风电概况

一、全球风电设备状况

近十年来全球风电累计装机容量的年均增长率接近30%，而中国近三年的风电装机年均增长率超过了70%，中国是目前全球风力发电增长最快的市场，金风科技2006 年已进入世界十大风电设备供应商行列。

风电行业的真正发展始于1973 年石油危机，80 年代开始建立示范风电场，成为电网新电源。在过去的20 多年里，风电发展一直保持着世界增长最快的能源地位。近十年来全球风电累计装机容量的年均增长率接近30.00%，风电技术日臻成熟。

根据全球风能理事会的报告，2006 年全世界新增风电装机容量15,197 兆瓦，比上年增长29%，其中，美国、德国、印度、西班牙和中国是新增装机容量前5位的国家，分别达到245.4万kW、219.4万kW、184.0万kW、158.7万kW和133.7万kW。截至到2006 年底，世界风电装机总容量为74,223 兆瓦。根据欧洲风能协会预测，世界风电装机2010年为2亿kW，2020年为12亿kW，2030年为27亿kW。届时风电将分别占世界总量的2.26%、12%和21%，风电将逐渐成为主要的替代能源。

1．需求

全球装机需求持续快速增长，短期供不应求从1996年起，全球累计风电装机连续11年增速超过20%，平均增速达到28.35%，至2006年底达到74223MW；新增装机维持高位，呈波动性增长，1996年以来平均增速27.19%，06年新增15197MW。

新增装机半数在欧洲，亚洲和美洲风电市场成长迅速，欧洲依然是最主要的风电使用区域，但是新增装机的全球市场份额从2005年的70%下降到2006年的51%。亚洲国家装机发展迅速，主要由印度和中国驱动。美洲国家同样发展迅速，占2006年世界装机总需求的23.4%。

欧洲风能协会和绿色和平组织认为，世界风能资源足够，风电上网没有实质性障碍，到2020

年风电装机可达到12.6亿千瓦，风电电量达3.1万亿千瓦时，占2020年总发电量的12%；这一数字是目前风电总装机的17倍，能否实现取决于世界各国政府的决策。

2006年全球新装风电设备价值达230亿美元，已经形成了一个很大的产业，行业规模的增大和快速发展吸引了更多的企业投入风电设备制造行业。预计至2010年和2020年全球风电设备市场容量将分别达到320亿美元和1200亿美元。

2．供给

零部件特别是齿轮箱和轴承的短缺是制约当前风机供给的瓶颈。目前，主流风机容量已经从

1MW提高到2MW，满足要求的零部件相应地减少，齿轮箱和主轴厂商更新生产线需要2年，产能难以迅速提高。由于零部件方面的短缺，造成了整机供应的短缺。这是整机价格上涨的主要原因。

以2006年的需求来衡量，叶片、发电机和塔架供给能力大于需求，齿轮箱、大型轴承供给能力小于需求。

3．风电机组发展趋势

首先，风电机组单机容量持续增大。安装大容量机组能够降低风电场运行维护成本，降低整个风力发电成本，从而提高风电的市场竞争力。同时，随着现代风电技术的日趋成熟，风力发电机组技术朝着提高单机容量，减轻单位kW重量，提高转换效率的方向发展。例如，在上世纪90年代，600kW风机占据风机市场的主流。到2001年，新装机的风电场，基本上以MW级以上

的风机为主。2000年新装单机容量平均为800kW，2002年平均单机容量达到1400kW，2004年增大到1715kW。在2005年，MW级以上单机装机容量约占当年整个装机容量的75%，其中包括2MW级和3MW级的机组。2004年9月，在德国安装了当时为世界上最大单机容量的风电机组，这就是由德国Repower公司生产的5MW风电机组。其叶轮直径124m，安装在高度为120m的塔架上，额定风速为13m/s。预计到2010年，还将开发出10MW的风电机组。

其次，变桨距功率可调节型机组发展迅速。由于变桨距功率调节方式具有载荷控制平稳、安全、高效等优点，近年来在风电机组特别是大型风电机组上得到了广泛应用。大多数风电机组开发制造厂商，包括传统失速型风电机组制造厂商，都开发制造了变桨距风电机组。在德国2004年上半年所安装的风电机组中，就有91.2%的风电机组采用的是变桨距调节方式。2MW以上的风电机组大多采用三个独立的电控调桨机构,通过三组变速电机和减速箱对桨叶分别进行闭环控制。

第三，变速恒频技术得到快速推广。随着风电技术以及电力电子技术的进步，大多风电机组开发制造厂商开始使用变速恒频技术，并结合变桨距技术的应用，开发出了变桨变速风电机组，并在市场上快速推广和应用。2004年和2005年，全球所安装的风电机组中，有92%的风电机组采用了变速恒频技术，而且这个比例还在逐渐提高。

第四，无齿轮箱风电机组的市场份额迅速扩大。无齿轮箱的直驱方式能有效减少由于齿轮箱问题而造成的机组故障，可有效提高系统运行的可靠性和寿命，可大大减少维护成本，受到了市场的推崇。德国2004年上半年安装的风电机组中，采用无齿轮箱系统的机组占了40.9%。

4．国际厂商的竞争

丹麦、荷兰、德国等国的企业是国际上第一批涉足风机制造领域的企业，通过长期的自主研发和市场扩张，已于20世纪末建立了技术领先、市场份额最大的地位。随后的国家/企业则采取了与其不同的风机国产化发展思路，包括建立合资企业、技术转让、鼓励国外风机制造企业将其生产基地转向本国等。

在风电业发展的早期，丹麦的风电制造企业以其运行可靠的失速型中小风电机组战胜了美国生产的MW级大容量机组，赢得了市场并为整个风电业的生存和规模化发展奠定了基础。经过长期逐步的技术改造和创新，目前国际风机制造业已经开发出高效可靠的3MW级机组，为风电发展提供了坚实的装备供应基础。

进入21世纪以来，国际上风电设备制造企业之间频频发生并购重组事件，巨型企业加入风电业，行业集中度不断上升，中小企业生存和发展空间变得狭小艰难。2003年，丹麦的Vestas公司吞并了NEG Micon，成为世界上最大的风机制造商；美国通用电气(GE)在2002年通过并购安然风力公司进入风能市场；德国西门子公司于2004年兼并了丹麦Bonus公司，成为风机制造业第五大公司。

据全球风能协会(GWEC)数据，2006年全球新增风电装机容量15197MW，在前十家制造企业中，前四家和前八家企业分别占据全球市场75%和96%的市场份额，其中排名第一的丹麦的Vestas占据了28.2%的市场份额，较前一年35%的市场份额有所降低，竞争主要来自增长较快的发展中国家。值得注意的是印度的Suzlon公司在激烈的竞争中已经由第八前进到第五，占据7.7%的市场份额，中国的金风科技首次进入前十，占据2.8%的市场份额。

二、我国风电设备行业

1．我国风电发展历程

我国的风电发展大体可分为 3 个阶段。

第一阶段：1986-1990 年是我国并网风电项目的探索和示范阶段。其特点是项目规模小，单机容量小。在此期间共建立了 4 个风电场，安装风电机组32 台，最大单机容量为200kW，总装机容量为 4.215 万千瓦。平均年新增装机容量仅为0.843 万千瓦。

第二阶段：1991-1995 年为示范项目取得成效并逐步推广阶段。共建立了5个风电场，安装风电机组131 台，装机容量为33.285 万千瓦，平均年新增装机容量为 6.097 万千瓦，最大单机容量为500kW。

第三阶段：1996 年后为扩大建设规模阶段。其特点是项目规模和装机容量较大，发展速度较快，平均年新增装机容量为60.13 万千瓦，最大单机容量为1500kW。

截至到2006 年底，我国大陆共建成风电场91 个，安装风电机组3,311 台，总装机容量为2,596MW，排在世界第5 位，亚洲第2 位。

前两个阶段的特点主要以国际双边援助项目为主，这些项目的风电机组均来自国外制造企业。从96年以后，国家开始支持风电技术引进和创新及规模化发展，通过了“乘风计划”、国家科技攻关计划、“863”计划以及国债项目和风电特许权项目等，这些项目支持了风电技术引进和自主创新及制造业的规模化发展。

目前，国内企业已掌握了750KW以下容量风电机组的总装技术和关键部件设计制造技术，并初步掌握了机组总体设计技术，实现了规模化生产；新型的MW级直驱式永磁风电机组和双馈式变速恒频风电机组也于2005年投入试运行。但总的来说，整机总体设计和关键零部件设计制造技术仍是我国风机制造业长期发展的最大瓶颈。

2．行业竞争格局

截止2006年，内资主要有11家大型风机总装企业，当年内资占新增市场份额达到41.20%，累计达到25.68%。但是这11家企业发展很不平衡，其中金风科技遥遥领先，华锐等多家企业刚刚起步。国内市场中的国外制造商主要有：VESTAS、GAMESA、GE WIND NORDEX、SUZLON 等。

截止到2006 年底，我国风电装机容量中国外风力发电机组制造商累计装机容量为

1,711MW，占全国总装机容量的65.92%，国内风力发电机组制造商累计装机容量为

885MW，占全国装机容量的34.08%。因此，我国风电市场的大部分份额被国外风力发电机组制造商所占据。

目前，国内众多企业看好巨大的潜在风电设备市场，意欲凭借雄厚的经济实力和技术积累进入并抢占市场份额。目前，已经明确进入风机整机制造的企业有20多家；另外，还有一些公司正在开展进入风机制造业的前期准备工作，包括市场调研、技术研发和合作谈判工作等。

因为十分看好市场，出于追赶先进和抢占市场的动机，这些新来者决策和行动十分迅速，其中相当一部分企业向意图深入中国风机市场的国外风机制造企业购买生产许可，直接引进国际市场主流的1MW以上单机容量、变桨变速恒频风电机组的总装制造技术，并力求迅速投入批量生产。

例如，天威保变利用定向增发募集的资金投入2.5亿元进入风机整机项目，2006年3月组建了天威风电，从英国GH公司引进风机设计技术，设计完成后，天威风电将拥有设计产品的知识产权，用于1.5MW的风机生产。湘电股份2006年4月与日本国株式会社原弘产合资成立湖南湘原风能有限公司，随后用增发募集的3.2亿元投向MW级风力发电机整机产业化项目。华仪电气生产风机开始于与金风科技合作生产风机，06年10月华仪集团与德国Enercon公司签

订了联合开发1.5MW变桨变速恒频双馈风力发电机组合同，未来，公司也将介入MW级风机的生产。

随着众多内资制造商的加入，预计未来内资风机制造商将占据更大的市场份额。

3．技术发展

过去：自主研发道路曲折。

截至2006年底，在我国已有装机中，MW级以下风机占绝大多数，其中国产风机主要是金风科技的600kW和750kW。金风科技最初引进德国Jacobs公司(后被德国REpower公司兼并)技术，吸收之后具备了600kW和750kW风机的生产能力。凭借对该项技术的掌握，金风公司经历艰苦创业阶段后，在过去5年里迅速崛起。金风的成长对尚处于发展初期的中国风电设备产业有重要意义，它国产化的产品平抑了国内风电机组市场的价格，拉动叶片、发电机、齿轮箱和控制器等关键零部件制造商的发展。

然而，其他一些企业在与外方合作到期后，并没有获得核心技术。在风电设备国产化方面原国家计委实施的“乘风计划”扶持的2个合资公司未达到预期目的，国家科委863项目支持的“MW级风电机组研制”课题，5个承担单位中3个实力最强的先后退出，只剩下金风公司和沈阳工业大学风能研究所坚持完成了样机试制。总体而言，受风电设备产业规模较小和人才匮乏的影响，过去我国风电产业始终缺乏足够的自主研发实力。

现在：多家企业通过直接引进MW级风电机组技术参与竞争。

自2004年以来，多家传统设备制造商通过引进外方MW级风机技术的方式，在没有整机制造基础的情况下强势进入风机制造市场，例如大连重工和东方汽轮。另一个趋势是，上游零部件厂商，特别是发电机厂商宣布将与外方合作进行风机制造，如湘电股份、株洲电机等。进行自主研发MW级风机的主要是金风科技、沈阳工业大学、浙江运达。

金风科技至2006年底国内累积装机市场份额超过80%，然而传统大型电力设备制造商直接引进技术进入风电设备市场对其构成了威胁。由于缺乏经验，这些新进入的大型设备制造商们的风机试运营并不是非常顺利，其稳定性还有待观察，但长期来看还是非常有潜力。而对于从上游零部件制造进入整机制造的厂商，其技术实力和获得订单能力还难以预料。

我国风电机组制造技术与国外的差距

我国1996年以前建成的风电场单机容量基本上是150～300kW，2000年以后以600kW、750kW为主流机型。2001年开始引进4台1.3MW风机安装在辽宁营口仙人岛风电场，2003年在山东即墨风电场安装12台1.3MW单机容量的风电机组。2005年又安装了69台1.5MW 风电机组，风轮直径达到70～77m，塔架高65～70m。2005年以来，新疆金风公司、华锐风电、东汽集团等公司通过联合设计或技术引进的方式，陆续推出了各自的国产化率70%以上的MW级风电机组。我国早期生产的600kW及750kW级风电机组一般采用定桨等传统技术，但新近开发的MW级机组都采用了变桨变速技术以提高风电机组的发电效率。国内目前只有新疆金风公司使用无齿轮箱技术开发MW级风电机组，该公司通过与德国Vensys公司的技术合作，研制了1.2MW直驱式风电机组，样机已于2005年5月在新疆达坂城风电场试运行。

我国与国外先进水平的差距集中表现在大功率风电机组制造技术方面。大功率机组研制面临的主要困难是自然界风速风向变化的极端复杂性，机组要在不规律的交变和冲击载荷下能够正常运行20年。此外，由于风的能量密度低，要求机组必须增大风轮直径捕获能量。上述方面决定了大功率风电机组制造技术不是一朝一夕就能够达到，必须经过长期艰苦的努力。

未来：与国外厂商技术差距不断缩小。

进入2006年，第四期风电特许权项目要求中标联合体必须包含一家风电设备制造商，且国产化率必须达到70%.受此政策影响，国际风机产业巨头纷纷在中国设立总装厂、配件工厂或是研发中心。随着未来国内厂商对外方技术的吸收，以及风机制造经验的增加、相关政策的实施、行业标准的制定，可以预期我国风电产业大环境将得到较大改善，技术研发实力将得到提高，技术工人将增加，与国际先进技术的差距将缩小。印度Suzlon公司为了利用良好的产业环境，将其风机总装厂及零部件生产厂设在印度，而将其国际销售总部设在丹麦，研发机构设在德国和荷兰。

技术风险

目前的潜在产能还面临着很大的技术风险。风力发电机组设备看起来简单，实际技术复杂，主要难度是机组在野外应可靠运行20年，经受住各种极端恶劣天气和复杂的风力交变载荷，没有实践经验的积累是很难想象的。美国波音公司、西屋公司，中国的直升机研究所和火箭研究院都涉足过风电机组开发，均未成功，原因都是对风电技术开发的困难估计不足。

风电技术引进同样面临较大技术转化风险，主要风险来自于齿轮箱等关键部件的国产化制造水平和引进机型的设计成熟度水平。另外，由于相关技术人员严重短缺，引进技术快速发展产能后的售后维护问题将相当严峻。国外发生过Micon公司在全世界几千台齿轮箱因质量问题被迫更换，导致公司破产的事件；国内发生过进口Nedwind公司50多台机组在新疆达坂城安装后至今不能发电的情况，这些教训表明了稳定的性能对于风电机组的重要。

4．需求和供给情况

(1)需求

由于2006年1月施行的可再生能源法的推动，2006年在新增1347MW后将装机总容量翻了一番，达到2604MW。自2003年以来，我国风电装机容量增长迅速，2004年～2006年每年新增装机容量增速均超过100%，06年我国风机市场容量约50亿元。根据我国能源发展规划，2010年和2020年风电的发展目标分别为5000MW和30000MW。按此规划计算，从2006年至2020年，平均每年装机约1900MW，投资约152亿元，其中购买风电机组的投资约95亿元。到2020年，预计装机总量30000MW占当时全国总电力装机的3%。

根据中国电力企业联合会提供的数据，中国2006年的电网总装机容量达到 6.22亿千瓦，其中以煤炭、石油、天然气为代表的热电装机容量占到了77.82%，水力发电的装机容量占到20.67%，而风力发电的装机容量仅占总装机容量的0.42%。

1990年—2006年中国风电新增装机量和累积装机量

来源：金风科技招股书

(2)供给

2005年以前我国风机产品基本都是MW级以下，叶片定速定桨距设计。2006年以来，1.2MW，1.5MW变速变桨距的设计开始逐渐成为主流。市场份额方面，外商在中国市场的份额超过50%；本土厂商稳定成长，市场份额不断扩大；而早年一些受扶持的企业已经不再生产风机，如西安维德。此外，更先进的风机设计和更大的容量为新进入市场的企业提供了机会，目前有超过20家企业宣布将进行整机制造。由于风电设备制造从样机设计到正式需要1～2年，短期内在我国风机依然是供不应求。

在上市公司部分，湘电股份、上海电机、华仪电气、天威保变等多家公司在开展风机制造业务，目前多数处在MW级风机的研制阶段，尚不能实现量产，预计到2008年多数公司可以实现第一批MW级风机的交付使用。在这个阶段，技术实力、产品开发、产品稳定性、订单获取能力将成为决定公司未来发展的重要因素。

5．行业集中度

我国风机制造业总体来说集中度较高。根据中国风能协会的数据，2006年我国新增风电装机1337MW，由国内外12家风机制造商提供；我国风机市场前四家和前八家企业合计市场份额分别为85.41%和98.22%，高于全球风机制造市场的集中度。但是由于风机制造业的竞争格局远未稳定，预计随着更多的企业的加入，风机市场集中度会有所下降，更长期看来，由于行业竞争加剧和并购的增加，我国风机制造市场集中度会进一步提升。

6．国家政策

我国可再生能源激励政策，以“还本付息、合理利润、全额收购”为原则的激励政策，曾经在很长时间内对风电发展起着积极的促进作用。但是由于这种定价原则是以个别项目成本为基础，成本高了，电价也随之升高，企业没有降低成本压力。从长远看，这样的制度体系面临改革的必要。

目前，我国在风电项目实践中采用特许权的方式，从2003年至今前后进行了四次风电特许权招标。在此中间，风电特许权招标原则做出了三次修改，总的看来，电价在招标中的比重有所减少；技术、国产化率等指标有所加强；风电政策已由过去的注重发电转向了注重扶持国内风电设备制造。

目前，国内对风电发展比较有利的政策主要有：

（1）国产化率要求

2005年7月出台了《关于风电建设管理有关要求的通知》，明确规定了风电设备国产化率要达到70%以上，未满足国产化率要求的风电场不允许建设，进口设备要按章纳税。2006年风电特许权招标原则规定：每个投标人必须有一个风电设备制造商参与，而且风电设备制造商要向招标人提供保证供应符合75%国产化率风电机组的承诺函。投标人在中标后必须并且只能采用投标书中所确定的制造商生产的风机。

（2）风电全额上网

2006年1月1日开始实施《可再生能源法》。该法要求电网企业为可再生能源电力上网提供方便，并全额收购符合标准的可再生能源电量，以使可再生能源电力企业得以生存，并逐步提高其在能源市场的竞争力。

（3）电价分摊

根据《可再生能源发电价格和费用分摊管理试行办法》相关规定，风能发电价格实行政府指导价即通过招标确定的中标价格，可再生能源发电项目上网电价高于当地燃煤机组标杆上网电价的部分，各省电网企业按其销售电量占全国的比例，分摊全国可再生能源电价附加额，其实际支付的可再生能源电价与其应承担的电价附加的差额，在全国范围内实行统一调配。

（4）财税扶持

持考虑到现阶段可再生能源开发利用的投资成本比较高，为加快技术开发和市场形成，《可再生能源法》还分别就设立可再生能源发展专项资金，为可再生能源开发利用项目提供有财政贴息优惠的贷款，对列入可再生能源产业发展指导目标的项目提供税收优惠等扶持措施作了规定。

三、中国国内风机市场的竞争态势

和其他行业一样，风机制造业不但要承受来自自身行业内部其他竞争对手的威胁，而且要提防潜在的进入者、来自相关产业的替代品的竞争，同时风机制造业的利润还要受到上游供应商和下游客户的挤压。下面从五方面来分析风机制造业的竞争态势。

1．风机整机制造业

目前，我国掌握750KW以下机组设计制造技术并实现了批量生产。随着大批企业介入风机制造领域，国外风机制造商纷纷进入国内设厂，MW级风电机组的研制生产急剧加速。

从目前风机整机制造来看，四股力量值得重视，他们将在未来风机整机制造中占据主导位置。

力量之一：行业先行者

这股力量以金风科技、浙江运达和沈工大等为代表，他们抢先介入这个市场，完成了最初的技术积累，形成完整的供应链，在客户中初步树立自己的品牌，具备先发优势。

虽然有先发优势，但风机制造领域近些年发展很快，新的机型不断出现，这些企业面临后来者及外来制造商的强大压力，也都通过合作开发、引进技术等手段加快新产品的研制，力图保持自己的先发优势。

以金风科技为例，公司是国内首家具有批量生产风力发电机组能力的企业，2006年占到国内产品新增份额的80.81%，新增总装机的33.29%，在国内处于绝对领先的位置。2006年，其600KW定浆距机组安装25台，750KW变浆距机组安装了570台。2007年1-6月，其750KW 机组安装756台，1.5MW机组安装39台。公司预计2008年之后，1.5MW机组将成为主力机型。公司目前正在研制的产品有 1.5MW 部分新机型、2.5MW、3.0MW、5.0MW 风力发电机组。

力量之二：传统设备制造商强势介入

看到风电市场中的机会和在企业转型的压力下，众多传统设备制造商强势介入风机整机制造业。这主要包括原大型风机部件制造企业、国内主要大型电站设备制造企业和航空航天设备制造企业。

例如，在火电设备过了景气顶点的情况下，国内三大电力设备集团：上海电气集团、东方电气集团和哈尔滨电站设备集团均把风电设备制造看作未来业务增长点，大举进入风电设备制造业。大连重工起重机有限公司利用它在重型装备中的优势，成立华锐风电科技有限公司，高起点引进1.5MW风电机组制造技术。

这些企业大多经济和技术实力雄厚、具有长期的工业基础和经验，且从一开始就瞄准国际主流的MW级先进机组，具有很强的追赶实力。而且，长期稳定的国内风电市场将为这些新进入者提供了较为充足的追赶时间。

力量之三：风力发电企业向上游产业链延伸

在投资风电项目中，风力发电企业注意到风机制造中的巨大机会，也纷纷通过向上游延伸介入风机制造业。这些风机企业具有先天的贴近市场优势，先拥有市场，然后才组织制造。

例如，宁夏发电集团控股的银星能源于2007年与三菱重工业株式会社就风力发电机技术许可使用事项签订了技术供给合同，介入风电机组生产，机组将用于公司开发的风电场。

这些企业产品订单有保障，相对风险较小，但是他们能否迅速消化吸收引进的技术，最终成长为国内风机整机制造的一支生力军尚不得而知。

力量之四：外国风机制造商

看到中国风力发电巨大的市场，受制于风机设备国产化率的规定，国际主要的风电设备制造商纷纷在国内独资或合资建厂。国际风机厂商进入国内，一方面带来的先进的风机制造技术，另一方面为未来国内风机制造培养了人才、训练了熟练工人。

国外制造商在我国风机市场占据优势地位：2006年占新增装机55.10%，占累计国内总装机65.92%。其中Vestas、Gamesa、GE Wind占据前三位，分别占据国内总装机的18.73%、18.63%和10.74%。

携先进的技术、管理和雄厚资金实力，国外风机制造商将在国内风机制造市场占据重要位置，成为国内风机制造企业的最具威胁的对手。

2．潜在进入者

目前国内三大发电设备制造商已经进入风机制造行业，国外主要风机制造商也已经在国内设厂，不过由于我国风电行业快速发展，风机制造业高速增长，垂涎于风机行业良好的发展前景，仍有相当多的企业想进入风机制造业，包括一些电力设备制造企业和国内的发电企业。

虽然有很多企业想进入风机制造业，但是由于风机制造具有较高的技术壁垒，并有一定的政策壁垒(在特许权招标中要求具有消化吸收引进技术能力)，因此很多前在进入者并不能构成现实的威胁。但应该注意大型发电企业与国外制造商及国内传统设备制造业联手进入风机制造业。

3．替代品

根据中电联的数据，截止到2006年底，我国发电装机容量达到了62200万千瓦，同比增长20.3%。其中水电达到12875万千瓦，约占总容量的20.67%，同比增长9.5%；火电达到48405万千瓦，约占总容量的77.82%，同比增长23.7%；火电占总容量的比例上升了2.15%，而水电占总容量比例则下降了2.03%。由于火电装机占总装机容量的75%以上，因此目前对发电设备行业影响最大的仍然是传统的火力发电设备业务。

根据我国能源发展战略，我国未来将逐步优化电力装机结构，大力发展可再生能源发电，逐步缩小火电等化石能源发电在我国电力装机结构中的比例。

结合我国2005年2月28日公布的《可再生能源法》，2006年我国公布了《可再生能源中长期发展规划》，到2020年，我国水电装机容量将达到2.9亿千瓦，开发程度达到70%左右，生物质发电将达到2000万千瓦，风电达到3000万千瓦，太阳能发电达到200万千瓦，力争使可再生能源发电装机占总电力装机容量的比例达到30%以上。

作为一种清洁可再生能源，在国家有序开发水电的政策支持下，水电投资将稳步增加，但由于我国现有技术下可供开发的水电资源有限，估计未来水电将维持在电源结构中约20%左右比例，很难大幅增加。

太阳能和生物质发电在我国刚刚起步，同样面临技术和发电成本高企的制约，未来将面临良好发展机遇，但是要实现大规模商业应用仍存在很多技术瓶颈和成本过高的难题。

当前随着技术的进步和规模优势的体现，风电的成本持续下降，每千瓦时风电成本由20世纪80年代的20美分下降到21世纪初的5美分左右。未来，风力发电成本仍有很大的下降空间。预计到2010年，风力发电成本还可以下降30%，越来越接近常规能源成本。

综合来看，风力发电是目前最具商业化条件的替代能源。

4．风电场投资商

目前国内风电场的投资主体以国有大型电力集团为主，较为多元化，许多投资商的可持续发展能力不高。由于风电机组占风电项目总投资的70%，因此风电场投资商对风机价格应该说非常敏感。

为了大规模商业化开发风电，国家发改委从2003年起推行风电特许权项目，每年一期，通过招标选择投资商和开发商。引进风电特许权的概念，解决了2002年以前阻碍风电发展的一些主要问题，在推动风电规模化发展和促进风电机组设备国产化方面起了重要作用。在风电特许权招标中，投标商的实际投标价格是从自身的发展策略制订的，一些投标商为了抢占风电场资源，以亏损的价格中标，现实结果是低价中标，还要以此作为核定电价的依据，导致风电上网电价过低，项目亏损，进而导致风电场运营商不具有持续发展能力，最终将损害上游的风机制造业。于是在2006年的第四期风电特许权招标中，国家规定投标价格只是中标的因素之一，此外提出了国产化率等要求，更为合理地保护了风电产业和风电场投资商。

5．零部件和材料供应商

风电设备的零部件包括叶片、发电机、齿轮箱、偏航系统、控制系统、机舱、主轴等接近20个部分，成本主要集中在叶片、轮毂、发电机、齿轮箱上。叶片和轮毂约占成本的30%，发电机约占7%，齿轮箱约占12%. MW级以下的风力发电机组主要零部件已经实现了国产化，并且可以批量供应。但MW级以上风机的核心配件仍然存在较大缺口，本土厂商生产的部件技术上还不够可靠。

四．我国风电行业进入壁垒

整机设计及制造技术：目前我国大部分企业通过购买或与国外研发机构联合设计取得风力发电机组的设计技术，由于行业处于快速发展阶段，技术获取成本较高。根据《国家发展改革委员会关于风电建设管理有关要求的通知》：风电设备国产化率要达到70%以上，不满足设备国产化率要求的风电场不允许建设，因此，风力发电机组整机制造能否达到风电设备国产化率要求是进入本行业的障碍之一。

大型风力发电机组属于电力系统的基础装备，业主在选择设备制造商时十分谨慎，作为对供应商的考核，历史业绩是对产品质量、履约能力最好的保障。此外，新机组在投入使用前必须要经过样机的中试，需要可以并网的试验风电场来检验新机型；根据行业经验，大型风力发电机组从设计到正式获得认证并批量投产，周期一般要经过三至五年，这对新进入者构成较大的障碍。

技术壁垒：大型风力发电机组的设计制造十分复杂，涉及多个前沿学科知识，需要生产企业具备丰富的实践经验，拥有属于行业专有的技术诀窍，对缺乏技术积累的新进入者有较大障碍。

风力发电机组制造属于资金密集型的高科技装备制造行业，前期投入较大；风力发电机组制造行业规模经济效益明显，必须达到一定规模后才能够产生效益，小型企业在这个行业中生存比较困难。

五、风电设备制造行业存在的风险

1．政策风险

风电是新能源，在目前仍然存在成本较高、竞争力不强等问题，需要国家的相关政策的大力扶持才能快速发展。如果现有的优惠政策不能持续，或者相关政策不稳定，风电投资风险加大，则风电投资热情将会降低。

投资风电热情的降低将直接带来风电设备需求的减少。

2．风电技术进步带来的风险

由于风电技术仍处于不断进步中，技术发展的不确定性，部分厂商在风电设备领域的技术会由于技术进步面临淘汰。

3．行业竞争激烈带来的风险

风电设备制造业壁垒较高，在行业发展初期，国内众多企业介入其中，目前形成小而多的竞争格局，可以预料这种状况不能长期维持，最终必然通过激烈的竞争走向集中。

另外，国外风电设备制造商为规避国产化率要求，纷纷来华建厂，由于他们起步较早，有雄厚的资金技术实力，国内厂商面临他们的冲击。