(完整word版)物料承认流程
物料承认流程
1、目的：
1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。
2、范围
2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。
3、相关文件
3.1 无
4、术语和定义
4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。
4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、
说明书等结构包材配件。
4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。
4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。
4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。
5、职责
5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。
5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。
5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。
6、流程图
7、作业流程
7.1 物料承认时机
7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。
①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时；
②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/
外协商生产技术、场地发生重大变更时；
③来料不良而生产急需使用时。
7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。
7.2样品需求
7.2.1新增物料如属外购时,则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数
量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。
7.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。
7.2.3如为新开模具,由研发部提供图纸规格,并注明需求规格，材质及时间交采购部外发制作。
7.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所
需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购
应联络相关人员对其解释。
7.3取样作业
7.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供3份相关的技术资料
(产品规格书、环保报告、材料宣告表、检验报告等)。
①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如IC、PCB、电容、电阻等电子元器件，要求供应商
提供质量合格证书及一级代理证书。
②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。
③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下
订单。
7.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录.
7.4物料承认作业
7.4.1采购接收厂商样品及文件后，填写《新材料承认记录表》交工程/研发部门进行承认作业。
7.4.2自制部件由制造部门填写《新材料承认记录表》并附上样品及检验记录后交工程/研发部门确认。
7.4.3来料因IQC检验判定为批次不合格但生产急需使用时,按不合格处理流程处理。
7.4.4物料承认人员收到样品及资料后,应拟订物料承认计划以便相关部门查询承认进度.
正常承认工作应于收到样品后3天内完成（需进行可靠性试验物料除外，急用物料
承认人员应立即给出样品承认结果）。
7.4.5物料承认人中对物料外观、规格、性能及结构等方面进行检测并填写《新材料承认记录表》。
如属关键性和安全性元件，产品研发/工程人员应配合物料承认人员进行技术指标
确认工作，同时物料承认工作应注意以下事项：
①必要的品质性能可由品管部代为测试，并由品管部在《新材料承认记录
表》中签署结论。
②对于通用的标准插针、电阻、电容、螺丝等，若同一厂家生产时，只需
承认同类一种物料即可。
③如某些物料因检测设备等原因无法在厂内检测时，经副总同意后，可到
相关检验单位、供应商或其它厂家处检验。
7.5承认资料发行
7.5.1厂商送样承认合格时,物料承认人员封样并分发一式三份的《新材料承认记录表》，
其中工程/研发部自留1份，IQC、采购、各发1份（采购的1份寄给供应商）。
①《新材料承认记录表》为本公司初步认定厂商具供应公司所需物料及部品能证明，
并为厂商生产及后续交货之品质依据。
②所有承认合格之样品封样后，IQC至少保留1份，返回厂商1份。对某些不易用文
字表达之部品外观、颜色及结构等，留存样品可作为后续进料检验之比较或发生品质争议时之仲裁基准。
7.5.2自制零件承认合格时,《新材料承认记录表》应分发至品管部、工程/研发部及制作
部门。同时确认合格之样品质异常时比较样品。
7.5.3不良来料经承认人员判定为“允收”或“有条件接收”时，应于《新材料承认记录
表》中注明接收条件，经纠正措施处理及特别标识后方可供生产线使用。
7.5.4样品如不合格时,物料承认人员于《新材料承认记录表》中注明不合格原因，将其中
1份及不良样品转采购部或PMC交外协厂或制作部门，请其改进再送样（来料不良则要求供应商退货）。如厂商品质水平太低，可拒绝其再送样。
7.5.5所有未经送样承认合格之厂商,采购不得自行下单采购,PMC不得自行外发作业;所
有未经确认之自制部件,品管部不得判定合格,生产部不得批量生产。
7.6小批量试用
7.6.1对于重要物料,除非物料承认人员有充足理由证明该物料合格,否则应要求小量采购
以作为试产之用,对于此类尚未列入《合格供应商名单》之请购，PMC应于请购单上注明“试用”字样。
7.6.2试用物料入厂时, IQC协助技术人员对物料进行确认.确认合格后,作区分标识后投
入生产线使用。
7.6.3工程/开发部、品管部经理对试用物料结果作最终判定，如物料试用未出现不良或
潜在不良，完全符合量产条件，基本符合量产条件（需改善得不影响产品品质
及工艺配合），则物料可进行批量采购。如试用不合格，则由采购人员重新寻
找厂商送样承认。
物料承认流程
物料承认流程 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、 说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图 7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原 认可供应商/外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求
物料承认程序(含表格)
物料承认程序 （ISO9001-2015） 1.目的 通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符合规定要求。 2.适用范围 公司物料(包括自制和外购)及来料不良物料之承认作业. 3.定义 3.1新物料:产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物洋及供应商生产场地或工艺变更后的物料。 4.职责 4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。 4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。 4.3生产、品管部门必要时协助物料承认活动。 5.流程图
6作业流程 6.1物料承认时机 6.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场交客户认可后方可批量采购。 6.2样品需求 6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。 6.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC 部要求合适供应商/外协商送样承认. 6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作 .
6.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。 6.3取样作业 6.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格、检验报告等)及承认书。 ①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。 ②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。 ③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下订单。 6.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录. 6.4物料承认作业 6.4.1采购接收厂商样品及文件后(如供应商提供有IC集成电路手册时,则直接将其交文控中心归档,并于《物料承认申请单》中注明，填写《物料承认申请单》交相关部门进行承认作业。 ①电子及结构类物料由开发部予以承认； ②包装物料则由市场部进行承认。
物料替代流程
1 目的 规范采购物料替代试用流程 2 适用范围 本公司所有采购物料替代的的作业过程 3 职责 3.1 采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。 3.2 研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。 3.3 品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。 3.4 仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作 3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作 3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作 3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。 4 工作程序和要求 4.1 定义:【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等） 【B级物料】介于A和C之间的物料 【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等 4.2 物料替代需求： a. 型号停产 b.降成本切换新选型 c.品质不可控 d.供应商合作不顺畅 e.新增型号选择 f.其它原因 4.3试用物料编码申请：
当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购 4.4物料替代申请： 由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性 4.5替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合： A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。 B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。 C级物料：研发部及品质工程确认即可。 对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况： 4.5.1对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.5.2对于上机测试由生产装机、生产或研发测试的物料验证，以及上机测试后需进一步进行小批量试产的物料，统一由研发部发出物料试产通知计划部并知会工程部、生产部、仓库、品质、采购等相关部门，由计划部对此试产物料进行生产排单，并将《物料替代申请单号》备注于生产排产表，试产物料经仓库发出，IQC检验后，生产领出上线生产并知会工程部跟进，生产、品质将物料试产情况记于《物料替代申请表》，工程部综合物料试用意见后将《物料替代申请表》返回研发部，研发部提出评审意见后，再交工程评审、品质部综合意见后，由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.6对于物产替代详细流程请见附件一：<物料替代工作流程>
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
外协物料管控
一：目的： 为了加强外协作业管理，规范外协计划制定、外协领料/入库、外协核销/结案等流程，达到满足生产需要和节约生产成本之目的。 二：适用范围: 适合于本厂所有外协订单。【丝印外协订单暂不包含】。 三：定义及原则： ：外协：指本厂因为设备、技术、产能上的不足，或者因品质与成本较高，为了确保任务按时完成，发外厂协作完成。（通俗定义：需本厂外发物料外协加工）：定额发料，即仓库按物控申购单规定的品种、数量发料。 ：批批清，即外协物料（发料、送货及退货）做到一单对一单，一批对一批完全相同物料的退货按时间直接纳入未完结的《外协物料管控表》。 ：两表一致：外协物料供应商的送货单与结案后的《外协物料管控表》一致，才进行财务结算。 四：职责 ：物控：负责对外协物料的计划、申购和外协物料的管控。 ：采购：负责对外协物料的采购、跟进和追踪。 ：仓库：负责对外协物料的发货、收货、退货的处理并记录。 ：财务：负责对《外协物料管控表》和送货单的核对及结算。 五：流程说明： ：物控根据物料计划要求进行需外协物料的申购工作，并填写《外协物料管控表》交仓库。部分外协需多种物料需制作《外协套料单》。 ：《外协物料管控表》的单号为3位字母和8位数字组成：WX为外协，A/B代表物控区分，数字前4位为年份，后4位为顺序号。 如：2017年塑胶/五金物控的第一张《外协物料管控表》单号为：WXA
：采购根据物控的外协物料申购单选择合适的供应商，并发送《采购订单》。 ：仓库收到《采购订单》和《外协物料管控表》进行相应的备料工作，物料进出按仓库流程操作，并按《外协物料管控表》要求填写发货数量和相关信息。：。外协供应商的送货按仓库流程操作，并按供应商送货单号和《外协物料管控表》要求填写送货数量和相关信息。 ：。外协物料的退货按仓库退货/料流程操作，并按《外协物料管控表》要求填写退货数量和相关信息。完全相同物料的退货按时间直接纳入未完结的《外协物料管控表》。 ：仓库记录的《外协物料管控表》，当申购数量= 发货数量= （送货数量- 退货数量）时，将该《外协物料管控表》交仓库主管和物控进行结案确认。并交一份给财务，《外协物料管控表》最终由物控和财务保存。 ：财务在对外协物料的供应商的对账单时，须核对送货单与《外协物料管控表》，无结案的《外协物料管控表》，不予结算。 六：其他要求： ：外协物料管控表按单号不得有遗失，按单号顺序发放、回收、保存。 ：外协加工前的物料因本厂原因不良需进行退换，需开具相关单据，不在《外协物料管控表》范围内。因非本厂原因需补料，须开具补料单，并上交财务。 ：《外协物料管控表》自要求交期日期起超过1个采购时间未完成该管控表须提报物控、采购处理，超2个采购时间，提报经理处理。 如：申购日期为日，要求交期为日，如日前还未完成该《外协物料管控表》，则须提报物控、采购处理，如到日还未完成提报经理处理。 : 4月17日之前与之后下发的外协订单需要求全面清理，不得混入之后订单。 七：记录表格： ：《外协物料管控表》
新物料导入作业流程
新物料导入作业流程 文件编号:WI-QC-10025 版次: V1.0 密级度:□机密?保密页码: 1 of 3作者:陈晓君签名：初审人：陈晓君签名： 标准化审查： 复审：(请以下?的部门/岗位进行复审) 部门/岗位审核签名日期部门/岗位审核签名日期 总经办□工厂厂办□ 财务部□PMC部? 行政部□仓储部? 营销总监□成品仓□ 国内销售部□品质部? 国外销售部□生产部? 采购部?售后服务部□ 工程部? 批准人：严国潮签名: 日期： 更改记录 版次更改内容修订人生效日期
1.0目的 为了规范新材料导入作业流程，协调公司各部门的关系，降低成本提高良率特制订定本程序。 2.0范围 深圳威视达康科技有限公司所有新材料从送样试用到成批量使用的过程。 3.0 定义 3.1 新材料：生产过程中引入之前生产中不曾出现的材料；已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料；新开发供应商生产的材 料；原供应商的新增供货材料等。 4.0 权责 4.1 计划部：负责主导和协调新材料的导入过程； 4.2 生产及计划部仓库：负责样品及试用材料的存储。 4.3 工程部：负责新材料的样品评鉴及试用计划的制定；新材料相关工艺规格参数的变更修改；新材料承认书的审核批准；负责 新材料导入所需的相关工程文件的制作发行；新材料相关检验标准的制定；新材料试用过程中异常的解决。 4.4 采购部：负责样品及其相关资料的收集，与供应商之间信息的沟通； 4.5 品质部：负责参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；进料检验操作指导书及其他相关检验文件的制作 发行。 4.6 生产部：参与样品评鉴并配合对新材料进行试用，给出试用效果评估意见。 4.7 相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。 5.0 作业内容 5.1 新材料开发申请 5.1.1 提出送样申请时，需填写《新材料开发申请单》经部门主管审核后交由项目经理，项目经理主导相关部门（采购部、工程 部、品质部、生产部）评估风险后，交总经理核准后开始送样作业。 5.1.2 工程部由于新料件引入或料件ECN提出新材料开发申请时，需附新材料的相关要求随《新材料开发申请单》； 5.1.3 采购部接到核准后的《新材料开发申请单》，由申购负责人开始送样作业。 5.2 样品评鉴 5.2.1 申购人收到样品及相关资料后，将样品交给暂放仓库样品区； 5.2.2 采购发出<新材料样品评鉴表>给工程部&品质部&生产部进行3方评鉴： 工程部对样品的相关参数进行确认； 品质部对样品的相关项目进行检验并出具检验报告； 生产部根据相关资料给出可试用性评鉴。 5.3 样品试用 5.3.1 计划部召集成立新材料试用小组，小组由工程部、品质部、生产部、采购部及其他相关部门的部门主管指定责任人组成； 5.3.2 由工程部根据新材料的特性制定相应的《实验计划表》，经部门经理审核后交给采购； 5.3.3 计划部根据需求及《实验计划表》制定出样品的《新材料试用排程》，经新材料试用小组成员各部门主管会签后，与《实验 计划表》及《新材料试用小组成员联络表》一起发至各相关责任人； 5.3.4 工程部对样品试用的过程负有主导的义务，生产部及品质部需将相关的生产数据及质量检测数据提交工程部，由工程部按 实验进程出具《实验报告》或实验反馈给各相关部门； 5.3.5 计划部负责对样品试用过程进程的监督。 5.4 小批量试用 5.4.1 工程部根据小批量试用需要填写<送样申请单>提出需求量给采购； 5.4.2 采购根据工程部的需求要求供应商（原则上免费）提供，如需下单则供应商必须是合格供应商； 5.4.3 由工程部根据新材料的特性制定相应的<实验计划表>，经部门经理审核后交给采购； 5.4.4 采购根据需求及实验计划制定出小批量《新材料试用排程》，经新材料试用小组各部门主管（经理）会签后，与<实验计划 表>及<新材料试用小组成员联络表>一起发至各相关责任人； 5.4.5 工程部对小批量试用的过程负有主导的义务，生产部及品质部需将相关的生产数据及质量检测数据提交工程部，有工程部 按实验进程出具<实验报告>或实验反馈给各相关部门； 5.4.6 采购部负责对小批量试用过程进程的监督。 5.5 量产承认 新材料经过小批量试用成功后，正式大量采购前必须满足以下条件：
委外仓库物料管理程序(内容清晰)
外发加工物料管理作业程序 一、目的: 为使公司仓储管理更趋规范化，杜绝委外工厂仓库领、退、发料无单作业,确保公司账、卡、物致,物流顺畅，提高公司生产和营运效率。 二、适用范围： 公司所有委外加工物料的仓储管理。 三、权责: 3.1采购负责采购的实施与供应商的联络； 3.2物控负责产品及物料的计划和调控； 3.3品管部负责产品质量的控制； 3.4委外工厂仓库负责产品和物料的保管和收发； 3.5其它部门负责对相关工作的实施。 四、定义: 本程序所称的物料是指的公司产品相关的所有半成品、成品、原材料和各种生产辅料。 五、作业内容: 5.1物料的验收入库管理 5.1.2供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、采购单等票证。检查其产品或物料的品名、 型号、规格、颜色、数量等是否与《采购订单》上的要求是否相一致。如不一致时，应第一时间与我司采购员进行核对，查明原因并确认OK后方可收货，如有误则将对来料予以拒收，确认无误则填写《入库验收单》交品管部对其来料进行检验； 5.1.3 品管部在接到仓管员填写的《入库验收单》后，则依据检验标准严格实施检验，并将 检验结果及时通知公司生产管理物控和采购部. 5.1.4 品管人员对来料检验判定为合格则由仓管员点收入库，并在《入库验收单》上签字， 当点收实际数量与送料单上的数量有出入则以实际点收数量为准，并将实际收料的数 量填写在《入库验收单》上，公司生产管理物控要将相关单据回存档备查，并要及时 按单入帐并分发相关部门； 5.1.5 如品管人员对来料检验判定为不合格并拒收，要将信息及时反馈给采购、生管，以便 于采购部及时与供应商进行沟通，生管依据答复业务部的交期及生产的实际需要让步 接收的，按公司物料采购﹑接收的相关的管理规定,经相关负责人签核后执行特采使 用，对未贴合格物料标签的物料，仓管员一律不得将其入库; 5.1.6 对判退的物料，由仓管人员通知生管及负责采购人员后直接退货给供应商,必要时,由 仓管员开出《退料单》,经由品管签字并注明退货原因后,交由相关的采购员作退料处 理；
物料员岗位职责及作业流程
物料员岗位职责与作业规范 编号： 编制： 审核： 批准： 执行日期：
一、目的： 明确物料员工作职责以及作业规范，确保装配物料配送实施流程的有效实施。 二、适用范围： 适用于XXX物料员。 三、岗位职责： 1、严格按《装配物料配送实施流程》、仓储物料出库原则以及本制 度作业规范之规定做好物料配送工作，确保合规、准确、及时。 2、负责装配线不良物料的及时换货，确保在规定时间节点完成。 3、负责装配线余料或暂不装配物料的及时退库，确保在规定时间节 点完成。 4、配送物料不足须在规定时间内告之库管员。 5、负责配送清单手续完善与传递，确保单据的完整与传递的及时。 6、协助库管员进行其他物料收发，以及对所辖仓库物料按公司规定 进行5S管理，确保物料合理分类摆放、标识清楚、数量明确，库存区域通道畅通。 7、协助库管员对所辖仓库物料进行盘点。 8、领导交办的其它临时性工作安排。 四、配送作业规范： 1、备料： 物料员接到库管员交来的有效《物料配送清单》时，按清单内容着手准备物料（
正常日计划：XXX部在每天15：30前将当天夜班及第二天白班的《物料配送清单》（一式三联）签字并传递到各配送仓库，库管员接到《物料配送清单》后，确认配送物料是否足够，是否已完善入库手续，并及时将清单交给物料员），备料应符合先进先出原则。仓库管理员应对物料员实际备货品名、规格、数量与清单进行核对，未经核对的物料不允许配送，原为纸箱包装的物料需在配送前将纸箱中的物料装入规定盛具中，并将纸箱放到指定位置。 2、配送： 物料员根据《物料配送清单》物料需求，将备好的物料，严格按《装配物料配送实施流程》规定配送原则、频率、时间将物料配送到指定位置，并作好标示（将《物料配送清单》的装配车间联放于装配线相应的标示袋中）。 2.1配送原则：按日生产计划或临时生产计划齐套配送，标件、纸箱以及其他辅料配送物料员在每次配送前应与零件物料员勾通，确定其配送量；物料不足时，应以最小物料量为各物料齐套配送量，以达到齐套配送原则。 2.2配送频率： 2.2.1每条装配线对应的待装区域，只能有一个待装配批次； 2.2.2单批计划小于XXX套的（含XXX套），按当批数量一次性配送到位，单批计划大于XXX套的，按XXX套/次配送到位。 2.3配送时间：
物料承认流程
物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、 说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图
7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/ 外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求 7.2.1新增物料如属外购时,则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数 量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。 7.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。 7.2.3如为新开模具,由研发部提供图纸规格,并注明需求规格，材质及时间交采购部外发制作。 7.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所 需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购 应联络相关人员对其解释。
物料承认作业指引
文件制修订记录
1.0目的 确保生产所用的物料能达到本公司的要求标准及满足客户产品要求。 2.0范围 本指引适用于本厂对外采购的物料承认(含可影响生产产品质量的辅料),以及部分客供的物料承认。 3.0参考文件 《采购控制程序》 《来料检验程序》 《不合格品控制作程序》 4.0职责 4.1生产技术课IE系: 4.1.1负责本公司自购物料或客供物料的料号编排。 4.1.2负责自购物料与客供物料的规格确认,审核与承认。 4.1.3负责采购寻找的2ndSource承认,以及物料旧料版本变更的承认。 4.2品质保证课 4.2.1负责自购物料的量测,测试与信赖性确认; 4.2.2协同IE确认代用料与物料变更的执行状况; 4..3采购课 4.3.1合格供货商名单(AVL-Approval Vendor List)的建立 4.3.2物料供货商与2nd Source的找寻,询价; 4.3.3物料的送样承认作业的执行; 4.3.4供货商的协调与管理. 5.0定义: 5.1 2nd Source:指可以提供规格相同的物料,在紧急情形下,可舒缓供料问题的供货商,该类供货商也可列入AVL以作备用;
5.2代用料:指物料的特性与原始供货商零组件的特性一致,组装后不影响产品的原有功能; 5.3合格供货商:即已经过本公司内相关部门的认可,可成为本公司的合作伙伴的供货商。 6.0作业内容 6.1客供物料的承认作业:除客户特殊要求外,公司不对客供物料执行承认作业; 6.1.1如有客户要求我公司需对其提供的物料进行承认作业,依据6.2项执行; 6.1.2如无明确客户要求,则依据客户提供的物料规格书,认可书或客户确认的样板执行进料检验作业; 6.1.3如有变更的地方,则由IE和品质保证课共同与客户确认,得到客户核准后即可使用; 6.1.4客户确认样板分:尺寸样板,限度样板,色差样板(色差样板要求每月更新)。 6.2自购物料承认作业: 6.2.1采购课依据客户提供的物料数据(料号,规格等),去找寻《合格供货商名单》中可供此料的供货商,要求供货商提供物料的原形样品与规格书和检测报告(属贵重或大件物料,如IC、火牛、继电器、发热片等只需提供规格书和相关检测报告即可;采购员并填写《物料承认书》送交IE;样品数则依实际需求而定.供货商规格书包含环境规格,电气规格,机构呎寸规格,安规及其它相关证明,RoHS证明文件，客户特殊要求等。 6.2.2如属开发阶段的样板,所需的零组件,只需IE进行确认,IQC只作一般外观检查即可(但需IE事先告知生产管理课及IQC此物料为开发阶段的样板物料),IE可先依据客户设计规格或有关信息,确认该物料的规格,型号与厂牌等是否符合要求,并把确认结果填写在采购课提供的《物料承认书》上,同时,如果
物料承认管理规定
物料承认管理规定-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
**科技 文件名称：物料承认管理规定编号版次： -WI-QA-002 B 编制：审核：批准： 更改记录
1.目的 为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。
2.范围 适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认） 物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。 3.术语和定义： 3.1物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格； 3.2样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）； 3.3检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的 检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。 4.职责 申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。 供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪； 材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整 性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书； 研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符 合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。负责将《样品承认书》、TQC 提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》； 工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结； 品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。 5.工作程序 5.1打样申请 5.1.1申请人提出打样需求，填写《新物料打样申请跟踪表》,替代物料需填写《替代物料申请单》交部 门主管审核。 5.1.1.1研发提出打样申请前，先由申请人到研发仓管处确认有无库存，再填写《新物料打样申请跟踪 表》，依单签核后，交于研发助理处。 5.1.1.2研发助理将签核后的《新物料打样申请跟踪表》交予采购部要求打样。 5.1.2研发部结构组提供物料全尺寸图、材质要求及所有规格资料，电子组提交物料基本规格要求； 材料认证部提供可靠性测试要求（注：5.1.2和5.1.3不分先后顺序，可同时进行） 5.1.3申请人将打样需求提交给供应商开发部。 5.1.4若为供应商管理部寻找旧物料的替代供应商时，向研发部提出规格书需求，由研发助理发出最新的 《物料规格书》予供应商管理部，规格书转换按照5.6执行。 5.2采购信息提供 5.2.1供应商管理部根据申请人的打样需求联络供应商（经过审核的，在合格供应商目录中的供应商）， 并与供应商确认需求；若现有供应商满足不了打样的要求，需向新供应商打样，应按下述规定执行供应商导入或特批申请： 5.2.2 特殊的、贵重材料：应按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》通过竞价、现场评 审等环节导入为合格供应商后，方可打样。若涉及的项目没有立项，则做询价处 理。
物料齐套作业规范 精品
齐套管理程序 2006-12-23 孙亚彬 1. 目的： 为了更好地服务客户，保证承诺给客户的交货期能够兑现，特制定本程序。 2. 适用范围： PMC部计划员、PMC部物料分解员、PMC部采购科、营销部3．齐套管理流程 图2.1 齐套管理流程图 4. 职责分工： 4.1 中期计划齐套管理 4.1.1采购科职责：提供物料到达时间 ①采购科接受物料分解员采购申请 ②与供应商确认原材料到厂时间 ③把原材料到厂时间信息反馈给物料分解员 ④如果原材料不能准时到达，则根据PMC计划员指示和供应商重新确认交期，或者根据计划员指示取消订单。
4.1.2物料分解员职责：确认齐套时间 ①分解物料后，向采购科提出采购申请 ②接受采购科提出的原材料到厂时间，确认齐套最晚时间 ③把最晚齐套时间反馈给计划员 ④把齐套情况检查以“齐套表”的形式传达给计划员 4.1.3计划员职责：根据齐套表调整生产计划 ①根据客户订单安排生产顺序 ②根据齐套表调整生产顺序 ③根据生产能力限制排定计划 4.2 投料计划齐套管理 4.2.1 正常情况下仓库职责：及时把齐套信息反馈给计划员 ①物料入库后开入库单 ②把入库单传达给物料分解员，告知物料已齐套 ③接受计划员投料计划，检查齐套情况，齐套则出库 4.2.2 异常情况下仓库职责：及时把不齐套信息反馈给计划员 ①接受计划员投料计划，检查齐套情况，前道辅料不齐套则通知计划员更改投料计划 ②接受计划员投料计划，检查齐套情况，后道辅料不齐套则通知采购科在两天之内购买。 4.2.3 计划员职责：根据齐套信息及时调整生产计划、日投料计划 ①计划员根据生产计划发出投料指示 ②如果仓库反馈物料不齐套，则立刻通知采购科，调查原因，重新确认齐套时间。根据调整后齐套时间重新调整生产计划、日投料计划。 ③将调整后交货时间、延迟原因反馈给营销部。 ④营销部认可新生产计划，则确认新计划；营销部不认可新生产计划，则取消采购订单。 4.2.4 营销部职责：与客户沟通交货期 根据PMC提供的交货时间与客户协商交货期 如果出现生产异常，接到PMC通知后，主动与客户协商新的交货时间，如果客户不同意新的交货时间，则通知PMC取消订单。
物料承认控制程序
物料承认控制程序 1.目的 通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符合规定要求。 2.适用范围 公司物料(包括自制和外购)及来料不良物料之承认作业. 3.定义 3.1新物料:产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物洋及供应商生产场地或工艺变更后的物料。 4.职责 4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。 4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。 4.3生产、品管部门必要时协助物料承认活动。 5.流程图 6作业流程 6.1物料承认时机
6.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场交客户认可后方可批量采购。 6.2样品需求 6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。 6.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC部要求合适供应商/外协商送样承认. 6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作. 6.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。 6.3取样作业 6.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格、检验报告等)及承认书。 ①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。 ②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。 ③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下订单。 6.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录. 6.4物料承认作业
关于物料的打样和承认规范要求
关于物料的打样和承认规范要求 一，物料的打样要求： 1，所有要求打样的物料均需写一份样品申请单。由工程文员统一归纳并跟进样品回样时间。 2，所有电子料打样在填写样品申请单时必须写明具体的元件规格参数。 3，PCB打样时写明产品型号或料号并注明产品PCB的生产工艺和板材要求。并附上电子文档，注明电子文档的日期。 4，线材打样需随样品申请单附一份线材连线图，若没有第一手资料可以要求采购找供应商提供合适的样品或图纸。再根据供应商提供的资料来申请正确的样板。 5，结构五金件打样需随样品申请单附一份结构图。 二，物料的样品承认要求和注意事项： 1，所有的样品承认必须要有《样品承认书》的封面，工程主管确认后，由工程文员发放给相关部门。 2，《样品承认书》需要附上相关的样品规格书和图纸，塑胶，五金件可以附丝印图，和结构图。并在样品，承认书及图纸上签名。PCB样品承认至少要附上下层的丝 印图。所附图纸确保与样品相符合。并在样品上承认书及图纸上签名。 3，签样确保是完善的样品才签，否则拒签，没有完善的正确的样品也可以等到批量来料时再确认签一个最终样品给IQC并发行《样品承认书》 4，新物料的承认，需要弄清物料的品牌和型号，仔细阅读规格书，确保规格书中的描述和样品一致。 5，如果是替代物料，包栝更换供应商，原则上不能随意更换供应商的，除非有特殊情况和正当的理由，在承认新的物料供应商时必须要采购提供正当的理由，并要 求安排考察供应商。 三，关键元件的承认的注意事项： 1，电容的承认：首先确认品牌，然后测试关键的容值误差，和电容的耐压值，电容的尺寸。和高低温特性及可靠性测试。 2，电源IC的承认：先确认品牌，看表面封装工艺和丝印。核对样品的丝印字符是否对得上规格书。再根据规格书上的电性参数来测试，注意测试输入电压范围，输 出负荷电流是否能达到要求。并用最大负载来老化试验。 3，晶体管的测试，用晶体管特性分析仪来测试相关的参数是否符合规格书的指标要求。 4，集成IC，模块（蓝牙，GPS,收音，电视）的承认，必须要装机测试整体功能，并且要根据不同的方案公司分别测试。必须做老化和可靠性测试！ 5，机芯的承认：装机测试，用不同的测试碟 6，原则上每个电子元器件样品的承认都需要做高低温的可靠性试验，使用条件车载要求一般要达到-20~+80 oC. 7，线材的要求：保证连接线的准确性，对一些屏蔽线的要求和阻抗要求，对线材整体工艺要求。 8，
成品出入库管理流程图
成品出入库管理流程图 - 一、目的:规范成品仓库管理，完善公司配送，优化公司管理机制，使公司的仓库作业及管理到据可依，明确成品出入库的流程，保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 二、范围： 本流程适用于公司成品出入库的工作。 三、职责： ●仓库主管负责物流公司一切事务的安排和管理，协调部门间的事 务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 ●仓管员负责单据追查、保管、入帐、物料的收料、报检、入库、 发料、退料、储存、防护工作。 ●仓库主管、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确 定和废弃物的处置工作。 ●销售部负责开具成品提货通知单，并通知内勤安排物流公司和成 品库。 ●物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 四、责任：公司仓储物流部对本流程施行，财务部对本管理流程的实施审核。 外购到货收货管理
1.1 接到物流人员收货通知时，送货人员将《收货通知单》交财务审核人员审核。 1.2 货品到货，仓库应通知采购部参与检查所有货品外观包装完好无损。点清货品名称，规格，数量，与供应商《送货单》核实并签字（仓管、物流），并将《送货单》交由采购部。 1.3 卸货完成，仓管员根据《收货通知单》填写实收数量，打印《外购入库单》，由公司仓储物流部人员与物流人员共同清点数量无误后双方签字确认。仓管员对入库的产品，按实际数量录入系统 1.4 仓库入库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2、成品的出库管理 2.1接收销售内勤的客户《要货单》或《订货单》，由仓库主管审核，通知录单员制作《发货通知单》或《销售出售单》并打印，仓管根据《发货通知单》或《销售出库单》进行配货备货。2.2将货品备好后准备出库时，再核实单据上货品名称，规格，数量与实物是否一致。 2.3货品准备好后，通知司机接收货品，清点货品名称，规格，数量，将单据交由司机签收《发货通知单》确认。 2.4货品出库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2.5 库管员根据发货的先后顺序，按“先进先出”的原则发货。 五、物品入库有关制度：
物料承认作业管理制度
物料承认作业管理制度 1.0目的： 制定承认书的承认流程及工厂各部门之工作职掌，以确保承认书承认之时效性。 2.0范围： 适用本公司所有料件承认。 3.0权责： 3.1 RD工作职责： 3.1.1负责料号申请。 3.1.2负责料件规格特性及相关图面数据提供。 3.1.3负责料件安规确认工作。 3.2 CE工作职责：负责对所需承认料件的承认工作。 3.3 DCC工作职责： 3.3.1负责新料件的料号编码。 3.3.2负责承认书的签核与发行。 3.3.3负责SGS报告跟催与维护更新。 3.4采购工作职责：负责安排厂家送样承认，承认书提供，承认样品及数据问题点反馈跟进，协助提供最新SGS报告。 4.0定义： 4.1单颗承认：材料的规格、参数是唯一，仅代表其身份的材料须按每一个料号作正式承认，正式承认编号规则为料号+AP。 4.2系列承认：相同材料、规格，参数不同的同一类材料可作系列承认，每一个规格的材料作一次正式承认即可，正式承认编号规则为料号+AP。
4.3条件承认：当厂商提供样品的规格特性，参数，重点尺寸，外观等均符合要求，而只是数据方面提供不足或一些次要尺寸不符但不影响质量或使用的情况下，可做条件承认，但厂商必须在条件承认后的15个工作日补齐相关资料；如遇尺寸不符需改善后重新送样，完全合格后才能转正式承认，条件承认的编号规则为料号+AC。 4.4限量承认：当厂商提供的样品在规格或外观方面与公司标准有少许差异，但经公司相关部门认可可以限量使用的样品可做限量承认；限量承认的样品在限量数量供完后必须改善，重新送样，合格方可转正式承认，限量承认的编号规则为料号+LM。 5.0作业内容： 5.1新产品开发所需增列的新料号规格，由RD人员填写料号申请单，向DCC 申请新规格料件的新料号。 5.2负责E-BOM转M-BOM表人员在M-BOM发行时，将要承认之料件明细以电子邮件方式告知采购安排厂家送样承认。 5.3各料件采购负责通知厂商送样品及承认资料。 5.3.1所送承认样品要求： 5.3.1.1塑料件每穴至少提供5 pcs，样品上须刻有模穴号、生产周期、所用材料、厂商代码，若料件存在色差，厂商需提供色板2套以及色差报告LAB值至少10组数据。 5.3.1.2五金件至少提供10 pcs 。 5.3.1.3电子料件至少提供10 pcs。 5.3.2 所送承认数据要求(承认数据需提供书面文件1份及电子文件1份)：
原材料仓作业流程图样本
深圳市圣达威电子有限公司 产品防护储存控制程序 1目的 为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理, 使产品质量符合规定的要求, 以满足公司各部门之需求。 2范围 凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。 3权责 仓库部: 负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。 生产部: 负责物料领用, 半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护; 生管部: 负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、 采购订料及提供具体的出货通知明细等; 业务部: 负责客供物料之提领、退还, 异常客供物料之协调、解决等。 品质部: 负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护, 以及对超过复检周期的物品进行复验。 4定义 无 5作业内容 5.1物料收料作业 供应商交货时, 需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区, 收料员核对 采购订单资料无误后, 会同供应商当面清点数量, 收料员在送货单上签名盖章并留存一 联存底, 从而完成收料作业。
5.2 检验作业 5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。 5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验, 检验完成后, IQC注明检验结果并将《物 料验收单》返回收料员, 收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》第三联, 将第二联送交采购员, 采购员确认无误后送交财务部。 5.2.3 品质部IQC检验时, 一般性物料需于一个工作日内完成, 并做出判定处理结果; 紧急性物料需于二个小时内完成, 并做出判定处理结果。 5.3 退货作业 5.3.1 IQC检验发现不良物料时, 记录于《进料检验报告》, 再送交采购员(包括原物料 及半成品)处理。 5.3.2 经IQC检验不合格之物料, IQC必须加以标示、放置于指定位置, 由仓库部收料 员开立《退货单》, 并知会物控员、采购员, 由采购转知供应商续办。 5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后, 双方同时协调如何采取改进措施, 不合格物料派员来厂筛选、载回处理等。 5.3.4 IQC判定不合格之物料, 经供应商采取适当处理措施后, 必须重新按5.1物料收料 作业章程办理, 并再经IQC验收合格后, 方可入库。 5.4 储存作业 5.4.1 仓管员接收到IQC退回之《物料验收单》的检验结果后, 将良品办理入库作业, 并 登录于《存量管制卡》、手工帐《存货计数帐》及电子帐《进销存帐》, 不良品依据 5.3退货作业章程办理。 5.4.2 仓管员依据先进先出的原则办理物料入库储存作业。 即: 入库前仓管人员先将同料号、同品名之库存品移出, 再依原物料生产日期先后顺序堆放。生产日期在后者, 堆放于后层或底层, 以利先进先出之管制作业。 5.4.3 物料入库时, 应依其种类、规格分类储存, 堆置于指定货架上或栈板上。