人工时效是退火吗？对于铸铁件来说，人工时效就是热时效。也就是一种能够快速降低铸件内应力的退火工艺。时效现在有三种方式：自然时效、人工时效、振动时效。自然时效和热时效，即工件露天长时间放置，由于温度的自然变化以及其它环境变化使工件的尺寸日趋稳定。一般说来这需长达两年的时间。用木锤敲击工件，用风握直接振动等，在实际生产中都有应用，有人认为用机械施加工件即相当于加速自然时效，这种方法在国外早有专刊。它的基本原理就是采用激振器的周期外力－激振力的作用下，使之与工件发生共振（激振器产生与工件本征频率相一致的振动频率）。从而获得相当大的振动能量，这种能量可以和热能相比的、共振中交变的初应力与残余应力相叠加，驱使工件产生更大的振动，发生局部屈服，使晶体内部错位和晶界产生微观滑移，引起微量塑性变形，促使大量错位一部分钉轧在杂质上，另一部分聚集到晶粒间界上，另外还有一部分错位获得足够大的能量，可以穿过晶界而进入另一个晶粒内，这样从总体看工件的残余应力得到松弛或均化，在宏观上表现为尺寸稳定、刚度、耐腐蚀性、耐疲劳性提高，金属内耗下降，塑性得到改善。由于晶粒内位错大量聚集在晶界和杂志上，所以造成各个晶粒内应力的完全不均匀性，使微观应力提高。由此错位处在更大的大型应力场内，滑移阻尼增大，所以位错再滑移是非常困难的。振动时效消除残余应力就是将激振器紧紧固定于工件上施加机械振动，工件放置于橡胶块或者其他弹性支撑上，以防止地面对振动的阻尼作用，振动频率通过控制器控制调节电机转速获得，频率通常在167HZ以内，整个设备消耗电能很低，一般不超过1KW，对于大多数工件，15分钟振动即可消除或均化应力，使工件尺寸稳定精度提高，处理的工件重量从几十公斤到上百吨。时效三种方式：对于铸铁件来说，人工时效就是热时效。也就是一种能够快速降低铸件内应力的退火工艺。时效现在有三种方式：自然时效、人工时效、振动时效。自然时效和热时效，即工件露天长时间放置，由于温度的自然变化以及其它环境变化使工件的尺寸日趋稳定。一般说来这需长达两年的时间。用木锤敲击工件，用风握直接振动等，在实际生产中都有应用，有人认为用机械施加工件即相当于加速自然时效，这种方法在国外早有专刊。它的基本原理就是采用激振器的周期外力－激振力的作用下，使之与工件发生共振（激振器产生与工件本征频率相一致的振动频率）。从而获得相当大的振动能量，这种能量可以和热能相比的、共振中交变的初应力与残余应力相叠加，驱使工件产生更大的振动，发生局部屈服，使晶体内部错位和晶界产生微观滑移，引起微量塑性变形，促使大量错位一部分钉轧在杂质上，另一部分聚集到晶粒间界上，另外还有一部分错位获得足够大的能量，

铸件热处理检验规程

铸件热处理检验规程一、碳钢铸件热处理检验规程考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行，以及检验铸件的硬度值。 1．碳钢铸件热处理时的注意点通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1、炉温升到650℃~800℃时，是否缓慢升温因为在加热过程中，特别是形状复杂的碳钢铸件，当炉温升到650℃~800℃时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变化，产生相变应力，如果快速升温，容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应力增大，容易导致铸件开裂。 1.2、保温时间是否足够为了使铸件内外温度一致，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。保温时间的计算方法如下： a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。 c)按堆料高度（即铸件堆放高度）计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3、碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1、碳钢铸件退火加热温度见表一 2.2、碳钢铸件退火规范见表二二、奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程奥氏体不锈钢铸件热处理通常采用固熔处理和稳定化处理，使其具有最佳的抗腐蚀性。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行。 1.奥氏体不锈钢的固熔处理固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织，其方法是将铸件加热到950℃~1175℃，加热方式宜采用先低温预热，再加速加热到固熔温度的工艺，以减少加热过程中铸钢件表面与心部的温差，其固熔保温时间决定于铸钢件壁厚，一般按壁厚每mm保温2.5~3min

铸件热处理工艺及作业指导书主

前提：本作业指导书系建蓓铸造有限公司的核心工艺文件之一。它针对公司产品实现的第三个特殊过程(见《公司质量手册》章节号之4.1.7)提出了系统完整的操作、控制规定，必须得到充分严格贯彻执行。本作业指导书所取参数，主要源于化工出版社的《钢铁热处理实用技术》。 * 本作业指导书中打“*”并用楷体注明的文字，是警/提示内容，也可作为执行条款。 1.灰铸铁的退火、正火热处理工艺 1.1消除内应力退火(人工时效)工艺灰铸铁消除内应力退火(人工时效)热处理工艺适用范围 1.较薄、故冷却速度较快的灰铁件； 2.形状复杂、截面变化较大的铸件； 3.需进行机加工的大型铸件； 4.经过少量焊修，因而局部积累些许焊应力的铸件。 * 加热温度越高，应力消除越快。但温度过高，则易发生石墨化与珠光体球化而使性能降低，尤其是含Si量较高时； * 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热； * 保温时间终了，以30~50℃/h的速率在炉内缓冷，冷却至150~200℃出炉冷却(空冷)。 1.2软化退火和正火工艺灰铸铁软化退火和正火热处理工艺适用范围 * 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。 2.球墨铸铁的退火、正火(+回火)和调质热处理工艺高温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+渗碳体+石墨时，必须采用高温退火工艺：

适用范围 1.获得铁素体球墨铸铁； 2.分解渗碳体和珠光体，提高机械性能； 3.改善加工性能，使工件容易加工且不易变形。 * 退火温度越高，渗碳体组织分解速度越快，白口现象越易消除。但温度过高将使铸件机械性能反而变坏，发生变形和表面氧化失碳，故须严格控制温度上限。 * 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1~2h计算，铸件白口深度大、渗碳体组织成分多时，应适当增加保温时间。 * 形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。保温终了，以60~80℃ /h的速率在炉内缓冷，至600℃后出炉空冷。低温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+石墨(没有渗碳体)时，只需采用低温退火工艺：球墨铸铁低温退火热处理工艺适用范围 1.获得铁素体球墨铸铁； 2.分解渗碳体和珠光体，提高机性能； 3.改善加工性能。 * 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1~2h计算； * 形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。保温终了，以60~80℃/h的速率在炉内缓冷，至600℃后出炉空冷。正火+回火球墨铸铁正火+回火热处理工艺适用范围 1.获得珠光体基体组织(P可达70%以上)； 2.增加珠光体分散度，细化组织金相； 3.提高强度、硬度和耐磨性。

一般机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质量检验规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目： a) GB1298 b) GB1299 c) YB9-68 d) YB27-77 e) 《机床零件热处理质量检查规程》1964 f) 《机床专业金相检验图谱》 g) JB2046-79 h) JB1255-72 i) JB2849-79 j) 北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978

k) 沪机艺（85）第007号 2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度

金属热处理硬度通用检验标准

金属热处理硬度通用检验标准编制：审核：批准：生效日期：

受控标识处：分发号： 1.0 目的明确并统一本公司自制及委外生产产品热处理硬度检验与测试的方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。 2.0 范围自制或委外生产的各类产品及金属热处理零件硬度的检验与测试。 3.0 抽样标准抽样方法及判定标准，按照国标GB/T2828.1-2003规定的抽样程序及计数抽样表中之规定执行。 4.0 检验项目及方法 4.1 热处理件进厂时要查验供应商附送的相应的热处理检验记录，并确认记录内容是否符合相关技术要求。 4.2 硬度测试仪器的选用原则： 1）铸铁类产品（灰铁、球墨铸铁等），应选用布氏硬度计或维氏、里氏硬度计测试，但不可用洛氏或表面洛氏硬度计测试。 2）各类钢件可依产品特性选用适当的测试仪器：布氏、洛氏、维氏或里氏硬度计等。 3）薄壁件（厚度在2mm以下），及有色金属类应选用维氏、里氏或表面洛氏硬度计等，但不可用布氏硬度计测试。 4.3 表面打磨为得到较为准确的测试结果，零件的测试部位均应进行表面打磨、抛光，表面光洁度应达到Ra1.6以上。（成品件或不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格） 4.4 每一零件原则上应至少检测四点，取其平均值作为评价结果。（零件较小或无法取多点除外） 4.5 当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测。 4.6 表面热处理硬度检测： 4.6.1化学热处理

铸件热处理工艺及作业指导书主

铸件热处理工艺及作业指导书主标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

* 保温时间终了，以30~50℃/h的速率在炉内缓冷，冷却至150~200℃出炉冷却(空冷)。 1.2软化退火和正火工艺灰铸铁软化退火和正火热处理工艺适用范围 3.正火工艺适用于对材质有硬度要求的铸件，退火工艺适用于对材质有韧性要求的铸件； 4.经过较多焊修，因而积累较大焊应力的铸件。 * 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。 2.球墨铸铁的退火、正火(+回火)和调质热处理工艺高温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+渗碳体+石墨时，必须采用高温退火工艺：

铸钢件常见热处理工艺

铸钢件常见热处理按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火(工艺代号：5111)、正火(工艺代号：5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号：5131)、回火(工艺代号：5141)、固溶处理(工艺代号：5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1．退火(工艺代号：5111) 退火是将铸钢件加热到Ac3以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2．正火(工艺代号：5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac3温度以上30～50℃保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，

其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 3．淬火(工艺代号：5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac＆#8226;以上)，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。铸钢件淬火工艺的主要参数： (1)淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上，亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20～30℃，常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30～50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。 (2)淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求，应根据铸件的材质选用适当的淬火介质，

铸钢件热处理的检验规程

铸钢件热处理的检验规程一、碳钢铸件热处理检验规程考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行，以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢铸件热处理时的注意点通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1炉温升到650℃~800℃时，是否缓慢升温因为在加热过程中，特别是形状复杂的碳钢铸件，当炉温升到650℃~800℃时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变化，产生相变应力，如果快速升温，容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应力增大，容易导致铸件开裂。 1.2保温时间是否足够为了使铸件内外温度一致，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。保温时间的计算方法如下：

a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。 c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1碳钢铸件退火加热温度见表一碳钢铸件退火加热温度表一铸钢牌号退火温度(℃) ZG230~450880~900 ZG270~500860~880 ZG310~570840~860 ZG340~640840~860 2.2碳钢铸件退火规范见表二

碳钢铸件退火规范表二碳含量(%)退火温度(℃)保温冷却方式硬度值(HBS) 铸件壁厚(mm)时间(h) 0.10~0.20 0.20~0.30 0.30~0.40 0.40~0.50 0.50~0.60910~880 880~850 850~820 820~800 800~780≤301炉冷至620℃ 后出炉空冷115~143 133~156 143~187

热处理调质工艺守则及操作规程

热处理调质工艺守则及操作规程 1、主题内容与使用范围本守则及规程确定了热处理调质处理（淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。 2、引用标准 API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》 3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。炉子的检定周期为一年。 4、对热处理炉及监控设备的要求 4.1、对热处理炉的要求 4.1.1、炉衬完好，无明显损坏； 4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固； 4.1.3、炉底平整，无裂纹； 4.1.4、保温材料完好无损； 4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）。热处理炉的鉴定周期不大于1年。 4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）并且分布均匀、合理。馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。 4.2、仪表

4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃； 4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之内。检定周期为三个月。 4.2.3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。（完工后，在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。 5、装炉 5.1、装炉前的准备工作 5.1.1、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。 5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书）是否相符。 5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mm，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。 5.1.4、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。 5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。 5.1.6、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。 5.1.7、确定吊装设备及工具是否安全、可靠。注：以上情况如果出现否定或怀疑，应暂停整改，待确定肯定以后方可继续进行。

铝合金铸件T6热处理工艺程序

铝合金铸件T6热处理工艺程序铝合金T6处理是固溶处理加人工时效处理，不同成分的铝合金只要热处理是固溶处理加人工时效处理就可以称为T6处理，表明其热处理状态。铝合金铸件T6热处理工艺程序：加热-保温-淬火-时效。热处理前的准备(设备：铝合金固溶(淬火)炉)： 1、热处理前应检查热处理设备、控制系统及仪表等是否正常。 2、铸件在装炉前应干燥无油污，赃物、易爆，等处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理规范进行分类，不同牌号不应相混装炉。 3、形状易产生翘曲的铸件应放在专用的底盘或支架上，不允许有悬空的悬臂部分，大型铸件应单个放在专用架上装炉。 4、检查铸件性能的单铸或辅铸试棒应随零件一起同炉热处理，以决定反映铸件的性能。加热及保温： 1、加热到设定温度后在保温期间应随时检查、校正炉膛各处温度(?℃)，防止局部高温或烧化。 2、在断电后短时间不能恢复时，应将在保温中的铸件迅速出炉淬火，等恢复正常后，再装炉、保温和进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。出炉冷却： 1、保温结束后，打开炉门放下料筐将铸件迅速降落到水池中，淬

入规定冷却介质中冷却。 2、淬火转移时间是指从铸件出炉到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过15s。铸件变形的校正： 1铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。 2根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。时效操作：(设备：铝合金时效炉)： 1、需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行0.5h内进行时效处理。可将淬火后的料筐直接推到时效炉内，但产品的温度不得超过时效温度。 2、将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。 3、保温时间到后，断开电源。

热处理检验方法和规范修订稿

热处理检验方法和规范公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法 GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法 GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。

热处理工艺规范

ZX/JS-007 江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范ZX/JS-007 1 目的对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。 2适用范围本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。 3准备工作 3.1检查设备及仪表是否正常。 3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。 3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。 3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后

再调质，并且防止出现尖角。 3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。 3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。 4 工艺规范 4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。 4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容： a)热处理工件的材料牌号 b)热处理设备及热处理种类（调质、固溶等） c)热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。 d)冷却方法及冷却介质。 4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。否则应重新进行热处理。 4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。表1

4.4.1机械性能参数： ≥550MPa 。 Rm ≥690MPa ； Rp 0.2 4.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。表2 4.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。

低碳合金钢铸件热处理调质工艺

低碳合金钢铸件热处理调质工艺材料：34CrNiMo 热处理进度---------时间记录曲线淬火（℃）温度（℃） 860℃±10℃630℃±10℃ 均均 0.6min/mm 油 2min/mm 空温温 0 时间（t） 0 时间（t）工艺针对紫圣（TDS 4090-38513）标准热处理性能要求：直径或厚度屈服强度抗拉强度伸长率断面收缩率冲击功硬度值d≤100 800 1000 11 50 HB260-300 100≤d≤160 700 900 12 160≤d≤250 600 800 13 ＞250 540 735 13 1、装炉时：核对委托单位物流号、图件号、工件编号，工件与工件之间相互留有20～ 30mm间隙。 2、工件允许叠装，上层与下层之间要有20～30mm间隙。 3、同一批次编号装一炉，一炉装不下装两炉，以此类推，做好记号，同时，现场拍照备案。 4、对大件有效尺寸≥300mm时，升温到600℃～650℃时根据工件形状需作1～3h停留均热。 5、调质工件合格后，装盘按原顺序编号，待运。

材料：42CrMo ?80 热处理进度---------时间记录曲线淬火（℃）温度（℃） 860℃±10℃620℃±10℃ 均均 0.6min/mm 油 2min/mm 空温温 0 时间（t） 0 时间（t）工艺针对紫圣（TDS 4090-38508e）标准热处理性能要求：直径或厚度屈服强度抗拉强度伸长率断面收缩率冲击功硬度值≤25 930 1000 11 41 25≤d≤100 700 900 12 HB240-280 100≤d≤250 600 800 13 ＞250 540 735 13 6、装炉时：核对委托单位物流号、图件号、工件编号，工件与工件之间相互留有20～ 30mm间隙。 7、工件允许叠装，上层与下层之间要有20～30mm间隙。 8、同一批次编号装一炉，一炉装不下装两炉，以此类推，做好记号，同时，现场拍照备案。 9、对大件有效尺寸≥300mm时，升温到600℃～650℃时根据工件形状需作1～3h停留均热。 10、调质工件合格后，装盘按原顺序编号，待运。