垫圈落料、冲孔复合模方案设计书
目的及意义:
本设计是冷冲压工艺及模具设计，结合一个比较简单的冲压零
件，综合运用所学课程的理论知识，独立设计出一套冷冲模具，能使学生得到模具设计的初步训练。通过本次设计，进一步提高学生利用技术资料、运算和绘图设计能力。
设计题目：垫圈落料、冲孔复合模设计
设计任务：冲压零件图及模具装配简图如下图示。
落料、冲孔复合模材料：10钢
厚度：2.0mm
大批量生产：毛制高度≤0.5mm
设计要求：
1、
模具装配图：1张 2、
主要零件图：凸模、凹模、卸料板、固定板、垫板、推件 装置及凸凹模零件图 3、
设计说明书一份。
设计步骤： 1、 收集和分析原始资料：
1 ）、冲压件的图纸和技术条件；
2 ）、冲压件的生产纲领；
3 ）、冲压件的工艺规程；
4 ）、有关冲模标准件的资料；
5 ）、现存模具结构资料。
6 ）、要求方案选择合理，图样正确、清楚、整洁，符合国家有关制图标准。
整理出设计计算说明书，列出计算过程和结果，并进行讨论和分析；计算结果要求准确全面，有关数据要标明出处。计算说明书要求字迹工整，语句通顺流畅。要有参考资料。
2、确定模具类型及结构形式：
根据已确定的最佳工艺方案确定冲模的类型是简单模、连续模、或复合模。
3、进行必要的计算
主要指进行冲模工作部分尺寸、压力中心和选用弹簧的计算及确定模具闭合
高度。
4、绘制模具总装图
5、绘制模具零件图
第二部分：设计程序
一、确定冲压工艺方案和模具结构形式：
1、 工艺分析：
复合冲裁模是在压力机滑块一次行程中、在模具同一工位同时完成冲孔和落料。 倒装复合模的凸凹模型孔内积存冲孔废料，对孔壁形成较大的张力。因此倒装复合模最小壁厚b 值不能太小，其值与板厚t 有关。
顺装复合模的凸凹模型孔内不积存冲孔废料，每次冲孔废料均由打料装置逆冲入方向打出。因此顺装复合模的凸凹模壁厚允许比倒装复合模的小些。
由工件图看，该工件需要先落料，然后再在底部冲一个圆孔。为提高生产率可以采用落料、冲孔复合模结构来完成加工。
2、冲压设备的选择：
估算公称压力来选取压力机，参照附录3B （见冲模具设计应用实例一书）选用公称压力为160KN 的开式压力机，其主要技术参数为：
公称压力：160KN
滑块行程：55
最大闭合高度：220mm
工作台尺寸：300×450mm
模柄孔尺寸：Φ40×60mm
二、工艺计算：
1、 排样方案确定：
冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为排样。
该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料销导料、挡料销挡料。由表面2—10（见冲模工艺与模具设计一书）查得mm a 5.11= ， mm a 2.1= ：
那么：条料的宽度：b=42+2a1=45mm
条料的步距：h=42+a=43.2mm
冲裁单件材料的利用率计算： %2.71%10045
2.4344214.3%1004%1002
2≈⨯⨯⨯⨯=⨯=⨯=SB D SB A πη 排样图如下所示：
2、计算工序压力：
○1、落料力的计算：
τLt F 3.1=落
落F —落料力（N ）；
L —工件外轮廓周长 L=mm D 1324214.3≈⨯=π；
t —材料厚度 t=2mm ；
τ —材料抗剪强度（MPa ） 由书（见冲模具设计应用实例一书）附录1A 查得
τ=260Mpa 。
落料力则为：KN
MPa mm mm F 23.8926021323.1≈⨯⨯⨯=落
○2、卸料力的计算：落卸卸F K F =
卸K —卸料力因数，由表2-15（见冲模具设计应用实例一书）查得卸K =0.06 KN F 35.523.8906.0≈⨯=卸
○3、冲孔力的计算：τLt F 3.1=冲
L —工件内轮廓周长
L=3.14×13=40.8mm
τLt F 3.1=冲=1.3×40.8×2×260=27.58KN
○4、推件力的计算：
冲推推F nK F =
推K —推件力因数
由表2—15（见冲模具设计应用实例一书）
查得推K =0.05
n —卡在凹模内的工件数，n=2
推F =2×0.05×27.58=2.758KN
○5、总冲压力的计算：
故总的冲压力为
推卸冲落总F F F F F +++=
=89.23+27.58+5.35+2.758
=124.918KN
对工件未注公差可按IT14计算，也可由书附录1D 查得各尺寸的未注公差。
根据表2—10（见冲模具设计应用实例一书）查得冲裁模刃口双间隙22.0min =Z mm ， 26.0max =Z mm 。
模具的落料凹模，凸凹模，冲孔凸模的工作关系。
3、主要工作部分尺寸计算：
1、落料刃口尺寸计算：
62.042-φ的凸凹模的制造公差由表2—12（见冲模具设计应用实例一
书）查得mm 030.0=凹δ ， mm 020.0=凸δ。
由于min max 05.0Z Z ->=+凸凹δδ ， 故采用凸模与凹模配合加工方法，
因数由表 2—13（见冲模具设计应用实例一书）查得X=0.5 ，则：
mm X D D 03.0003.00
069.4162.05.042+++=⨯-=∆-=）（）（凹凹δ 凸D 按凹模尺寸配制，其双面间隙为0.020~0.030mm , 其工作部分结构尺寸如图所示：
2、冲孔刃口尺寸计算：
43.00
13+φ的凸凹模的制造公差由表2—12（见冲模具设计应用实例一书）查得mm 020.0=凹δ ， mm 020.0=凸δ.
由于min max 040.0Z Z ->=+凸凹δδ ， 故采用凸模与凹模配合加工
方法，因数由表 2—13（见冲模具设计应用实例一书）查得X=0.5 ，
则：
mm X d d 002.0002.00215.1343.05.013---=⨯+=∆+=）（）（凸凸δ
凹d 按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.020mm , 其工作部分结构尺寸如图
所示：
4、弹性元件的设计计算：
为了得到较平整的工件，此模具采用弹压式卸料结构，使条料在落料、拉深过程中始
终处在一个稳定的压力之下，从而改善了毛坯的稳定性，避免材料在切向应力的作用下起皱的可能性。
1、上卸料采用橡胶作为弹性元件，按公式计算橡胶的自由高度：
工作自由S H )4~5.3(=
式中：自由H —橡胶的自由高度（mm ）
工作S —工作行程与模具修磨或调整（4~6mm ）之和
工作S =（2+1+5）mm ㎜=8mm ㎜
则：自由H =（3.5-4）×8=28-32mm 取自由H =30mm ㎜ 因此橡胶的装配高度：
mm H H 27~5.2230)9.0~85.0()9.0~85.0(2=⨯=⨯=自由
取mm H 262=
橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间大小确定。
2、下顶件装置采用一套顶杆顶板组合装置，尺寸与落料凹模配合。
三、模具的总体设计及装配：
该工件的模具结构如图。主要由上下模座、落料凹模、
凸凹模、冲孔凸模、下顶块、上顶块、卸料板等零件组成。
根据主要工作部分尺寸、结构以及弹性元件的尺寸，参照有关资料，可选取I
级精度的后侧导柱模架（GB/T2851.3—1990）.即：
上模座：240×195×40mm HT200
下模座：240×195×50mm HT200
下模座轮廓尺寸：L=B=140mm ；
S=188mm ；
R=30mm ；
A1=130mm ；
A2=170mm
导柱：A25h5×150； 导套：A25H6×90×38；导柱、导套的
渗碳深度为0.8-1.2mm ,硬度为HRC58-62。见（实用冲压技术手册）模架结构如零件图所示：
四、非标准零件的设计：
1、落料凹模：
由于此套模具为复合模，并且是逆出件式，所以凹模内壁采用全直壁式的，材料选择为Cr12，热处理硬度为60~64HRC ，此凹模板采用矩形凹模板，由于压力中心在几何中心，查表2-17（见冲压工艺与模具设计一书）可得：
○1、凹模壁厚为大于35mm ，所以可得凹模的最小外形尺寸：
L=B=42+4+35=81mm
取标准值：L=B=140mm
○2、凹模的厚度为：H=)(1.0321mm F K K
F-冲裁力（N ）；
1K -凹模材料修正系数，合金工具钢取1，碳素工具钢取1.3。
2K -凹模刃口周边长度修正系数见表2-18（见冲压工艺与
模具设计一书）；
mm H 36.28100081.1061.025.113≈⨯⨯⨯⨯=
按GB2858.1-81取标准值30mm
○3、螺孔中心到凹模板外缘的尺寸：L=2d ，选螺栓为M6的内六角螺栓，L=2X6=12mm ，
从总体角度出发，取：L=15mm ，
○4、销孔中心到凹模板外缘的尺寸，查表2-19（见冲压工艺与模具设计一书）取L=25mm. ○5、螺孔与凹模型孔及销孔之间的尺寸：mm d S 5.653.13.1min =⨯==，取20mm 。
其结构如图所示：
2、凸凹模（落料的凸模、冲孔的凹模）：
材料选择为Cr12，热处理硬度为60~64HRC 。
厚度：H=2.0-+弹压橡胶H H =26+10-0.2+20=55.8mm 刃口尺寸在前面已经确定，综合考虑其它的因素决定其具体尺寸如下：
3、冲孔凸模： 材料选择为Cr12，热处理硬度为60~64HRC 。
总体高度为：H=30+12－2=40mm
在装配时其下端面位置比凹模上端面高一个工件内形高度，刃口尺寸在前面已经确定过。
综合考虑各因素确定其具体结构如图所示：
4、上、下模板：
矩形模座外形带导柱（套）模座按凹模周界尺寸L×B对应确定，矩形模座的宽度B应大于凹模宽度。
座厚度尺寸由模式Hmz≥（1.4～1.6）Hd=(1.4～1.6)×30.即：
Hmz≥42～48mm
式中： Hmz-模座厚度
Hd -凹模厚度
其结构如图所示：
5、垫板与固定板：
垫板外形尺寸与凹模周界尺寸一致，其厚度尺寸参照周界尺寸按国标确定，一般为3～10mm材料为45钢，热处理后硬度为45HRC。
固定板外形与凹模轮廓尺寸基本是一致的，厚度可按照经验公式（0.6～0.8）Hd=（0.6～0.8）×30。即：固定板厚度为1.8～2.4 式中Hd-凹模厚度材料为Q235。
6、卸料螺钉及其设置
卸料螺钉的特点：
模具国标规定了两种卸料螺钉，即圆柱头卸料螺钉（GB2867.5-81）与圆柱头内六角卸料螺钉（GB2867.5-81）。
卸料板螺钉沉孔深度：
当h+h4+h5+(3～5)〈H时则：
H=h1+h2+0.5-h3-L
式中：
h-螺栓头部高度
h1- 模座高度
h2-凸模（或凸凹模）高度
h3-卸料板高度
h4-刃口修模量
h5-入模量
L-卸料螺钉光杆长度
综合考虑卸料螺钉的特点及设置形式，取：
圆柱头内六角螺钉：
GB70-85 M5X30 6个
GB70-85 M10X90 4个
GB70-85 M6X55 4个
圆柱头内六角卸料螺钉：
GB2867.6-81 M12X90 4个
定位销钉：
GB119-86 销8X70 1个
GB119-86 销5X70 1个
导料销：
GB119-86 销5X14 2个
挡料销：
GB119-86 销2X14 1个
五、压力机的校核：
1. 1S 为压机的行程 S=55mm
H 为工件的高度 h=2mm
2. 模具闭合高度校核：510max min -<<+H h H 模
min H -压力机最小装模高度
max H -压力机最大装模高度、
模h -模具闭合高度
因为：180+10mm<196mm<220-5mm
所以：符合要求。
3. 工作台尺寸校核：
工作台尺寸：300X450mm >模座尺寸：195X240mm
所以:符合要求.
综上所述压力符合要求.
第三部分：设计体会
在曾老师的精心指导下，此次毕业设计顺利地完成了。通过本次毕业设计我们再次把所学的专业知识用于实践当中，可以说本次设计就是对我们所学知识的一次大检阅，也是一个查漏补缺的过程；同时让我们进一步地掌握了冷冲模设计的基本流程，懂得了如何把计算机知识用于我们的专业，懂得了如何查阅和运用技术资料。当然，在这个过程中，我们遇到的困难和挫折也是不少的，主要来源于我们的专业知识还不够，实践经验还不足等等。但是我们可以把本次设计作为我们新的起点，加强专业的学习，加强实践，不断地去
丰富经验。
因此，尽管这次设计不能算作是成功之作，但是它给我们带来的收获是具大的，影响是深远的。所以我们在今后的学习和工作中要敢于实践，不断吸取经验教训，要敢于向难点挑战，发扬一丝不苟的工作作风，为我们模具事业的发展作出不懈努力！
在本次毕业设计过程中，得到了老师和同学们的热心帮助，在次对他们表示由衷的感谢！
第四部分：参考资料
1、许发樾主编《冲模设计应用实例》机械工业出版社 1999年6月出版
2、钟毓斌主编《冲压工艺与模具设计》机械工业出版社 2000年5月出版
3、《冲模设计手册》编写组编著《冲模设计手册》机械工业版社 1999.6
4、冯炳尧韩泰荣殷振海蒋文森编《模具设计与制造简明手册》上海科学技术出版
社 1984年12月出版
5、贺光谊唐之清主编《画法几何及机械制图》重庆大学出版社 1993.10
6、《模具结构设计》
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计 绪论 模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。 （1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。 （2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻
模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。 （3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。 （4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6％。 （5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。 研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。 东华理工大学长江学院 《冲压工艺与模具设计》 机电工程系：材料成型专业学生姓名：邓非学号：06311304设计题目柴油机排气管法兰 设计内容要求： 1. 材料： Q235, t3
垫圈冲孔、落料级进模设计
落料冲孔级进模设计 工件名称：垫圈 生产批量：大批量 材料：H62-M 厚度：1.5mm 工件简图见图1 图1垫圈 一、工艺性分析 图示零件材料为H62-M，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。 外形落料的工艺性：垫圈属于中等尺寸零件，料厚1.5mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。 冲孔的工艺性：φ6.5mm，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。 此工件只有外形落料和冲孔两个工序。图示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取IT14级，符合一般级进冲压的经济精度要求。 由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 二、排样设计 1、确定零件的排样方案 设计模具时，条料的排样很重要。垫圈零件具有外形规则的特点，采用直排
（图2所示）的排样方案进行冲裁。 图2 条料的排样 2、条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算 查表取得搭边值为1.5mm 和1.8mm 。 条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由 b -Δ=〔D+2a+ c 1〕- Δ﹝2﹞ D —条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 a —侧搭边值 c 1—导料板与最宽条料之间的间隙 代入数据计算，取得条料宽度为26mm 。 导尺间距离的计算：由s=D+2(a+c 1),代入数据计算得导尺间距离为27 mm 。 由文献﹝2﹞ 材料利用率通用计算公式 η =%100?Bs nA 式中 A —一个冲裁件的面积，mm 2; n —一个进距内的冲裁件数量； B —条料宽度，mm; s —进距， mm 得 η=%1009 .255.1546.2431??=60.44% 三、工艺方案的确定
垫圈冲孔落料复合模设计
优秀设计 课题垫圈冲孔落料复合模设计 系别 专业 班级 姓名/学号 指导教师
课程设计任务书姓名学号班级 一、课题名称： 垫圈冲孔、落料复合模 二、零件：
材料：Q235 料厚：0.8 批量：20万 三、设计要求：1、绘制零件图及编制冲压工艺卡（A4）。 2、设计模具总装图（A0/A1）。 3、设计模具工作零件图（A3/A4）。 4、编写设计说明书（15页以上）。 5、将说明书和图纸装订成册（按A4尺寸装订）
目录 前言 (1) 第一章零件的工艺性分析 (2) 1.1 材料 (2) 1.2 结构与尺寸 (2) 1.3 精度 (2) 第二章确定工艺方案 (3) 2.1 工序性质与数量 (3) 2.2 工序顺序 (3) 2.3工序组合确定 (3) 第三章确定模具总体结构 (4) 3.1 类型 (4) 3.2 结构 (4) 3.2.1工作零件 (4) 3.2.2 定位零件 (4) 3.2.3 卸料、出件 (4) 3.2.4导向零件 (4) 3.2.5支撑零件 (5) 第四章工艺与设计计算 (6) 4.1 排样 (6) 4.2计算冲压力和压力中心 (8) 4.3 弹性元件 (9)
第五章设计零件、绘制总装配草图 (10) 5.1 工作零件 (13) 5.2 定位零件 (14) 5.3 卸料与出件 (14) 5.4 模架与其他零件 (15) 5.5 校核 (15) 第六章绘制总装图和各零件图 (16) 工艺卡 (17) 参考文献 (18) 设计小结 (19)
前言 本说明书是我根据《冷冲模工艺与模具设计》、《模具设计指导》等有关教材。引用了其中的公式，查找书中的表格，并得到了同学的帮助完成的。 本说明书主要介绍了冲裁模的工艺分析、工艺方案的确定、模具总体结构的选择、工艺与设计计算、零件图总装图尺寸计算及绘制。为了能够很好地掌握本课程的设计过程，根据课内及课外来所学的知识，编写了该说明书以使老师可以在评阅的过程中能够更好地指导.
模具毕业设计19垫片落料冲孔复合模设计
本科毕业论文（设计）题目：垫片落料冲孔复合模设计 学院：工学院 姓名： 学号： 专业： 年级： 指导教师：职称：副教授 二0一四年五月
摘要 冲压制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用,特别是在机械业中则为突出。机械产品的外壳大部分是冲压制品，产品性能的提高要求高素质的冲压模具和冲压性能，成型工艺和制品的设计。 冲压制品的成型方法很多。其主要用于是冲孔，落料，弯曲，拉伸等。而冲压模，约占成型总数的60%以上。当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。 冷冲冲裁模主要用于金属制品的成型，它是冲压制品生产中十分重要的工艺装置。冲压模的基本组成是：上下模座、下模垫板、下模固定板、凹模镶块、抬料钉、导料板、卸料板,导柱导套、卸料板弹钉、卸料板等。 冲裁模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。 关键词：冲孔、落料
Abstract Stamping products has been extensively applied in the industry, agriculture, national defense and in the daily lives of area, especially in the machinery industry. Mechanical products is the most pressing housing products, and the improvement of product performance requires of high-quality performance stamping molds ,stamping,process and product design. There are many ways of molding products of stamping. Piercing is mainly used for blanking, bending, stretching, etc. And Stamping molds almost form more than 60 percent of the total number. For example ,Electrical Control can be realized as semi-automatic or automatic operation. Cold-metal stamping die mainly used for the molding products, and it is very important in the production of stamping technology devices. The basic component of stamping molds is block model from top to bottom, mould plate, fixed-plate of mould plate, die inserts, raising nails, I. plate , plate unloading I. Introduction sets column, unloading bombs nail plate, plate Discharge and so on. The widely application of blanking moulding is exactly the basic perpose of my design. Key words: Piercing、Blanking
垫圈冲压模具设计
冲压工艺模具学课程设计说明书 学校： 院系： 班级： 姓名 学号 指导教师：
《冲压工艺模具学实训》说明书 摘要 本次的课程设计是一个简单的防滑垫圈及其复合模设计，此副模具是采用落料—冲孔两道工序相结合的复合模，本人经查阅相关书籍、资料以及对设计此副模具所要用到的相关公式、数据作出了一个准确的依据。 本次课程设计一共分为两部分，和其他模具的设计一样，第一部是对零件进行工艺分析，接着对工艺方案进行比较，最终确定选用复合模加工制件的工艺方案。然后画工序图、排样图以及对材料利用率的计算，计算冲压力，选择冲压机。然后填写冲压工艺规程卡。第二部分是冲压模具的设计，选择冲模类型以及结构形式，定位方式，卸料方式，模具设计计算（主要计算各类主要零件的外形尺寸），最后确定凸凹模工作部分尺寸。 关键词：垫圈落料冲孔 前言 在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一，它在铸造、锻造、冲压橡胶等生产行业中得到了广泛应用。由于采用模具进行生产能够提高生产效率，节约原材料，降低成本，并可保证一定的加工质量要求。所以，汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、玩具等的零部件很多采用模具来加工。随着科学技术的发展，产品的更新换代加快，对产品质量外观不断提出新要求，对模具质量要求也越来越高。模具的设计、制造工业部门肩负着为相关企业和部门提供产品的重任。如果模具设计及制造水平落后，产品质量低劣，制造周期长，必将影响产品的更新换代，使产品失去竞争能力，阻碍生产和经济的发展。因此，模具设计及制造技术在国民经济中的地位是显而易见的。 金属板料冲压是模具在工业生产中应用广泛的加工形式之一，随着市场竞争日趋加剧，产品质量不断提高，对生产的安全性，操作的方便性等要求也日益提高。模具作为冲压生产的基本要素，其设计制造技术受到普遍重视。因此学习模具课程，进行模具设计也是适应现代化工业要求的。 这次课程设计的内容是利用CAD等系列软件设计材料为H62-M的黄铜垫圈冲压模具，说明书有四部分内容，叙述了整个设计的过程。分析了零件的工艺性，经济性，确定零件的冲压工艺方案及其模具的结构。然后进行模具零件的设计计算。计算出零件尺寸后，通过CAD软件做出各个零件的实体，最后完成模具装配。 由于时间比较仓促，有的地方考虑不足，希望老师予以指导。
垫圈冲孔落料级进模具设计带全套cad图
垫圈冲孔落料级进模设计 目录
2 冲压件的工艺分析 零件工艺性分析 工件垫圈为图2-1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度为2mm，生产批量为大批量。 图2-1 垫圈工件图 工艺性分析内容如下： （1）材料分析 对于冷冲压所用的材料，不仅要满足设计的技术要求标准，还应当满足冲压的工艺要求。主要应该具备一下几点：①应当有良好的可塑性。②应该具备抗压失稳起皱的能力。③应该具备光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。④材料的厚度公差和外形尺寸公差应该符合国家标准。Q235为普通碳素结构钢，抗剪强度为300Mpa，具有较好的冲裁成形性能。 （2）结构分析 零件形状简单、对称，由圆弧和直线组成，对冲裁加工较为有利。但孔边距较小，故不适合精度要求高的冲压工序。 （3）精度分析 一般冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，该孔中心与边缘距离尺寸公差为±。将以上精度和零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。三个孔的中心在同一条直线上的位置精度满足形位公差要求。 冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。 方案二采用复合模加工，复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 方案三采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数
模具毕业设计42垫圈落料冲孔复合模具设计
第一章概述 1.1 模具工业在国民经济中的地位 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。 模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。 模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。
(模具设计)垫片落料冲孔模设计
课 程 设 计 学号： 班级： 姓名： 专业： 课程：金属塑性加工模具设计与制造 哈哈小学出版社
目录 设计任务书 (1) 一、工艺分析 (2) 二、冲压方案 (2) 三、工艺设计计算 (3) 1.刃口尺寸计算 (3) 2.排样计算 (4) 3.冲压力的计算 (5) 4.零部件尺寸计算 (6) 四、模具结构图 (7) 1.总装配图 (7) 2.模具零件图 (8) 参考资料 (9)
设计任务书 一、设计题目：垫片落料冲孔模设计 生产批量：大批量 材料： 08号钢1、根据所给的零件参数进行工艺分析，确定冲压方案。设计适合的一套模具，并进行工艺设计计算、模具总体设计和主要零部件设计。2、设计成形模具一套，包括总装配图（0号图纸）和工作部分零件图（4号图纸）。材料厚度： 1 mm 二、设计任务 要求正确选择标准件，零件尺寸设计正确，刃口尺寸计算正确。 3、完成设计计算说明书一份，填写工艺卡片一份。
一、工艺分析 1.冲裁过程： 冲裁由凸模和凹模完成，凸模和凹模组成一组刃口，把材料压在中间，凸模逐步靠近凹模，使材料分离。当凸模下压到一定行程，模具刃口压入材料，使其产生塑性变形，随着切的深入，变形区向板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形，板料的一部分相对于另一部分移动。随着凸模向模具刃口靠近而急剧增大，凹模刃口附近的变形大于凸模刃口附近的变形。当切刃附近材料各层达到极限应变与应力值时，产生微裂纹并沿最大剪切应变速度方向发展，直至上、下裂纹会合，板料就完全分离。 2.前切断面分析： 由于冲裁变形的特点，使冲出的工件断面分成三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带。圆角带是刃口刚压入材料时，刃口附近材料产生弯曲和伸长变形的结果；光亮带是材料塑剪变形时，在毛坯一部分相对另一部分移动过程中，模具侧压力将毛坯压平而形成的光亮垂直的断面；断裂带是由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，断面粗糙且有斜度。可通过增加光亮带的高度来提高冲裁件断面的光洁度和尺寸精度，其关键是延长塑性变形阶段以推迟裂纹的产生，可以通过增加金属塑性和减少刃口附近的变形及应力集中来实现。 3.材料： 08号钢属于优质低碳钢，含碳量在0.05~0.12%之间，其强度、硬度低，韧性和塑性好，具有良好的冲裁成形性能，其抗剪强度为b σ=325Mpa ，屈服强度为s σ=195MPa 。 4. 尺寸精度： 查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT14级。而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。 5.零件结构： 零件尺寸公差为：035.035-φmm ；24.0012+φ mm 该零件形状简单，由圆弧组成，转角处采用R2的圆角，有利于工件零件的加工及使用寿命。由零件形状及参数可知，为了节省材料，应减少工艺废料，合理设计材料的搭边。其排样方法及搭边长度在排样计算中如图所示。 二、冲压方案 （1）方案种类：该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有三种工艺方案： 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产 方案二：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产 方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产
矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计
第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图：如图1 所示 生产批量：小批量 材料：Q235 材料厚度：0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2. 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa. 根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： （1）方案一（级进模） 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。 （2）方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。 （3）方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全
性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料. 方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。 综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。 （二）模具结构型式的选择 确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求： （1）能冲出符合技术要求的工件； （2）能提高生产率； （3）模具制造和维修方便； （4）模具有足够的寿命； （5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。 1、模具结构型式 在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。大多数情况优先采用倒装式复合模，这是因为倒装式复合模的虫孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出。工件由上面的凹模带上后，由推荐装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，能保证较高的生产率。而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，再由推料装置推出，工件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在一起，如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。 故本零件采用倒装式复合模结构。 2、定位装置 为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量不多,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。 因为板料厚度t=0.5mm,属于较小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用侧面两个固定挡料销定位导向,在送料方向由于受凸模和凹模的影响,为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销. 3、推件装置 在倒装式复合模中，冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。刚性推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装置时要低些。 由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。为兼顾工件的平整度和尺寸精度，可在刚性推件装置和凸模固定板之间镶嵌橡胶。 4、卸料装置 复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。 在下模的弹性卸料装置一般有两种形式：一种是将弹性零件（如橡胶），装设在卸料板与凸凹模固定板之间；另一种是将弹性零件装设在下模板下。由于该零件的条料卸料力不大，故采用前一种结构，并且使用橡胶作为弹性零件。 5、导向装置 采用二导柱式模架。
垫圈冲孔落料复合模具设计
垫圈冲孔落料复合模具设计 一、引言 二、模具结构和工作原理 1.模具结构 垫圈冲孔落料复合模具包括上模和下模两部分。上模为固定模，下模 为活动模。上模和下模通过导柱和导套进行定位。模具中间设置有冲孔和 落料切断刃，用于冲剪材料。模具的上、下模具壳分别有供料槽和收料槽，用于保证落料过程中材料的顺利进出。 2.工作原理 工作时，先将金属材料放置在供料槽上方，通过供料机构将材料送入 冲孔位置。上模和下模紧密贴合，材料在冲击下被冲孔切割，并落在收料 槽内。模具通过多次冲击，最终将整个工件完成。冲孔落料过程由液压系 统控制，通过液压缸驱动下模上下移动，完成冲击和落料的循环。 三、模具设计要点 1.选材： 模具的上、下模具壳及冲头切剃刃应选用高强度、耐磨损的合金钢。 模具材料应具有较高的硬度，以保证模具使用寿命。 2.结构设计： 模具结构应简单、紧凑，便于安装和维护。上、下模具壳应具有良好 的刚度，以保证模具的稳定性。上、下模具壳内应垫以合适的缓冲材料， 以减少冲击时的振动和噪声。
3.导向定位： 导柱和导套的设计应具有良好的耐磨性和刚度，以保证模具的重复定 位精度。导柱和导套的配合间隙应适当，既要保证位置的精确度，又要保 证导向的灵活性。 4.冲孔刀具设计： 冲孔刀具应具有合适的锋利度和硬度，以实现快速、准确地冲剪孔洞。冲孔刀具的设计应充分考虑刃口间隙，以保证切剃质量。 5.落料刀具设计： 落料刀具应具有合适的切剃刃形状和硬度，以实现材料的准确、平滑 地落入收料槽。落料刀具的设计应考虑到刀口析拉力，以避免工件变形。6.液压系统设计： 液压系统应具有合适的工作压力和调节范围，以满足不同冲击和落料 要求。同时，液压系统应具备快速、稳定的工作特性，以确保模具高效、 稳定地工作。 四、模具制造和使用注意事项 1.制造工艺： 模具的制造应采用精密加工工艺，以保证模具的尺寸和形状精度。模 具应针对不同材料和工件进行预热处理，以提高模具的硬度和耐磨性。 2.使用维护：
落料-冲孔冲压工艺及复合模具设计
落料-冲孔冲压工艺及模具设计 目录 第一章零件设计任务.................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析............................................................................................ 2.1工件材料............................................................................................................. 2.2工件结构形状..................................................................................................... 2.3工件尺寸精度..................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案.................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择........................................................................................ 4.1模具的类型的选择............................................................................................. 4.2卸料装置............................................................................................................. 4.2.1．条料的卸除.......................................................................................... 4.2.2卸料方式......................................................................................................... 4.3定位装置............................................................................................................. 4.3.1．送料形式................................................................................................ 4.3.2．定位零件：............................................................................................ 4.4.模架类型及精度................................................................................................. 4.4.1．模架........................................................................................................ 4.4.2.精度........................................................................................................... 第五章冲压工艺计算：................................................................................................ 5.1．排样.................................................................................................................. 5.1.1．排样方案分析........................................................................................ 5.1．2．计算条料宽度.................................................................................... 5.1.3．确定布距：............................................................................................ 5.1.4．计算材料利用率.................................................................................... 5．2．冲压力计算................................................................................................... 5.2.1．冲裁力计算............................................................................................ 5.2.2．卸料力、顶件力的计算........................................................................ 5.3．压力中心的计算..............................................................................................
垫片落料冲孔复合模设计（含全套CAD图纸）
摘要 本次毕业设计完成垫板冲压工艺及模具设计.采用落料工艺。分析了工件的冲压工艺性，计算了毛坯排样，冲压力，刃口尺寸计算等。进行了模具总体结构，主要零部件的设计，绘制了模具的装配图和零部件图。 关键词：冲压工艺冲压模具设计装配图
Abstract The graduation project is completed gasket stamping process and die design.By blanking .Parts of the design of the stamping process,calculate the rough layout,chong pressure edge size calculation.Overall structure 0f a mold,the main components ofi the desgin, drawing mold assembly and parts plans . Key words: Press process Press tool desgin Assembly diagram
1.1引言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体，合资，独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙，美的，康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业以有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具自主技术现已成为衡量一个国家制造也水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 近年来许模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国家内模具企业以普及了二维CAD，并陆续开始使用UG, PRO/E,I-DE等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow,C-flow,和MAGMASOFT等CAE软件，并已成为应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖模具为代表的大型冲压模具的制造技术已已取得进步，东风汽车公司模具厂，一汽模具中心等模具厂家已能生产部分桥车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得显著进步；在提高质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了巨大贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KAMS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验开发的注塑模，汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲压模和精冲研究中心开发的冷冲模和经冲模CAD软件等在国内模具行业用有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年内取得了令人瞩目的成就，但在许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比例比较低；CAD/CAE/CAM普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密，复杂和长寿命的模具依赖进口。 未来冲压模具技术发展应该为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求服务。全面推广CAD/CAE/CAM技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAE/CAM技术条件已成熟，各企业将加大CAD/CAE/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAE/CAM技术跨越地区，跨企业，跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成
2023年垫片落料冲孔倒装复合模具设计含全套说明书和图纸资料
1.1引言 改革开放以来，伴随国民经济旳高速发展,市场对模具旳需求不停增长。近年来,模具工业一直以15%左右旳增长速度发展，模具工业企业旳所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体,合资,独资和私营也得到了迅速发展。浙江宁波和黄岩地区旳“模具之乡”;广东某些大集团企业和迅速崛起旳乡镇企业,科龙，美旳,康佳等集团纷纷建立了自己旳模具制造中心;中外合资和外商独资旳模具企业以有几千家。 伴随与国际接轨旳脚步不停加紧，市场竞争旳日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品旳开发能力旳重要性。而模具制造是整个链条中最基础旳要素之一,模具自主技术现已成为衡量一种国家制造也水平高下旳重要标志，并在很大程度上决定企业旳生存空间。 近年来许模具企业加大了用于技术进步旳投资力度，将技术进步视为企业发展旳重要动力。某些国家内模具企业以普及了二维ＣAD,并陆续开始使用UG, PRO/E,Ｉ-DE等国际通用软件,个别厂家还引进了Mｏldflｏw,C-floｗ,和ＭAＧMAＳOＦT等ＣAE软件,并已成为应用于冲压模旳设计中。 以汽车覆盖模具为代表旳大型冲压模具旳制造技术已已获得进步，东风汽车企业模具厂,一汽模具中心等模具厂家已能生产部分桥车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术旳研究和开发。通过数年旳努力，在模具ＣＡＤ/CAE/CＡM技术方面获得明显进步;在提高质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了巨大奉献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制旳汽车覆盖件冲压成型分析KAMＳ软件，华中理工大学模具技术国家重点试验开发旳注塑模，汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CＡＭ软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发旳冷冲压模和精冲研究中心开发旳冷冲模和经冲模CＡＤ软件等在国内模具行业用有不少旳顾客。 虽然中国模具工业在过去十数年内获得了令人瞩目旳成就，但在许多方面与工业发达国家相比仍有较大旳差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中旳比例比较低；CAD/CAＥ/ＣAM普及率不高；许多先进旳模具技术应用不够广泛等等，致使相称一部分大型,精密,复杂和长寿命旳模具依赖进口。 未来冲压模具技术发展应当为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”旳规定服务。全面推广ＣＡD/ＣAE/CAM技术是模具设计制造旳发展方向。伴随微机软件旳发展和进步,普及ＣAD／ＣAＥ/CAM技术条件已成熟，各企业将加大CAD／CＡE/CAM技术培训和技术服务旳力度;深入扩大CAＥ技术旳应用范围。计算机和网络旳发展正使CAＤ/CAＥ／ＣAM技术跨越地区,跨企业,跨院所地在整个行业中推广成为也许,实现技术资源旳重新整合，使虚拟制导致为也许。国外近年来发展旳高速铣削加工,大幅度提高了加工效率，并可获得极高表面光洁度。此外,还可加工高硬度模块,尚有温度低,热变形小等长处。高速铣削加工技术旳发展,对汽车，家电行业中大型型腔模具制造猪肉了新旳活力。目前它已成为向更高旳敏捷化,智能化,集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提高了从模型或实物扫描到加工出期望旳模型所需
落料拉深冲孔复合模的课程设计方案
摘要 自行车中轴碗在生产中需要用到多种冲压工艺，包括落料、拉深、冲孔、 修边，在冲压生产中比较具有代表性。在生产中，为保证生产效率，其冲压模 具结构应采用复合模或级进模。 通过零件图，分析零件的结构工艺性，从而选择压力机，设计模具结构， 并通过选用标准模架等标准件，提高生产模具的效率。此套是提供给大家学习 参考用 , 如需更多的设计可以联系我,Q815717278 关键词：复合模；落料；拉深；冲孔；凸凹模；模架。 目录 引言 (5) 1.零件冲压工艺分析 (6) 1.1制件介绍 (6) 1.2产品结构形状分析 (6) 1.3产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 (6) 2.零件冲压工艺方案的确定 (7) 2.1冲压方案 (7) 2.2各工艺方案特点分析 (7) 2.3工艺方案的确定 (7) 3.冲模结构的确定 (7) 3.1模具的结构形式 (7) 3.2模具结构的选择 (8) 4.零件冲压工艺计算 (8) 4.1零件毛坯尺寸计算 (8) 4.2排样 (8) 4.3拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定 (9) 4.4冲裁力、拉深力的计算 (9) 4.5拉深间隙的计算 (11)
4.6拉深凸、凹模圆角半径的计算 (11) 4.7计算模具刃口尺寸 (11) 4.8计算模具其它尺寸 (12) 4.9校核凸模强度、刚度 (15) 5.选用标准模架 (15) 5.1模架的类型 (15) 5.2模架的尺寸 (15) 6.选用辅助结构零件 (16) 6.1导向零件的选用 (16) 6.2模柄的选用 (17) 6.3卸料装置 (17) 6.4推件、顶件装置 (17) 6.5定位装置 (17) 7.编制冲压工作零件工艺卡 (18) 7.1落料凹模的选材、加工及热处理工艺过程 (18) 7.2上凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 (18) 7.3下凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 (19) 7.4凸模的选材、热处理及加工工艺过程 (19) 8.编制制件冲压工艺卡 (20) 9.总结 (21) 参考文献 (23) 引言 在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具 工业发展迅速。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节 约能源和原材料等一系列有点，在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉 末冶金、陶瓷制品等生产行业中得到了广泛的应用，成为当代工业生产的重要 手段和工艺发展方向。模具工业对国民经济和社会发展，起着越来越重要的作
模具设计与制造专业毕业论文--垫圈倒装复合模设计
1冲裁件工艺性分析 工件名称：六角垫圈 工件简图：如图1-1所示 生产批量：大批量 材料：45钢 材料厚度：2mm 图1-1 1.1材料 查冲压手册知：45钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。综合评比均适合冲裁加工。 1.2工件结构形状 工件结构形状相对简单，成中心对称，只有一个φ20的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，可以冲裁。 1.3尺寸精度 零件图上未注公差为IT12级，尺寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，适宜冲裁加工。
2冲裁工艺方案的确定 方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。 方案二：冲孔—落料复合冲压。复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。级进模生产。 结合所学模具设计知识分析知：方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，但模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。方案二也只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小，制造比方案三简单。 通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。 3模具结构形式的确定 正装式复合模和倒装式结构比较： 正装式复合模适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。 倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。 根据零件分析，制件的精度要求较低，孔边距较大，为提高经济效益和简化模具结构，适宜采用倒装复合模生产。 根据以上分析确定该制件的生产采用倒装式复合模具生产 4模具总体设计 4.1模具类型的选择 经分析，工件尺寸精度要求不高，形状较简单，但工件产量较大，根据材料厚度，为保证冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，弹性卸料装置，自然漏料的倒装复合结构方式。 4.2操作与定位方式 4.2.1操作方式 零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，提高经济效益。