胶粘剂

第一章：绪论

1、胶粘剂又称粘接剂、胶粘剂，简称胶。是一种能够把两种同类或不同类材料紧密地结合并将应力传递到被粘物的物质。采用胶黏剂将各种材料或部件连接起来的技术称为胶接技术。

2、胶黏剂通常是由基料、固化剂、促进剂、填料、增韧剂、稀释剂、偶联剂、稳定剂、防老剂、增粘剂、增稠剂等配合而成。

a、基料又称粘料，是胶黏剂的主要成分。有天然高分子、合成高分子及无机物三大类。它决定着胶接头的主要物理、化学、力学性能。如:环氧、酚醛树脂等。

b、固化剂：是使液态基料通过化学反应，如：聚合或交联反应，转变成高分子量固体，使胶接接头具有良好的力学强度和稳定性的物质。

固化剂选用原则：固化快、质量好、用量少。

(a) 固化：液体的胶黏剂通过物理化学方法变成固体的过程。

(b) 固化方法：物理方法有溶解挥发、乳液凝聚、熔融体冷却；化学方法使胶粘剂聚合成高分子物质。

c、填料：是不参与反应的惰性物质，可提高胶接强度、耐热性、尺寸稳定性并可降低成本。其品种很多根据要求选用。

填料用量要求：

①控制胶黏剂到一定黏度；②保证填料能润湿；

③达到各种胶接性能的要求。

d、增韧剂：能提高胶黏剂的柔韧性，降低脆性，改善抗冲击性等。通常是一种单官能团或多官能团的物质，能与胶料起反应，成为固化物分子结构的一部分。

e、稀释剂：降低胶黏剂的粘度，便于施工操作。可分为参与固化反应的活性稀释剂和惰性稀释剂两种。

f、偶联剂：能与被粘物及胶黏剂反应成键的物质，可提高胶接强度

g、稳定剂：为防止胶黏剂长期受热分解或贮存时性能变化的成分。

h、增塑剂：能提高胶黏剂弹性和改进耐寒性的功能。通常为高沸点、难挥发液体或低熔点固体。

3、胶接理论：

a、机械结合理论：这是一种较早的最直观的宏观理论。认为被粘物表面的不规则性，如高低不平的峰谷或疏松孔隙结构，有利于胶黏剂的填入，固化后胶黏剂和被粘物表面发生咬合而固定。

b、吸附理论：胶接产生的黏附力主要来源于胶黏剂与被粘物之间界面上两种分子之间相互作用的结果，所有的液体——固体分子之间都存在这种作用力，这些作用力包括化学键、范德华力和氢键。根据吸附理论，胶黏剂分子中基团的极性越大，数量越多，则对极性被粘物的胶接强度就越高。

c、扩散理论：高分子材料之间的胶接是由于胶黏剂与被粘物表面分子或链段彼此之间处于不停热运动引起的相互扩散作用，使胶黏剂与被粘物之间的界面逐步消失，形成相互交织的牢固结，胶接接头的强度随时间的延长而增至最大值。

d、化学键理论：：胶接作用是由于胶黏剂与被粘物之间的化学结合力而产生的，胶黏剂能与被粘物表面的某些分子或基团形成化学键。化学键是分子中相邻两原子之间的强烈引力，一般化学键要比分子间的范德华力大一两个数量级，这种化学键的结合十分牢固。

4、粘接工艺：在粘接技术中如果要获得良好的粘接效果，首

先要求如下的三个良好条件：粘接接头的设计、胶粘剂的选用、粘接工艺的实施。

a、胶接接头：被粘物通过胶黏剂进行连接的部位。（书P18 图1-9）

常见的有：1、搭接接头:由两个被胶接部分叠合胶接在一起所形成的。

2、面接接头：两个被胶接物主表面胶接在一起所形成的接头。

3、对接接头：被胶接物的两个端面与被胶接物主表面垂直。

4、角接接头：两被胶接物主表面端部形成一定角度的接头。

接头设计的基本原则

①胶粘剂的拉伸、剪切强度较高，设计接头尽量承受拉伸和剪切负载。板材搭接承受剪切负载的是比较理想的。

②保证粘接面上应力分布均匀，尽量避免剥离和劈裂负载。剥离和劈裂破坏通常是从胶层边缘开始，在边缘处采取局部加强或改变胶缝位置的设计都是切实可行的。最理想的办法是局部加强。

③在允许的范围内，尽量增加粘接面的宽度(搭接)。增加宽度能不增大应力集中系数的情况下增大粘接面积，提高接头的承载力。

④木材或层压制品的粘接要防止层间剥离。

⑤在承受较大作用力情况下，采用混合连接。

⑥美观，利于加工。

b、表面处理作用：去污及疏松质层；提高表面能；增加表面积。

表面清洗：除去油垢和灰尘等。金属粘接件常带有油层和污垢。

机械处理：喷砂、钢丝刷、砂纸打磨，对黏度高的胶黏剂有一定程度不适合。化学处理：强度要求高的情况，或者难粘的材料。

1）金属表面常用化学法（酸蚀去锈、铬酸氧化等）处理；重要的铝质结构件的被粘表面，需用阳极氧化法处理；

2）氟塑料等难粘材料表面，可采用化学溶液侵蚀法、辐射接

枝、等离子法处理、火焰处理等。

c、影响粘接强度的因素：胶粘剂分子结构及粘接条件

胶粘剂分子如果可以与被粘物质形成化学键或氢键会提高粘接强度；胶粘剂分子若能向被粘物扩散也可以提高粘接强度。

提高温度，粘接物表面适度的粗糙度有利于提高粘接强度；粘附层不宜过厚，否则易产生缺陷和裂纹；被粘物与胶粘剂的热膨胀系数不宜过大，否则易产生较大的内应力。

5、被粘物材料的性质特点

（1）金属：表面氧化膜处理后，容易胶接；线膨胀系数相

差大；胶接部位因水作用易产生电化学腐蚀。

（2）橡胶、塑料：极性越大，胶接效果越好。表面往往有

脱模剂或其它游离出的助剂，妨碍胶接效果。

（3）木材：属多孔材料，易吸潮，引起尺寸变化，可能因

此产生应力集中。抛光比表面粗糙的木材胶接性能好。

（4）玻璃：微观表面是凹凸不平，胶粘剂湿润性要好；sio-

表面层易吸附水；玻璃极性强，极性胶粘剂易与表面发生

氢键结合，形成牢固粘接。玻璃易脆裂而且又透明。

6、选择胶粘剂的因素

（1）被粘物材料的种类、性质、大小和硬度；

（2）被粘物的形状结构和工艺条件（致密/多孔，新/旧表面，形状复杂）；

（3）胶接件使用环境（承受的负荷和形式，温湿度，酸碱，光照，气体，耐久性）；一般热固性胶黏剂强度较高。

（4）特殊要求如导电、导热、耐高温和耐低温；

（5）成本（低档/尖端产品，强度件/功能件，机械化）

7、胶结破坏：①被粘物破坏：粘接强度大于被粘物强度；

②内聚破坏：胶黏剂层破坏，胶粘内聚能低；

③界面破坏（粘附破坏）：被粘物与胶粘剂的界面（胶粘界面完整脱离），粘接强度决定于粘附力；

④混合破坏：既有内聚破坏又有界面破坏。（P19 图）

思考题：

1. 胶黏剂的固化或硬化方式。

2. 形成胶接的条件。

a、润湿：一般要将被粘物表面的空气、或者水蒸气等气体排除，使胶粘剂液体和被胶接材接触，即将气—固界面转换成液—固界面。胶粘剂分子与被胶接材分子接触满足形成分子间相互作用的距离。

b、界面扩散：胶黏剂分子或分子链段与处于熔融或表面溶胀状态的被粘聚合物表面接触时，分子之间会产生跨界扩散，界面会变成模糊的弥散状，两种分子产生互穿的缠结。

c、形成胶结键：胶黏剂润湿被粘物并发生扩散，当分子间的距离达到0.5nm以下时，会生成次价键。如表面发生化学反应，则生成化学键。

3. 如何判断润湿性？

一般要将被粘物表面的空气、或者水蒸气等气体排除，使胶粘剂液体和被胶接材接触，即将气—固界面转换成液—固界面，这种现象叫做润湿，其润湿能力叫做润湿性。

胶黏剂的润湿性可用接触角判断（1）接触角(润湿角)习惯上将液体在固体表面的接触角θ= 90o时定为润湿与否的分界点。θ＞90o为不润湿，θ＜90o为润湿，接触角θ越小，润湿性能越好。

4.几个概念

（1）固化：胶黏剂通过化学反应(聚合、交联等)获得并提高胶接强度等性能的过程。

（2）硬化：胶黏剂通过化学反应或物理作用获得并提高胶接强度、内聚强度等性能的过程。

（3）贮存期；在规定条件下，胶黏剂仍能保持其操作性能和规定强度的最长存放时间。

（4）适用期：配制后的胶黏剂能维持其可用性能的时间。同义词：使用期。（5）内聚破坏：胶黏剂或被粘物中发生的目视可见的破坏现象。

（6）黏附破坏：胶黏剂和被粘物界处发生的目视可见的破坏现象。

第二章环氧树脂胶黏剂

1、简介：环氧树脂是指分子中含有二个或二个以上环氧基并在适当化学助剂如固化剂存在下能形成三维交联结构的化合物之总称。是一种胶接性能好、耐腐蚀，且电绝缘性能和机械强度都很高的热固性树脂。具有许多优良的性能，对金属和非金属都有很好的胶接效果，环氧树脂有“万能胶”之称。

为什么叫万能胶：a环氧基和羟基赋予树脂反应性，使树脂固化物具有很强的内聚力和胶接力；

b 醚键和羟基是极性基团，有助于提高浸润性和黏附力；

c 醚键和C-C键使大分子具有柔韧性；

d 苯环赋予聚合物以耐热性和刚性。

2、概述：a. 环氧树脂胶黏剂的特性

（1）胶接力强、机械强度高；

（2）固化过程中收缩率小；

（3）可室温固化，也可高温固化；

（4）使用温度范围大，-60~150 ℃。

b、组成：主要由环氧树脂和固化剂两大部分组成。为改善某些性能，还加入稀释剂、促进剂、偶联剂、填料等。

c、分类（1）缩水甘油醚类（2）缩水甘油酯类（3）缩水甘油胺类（4）脂肪族环氧化合物（5）脂环族环氧化合物（6）混合型环氧树脂

3、双酚A型环氧树脂合成原理：

（1）在碱催化下，环氧氯丙烷的环氧基与双酚A酚羟基反应，生成端基为氯化羟基化合物——开环反应

（2）在氢氧化钠作用下，脱HCl形成环氧基——闭环反应

（3）新生成的环氧基再与双酚A酚羟基反应生成端羟基

化合物——开环反应

（4）端羟基化合物与环氧氯丙烷作用，生成端氯化羟基化合物--开环反应

（5）与NaOH反应，脱HCl再形成环氧基——闭环反应

双酚A型环氧树脂大分子结构具有以下特征

（1）大分子的两端是反应能力很强的环氧基；

（2）分子主链上有许多醚键，是一种线型聚醚结构；

（3）n 值较大的树脂分子链上有规律地、相距较远地出现许多仲羟基，可以看成是一种长链多元醇；

（4）主链上还有大量苯环、次甲基和异丙基。

4、固化剂环氧树脂本身是热塑性线型结构的化合物，不能直接作胶黏剂使用，必须加入固化剂并在一定条件下进行固化交联反应，生成不溶（熔）体型网状结构，才有实际应用价值。因此，固化剂是环氧树脂胶黏剂必不可少的组分。

A、胺类固化剂：胺类固化剂包括脂肪族胺类、芳香族胺类和改性胺类，是环氧树脂最常用的一类固化剂。

脂肪族胺类如乙二胺、二乙烯三胺等，由于具有能在常温下固化、固化速度快、粘度低、使用方便等优点，所以在固化剂中使用较为普遍。

芳香族胺类如间苯二胺等。由于分子中存在很稳定的苯环，固化后的环氧树脂耐热性较好。与脂肪族类相比，在同样条件下固化，其热变性温度可提高40～60℃。固化原理：以伯胺为例，与环氧树脂的反应为：

1.伯胺与环氧基反应生成仲胺并产生一个羟基。

2.仲胺与环氧基反应生成叔胺并产生另一个羟基。

3.新生成的羟基与环氧基反应参与交联结构的形成。

B、酸酐类固化剂：固化后树脂有较好的机械性能和耐热性，但由于固化后树脂中含有酯键，容易受碱侵蚀。酸酐固化时放热量低，适用期长，但必须在较高温度下烘烤才能完全固化。

机理：酸酐与环氧树脂反应速度非常缓慢，很少单独使用。常加入含羟基化合物或叔胺类化合物作促进剂，加快固化反应进行。

（1）酸酐与环氧树脂反应速度非常缓慢，很少单独使用。常加入含羟基化合物或叔胺类化合物作促进剂，加快固化反应进行

（2）单酯的羧基与环氧基反应生成双酯，又产生一个羟基。

C、合成类固化剂

1酚醛树脂：酚醛树脂可直接与环氧树脂混合作为胶粘剂，胶接强度高，耐温性能好。但在胶合时，必须加温加压处理，才能获得比较理想的效果。

2氨基树脂：羟甲基与环氧基、羟基起反应。固化后，可提高机械强度、耐化学药品等性能。

3聚酰胺树脂聚酰胺本身既是固化剂，又是性能良好的增塑剂。只要两种树脂按一定量配合搅拌均匀，就可在常温下操作和固化。

D、多元胺固化剂：半致死量：就是对动物集团（如一群白鼠）50%致死的药品剂量。用毫克每千克（mg/kg）来表示固化剂的急性毒性数据。

伯胺、仲胺刺激性比叔胺强，芳香胺毒性比脂肪胺大。

思考题：1. 环氧值，环氧当量

2. 双酚A型环氧树脂合成原理。

3. 双酚A型环氧树脂的大分子结构特征。

4. 胺类和酸酐类固化环氧树脂原理及用量计算。

第三章：不饱和聚酯胶黏剂

1、简介：不饱和聚酯树脂一般是由不饱和二元酸二元醇或者饱和二元酸、不饱和二元醇缩聚而成线型聚合物，在树脂分子中含有重复不饱和双键和酯键。不饱和聚酯树脂是一种固体或半固体状态，而且不能很好地交联成为性能良好地体型结构产物，因此在生产后期，须经苯乙烯稀释形成具有一定黏度的树脂溶液。

2、概述：

A优缺点优点：有黏度小、常温固化、使用方便、耐酸、耐碱性好，具有一定强度、价格低廉。缺点：收缩性大、有脆性等，可通过加入填料、热塑性高分子来增韧。

B 组成由不饱和聚酯、引发剂、促进剂、填料和偶联剂等组成。不饱和聚酯树脂胶黏剂常用过氧化物引发固化。

a.主要原料：二元醇：乙二醇结构对称，使生成的不饱和聚酯树脂具有明显的结晶性，与苯乙烯的相容性差，因此采用其它二元醇共聚。如将60%的乙二醇和40%的丙二醇混合使用，提高不饱和聚酯树脂与苯乙烯的相容性。

b.不饱和二元酸：不饱和聚酯树脂中的双键，一般由不饱和二元酸提供。为改进树脂的反应性和固化物性能，一般不饱和二元酸和饱和二元酸混合使用。

c.胶联剂：混溶的乙烯类单体是不饱和聚酯树脂的交联剂。苯乙烯与不饱和聚酯的共聚性好，固化速度快，与不饱和聚酯混溶后的黏度较小，便于施工，固化后的共聚物有良好的机械性能。

d.促进剂：一般过氧化物分解的活化能较高，固化较困难，需要加入促进剂构成氧化-还原体系，降低分解活化能，使不饱和聚酯树脂胶黏剂可以在室温下固化。

e.填料：不饱和聚酯树脂胶黏剂固化时体积收缩很大，约为10%~15%，比环氧树脂高1~4倍，产生很大的内应力，使胶接强度降低，也容易开裂。加入一些热塑性高分子化合物和无机填料，可以降低收缩率，提高胶接强度。

3、固化：具有可流动性的不饱和聚酯树脂，在引发剂的作用下发生自由基共聚反应，而生成性能稳定的体型结构的过程称为不饱和聚酯树脂的固化。

其反应机理同自由基共聚反应的机理基本相同，所不同的是它具有多个双键的聚酯大分子（即具有多个官能团）和交联剂苯乙烯的双键之间发生的共聚。

第四章聚氨酯胶粘剂

1.概述：聚氨酯胶黏剂是指在分子链中含有氨基甲酸酯基团(－NHCOO－)和/或异氰酸酯基(－NCO)的胶黏剂。

优点：①聚氨酯胶黏剂因含有极性很强、化学活泼性很高的异氰酸酯基和氨酯基，它与含有活泼氢的材料，如泡沫塑料、木材、皮革、织物、纸张、陶瓷等多孔材料和金属、玻璃、橡胶、塑料等表面光洁的材料都有着优良的化学胶接力。

②调节聚氨酯树脂的配方可控制分子链中软缎与硬段比例及结构，制成不同硬度和伸长率的胶黏剂。

③可加热固化，也可以室温固化。

④固化属于加聚反应，没有副产物产生，因此不易使胶合层产生缺陷。

⑤低温和超低温性能特别优良，超过所有其他类型的胶黏剂。其胶合层可在

-196℃，甚至-253 ℃下使用。

⑥具有良好的耐磨、耐水、耐油、耐溶剂、耐化学药品、耐臭氧及防霉菌等性能。缺点：在高温、高湿下易水解而降低胶合强度。聚氨酯基具有一定毒性。

2、原料：

A、异氰酸酯：含有异氰酸基（－N=C=O）的有机化合物。异氰酸酯基由于其累积双键和碳原子两边的电负性很大的氮氧原子作用，使之具有很高的反应活性，能与绝大多数含活泼氢的物质发生反应。

芳香族异氰酸酯制备的聚氨酯，由于具有刚性的芳环，硬段内聚能增大，其强度比来自脂肪族的异氰酸酯生产的聚氨酯大，并且抗氧化性能也好。

B、聚酯多元醇：大部分为二官能度。一般要求酸值为0.3~0.5mgKOH/g为宜。聚酯多元醇易于吸湿，贮运应避免大气中水分进入。为了减少可逆反应，温度不应超过120 ℃。

C、聚醚多元醇：是端羟基的齐聚物，主链上的烃基由醚键连接。是以低分子量的多元醇、多元胺或含活泼氢的化合物为起始剂，与氧化烯烃在催化剂作用下

开环聚合而成。

D、催化剂：主要需用NCO/OH反应催化剂和NCO/H2O反应催化

剂。

E、溶剂：为了调整聚氨酯胶黏剂的黏度，便于工艺操作，在聚氨酯胶黏剂的制备或使用过程中，经常要采用溶剂。聚氨酯胶黏剂采用的溶剂通常包括酮类（如甲乙酮、

丙酮）、芳香烃（甲苯）、二甲基甲酰胺、四氢呋喃等。溶剂的选择可根据聚氨酯分子与溶剂的溶解原则：溶度参数相近、极性相似以及溶剂本身的挥发速度等因素来确定。

3、固化机理

（1）单组分预聚体胶的固化：单组分预聚体胶可以常温湿固化。因预聚体是带有—NCO的弹性体高聚物，遇空气中的潮气即和H2O反应生成含有—NH2的高聚物，并进一步与－NCO反应生成含有脲基的高聚物。这种湿固化型不需其它组分，使用方便，具有一定的强度和韧性。由于湿固化，胶层中有气泡产生，—NCO含量越高，气泡越多，因此预聚体的—NCO含量不能过高。此外，胶接强度受湿度影响很大，湿度以40～90%之间为宜。

（2）双组分预聚体胶固化：双组分胶黏剂的一组分是端基含有—NCO的预聚体

或者多异氰酸酯单体；另一组分是固化剂（如胺类化合物）或者含羟基化合物，者同时存在一般胺类比醇类活性大，采用不同固化剂可以调节固化时间并获得不同性能的聚氨酯。当预聚体—NCO含量高时，可用低分子二元醇或端基含—OH的聚酯、聚醚与固化剂并用，以改善预聚体胶的弹性。当预聚体—NCO含量低时，可以用多官能度的胺类或醇类，以获得高度交联的聚氨酯。

4、胶接机理：（1）异氰酸酯基与基材活泼氢反应形成化学键胶接；

（2）异氰酸酯树脂与基材含氧、氮等的大极性基团形成氢键结合；

（3）在多孔材料中形成机械胶接；

（4）在橡胶和部分塑料形成过渡层胶接。

5、水性高分子异氰酸酯胶黏剂：水性高分子-异氰酸酯胶粘剂是由水溶性高分子PVA，乳液，填料（通常为碳酸钙粉末）为主要成分的主剂，和多官能团的异氰酸酯化合物为主要成分的交联剂所构成。

API的主要特点：1. 以水为分散介质，使用安全方便，不污染环境，不含甲醛、苯酚等毒物；

2. 初粘性好、常温固化、耐水耐热性能优良；

3. 根据不同材料选择不同的主剂成分和交联剂，适应被胶接材范围广；

4. 近乎中性，不污染被胶接材。

第五章酚醛树脂胶粘剂

1、概述：酚醛树脂是酚类与醛类在催化剂作用下形成树脂，它是工业化最早的合成高分子材料。酚类主要是苯酚、甲酚、二甲酚、间苯二酚等。醛类主要是甲醛、乙二醛、糠醛等。

2、合成原理：在酚醛树脂的合成中，根据原料的化学结构、酚和醛的用量（摩尔比）以及介质的pH值的不同，所生成的树脂有热塑性和热固性酚醛树脂两种类型。热固性酚醛树脂是在碱性催化剂作用下苯酚与甲醛以摩尔比小于1的情况下反应成。热塑性酚醛树脂是在酸性催化剂作用下苯酚与甲醛以摩尔比大于1的情况下反应合成。

A、热固性酚醛树脂合成原理：分为加成反应和缩聚反应两个阶段。

1）加成反应在碱性催化剂作用下（反应温度65度左右)，甲醛在苯酚的

邻对位进行加成反应，形成羟甲基苯酚；

在碱性条件下加热苯酚，苯酚与催化剂NaOH作用，形成苯氧负离子：

苯氧负离子的三种共振式，苯氧负离子亲核进攻甲醛

加成反应特征：放热明显，反应热为105kJ/mol ，因此这是制备PF树脂最危险的步骤之一，最适宜反应温度65℃。

2）缩聚反应：当加成反应结束时，通过升高温度并提高NaOH浓度，体系就进入缩聚阶段。其主要的缩聚反应有：

缩聚反应不断进行，最终形成交联的网络状结构：

反应终点判断：甲阶酚醛树脂：为线型结构，分子量较低，具有可溶可熔性，并具有较好的流动性和湿润性，能满足胶接和浸渍工艺的要求，因此一般合成的酚醛树脂胶粘剂均为此阶段的树脂，通过粘度控制反应终点。

乙阶酚醛树脂：是甲阶酚醛树脂进一步缩聚得到含支链的、不溶但可熔的聚合物，可部分地溶于丙酮及乙醇等溶剂，并具有溶胀性，加热可软化，可拉伸成丝，冷却后即变成脆性的树脂，通过测定反应程度控制终点。

丙阶酚醛树脂：是乙阶酚醛树脂继续反应缩聚而得到的最终产物。此阶段的树脂为不溶不熔的体型结构，具有很高的机械强度和极高的耐水性及耐久性。

B、热塑性酚醛树脂合成原理：在酸性催化剂作用下，苯酚过量情况下，苯酚与甲醛反应生成双羟基苯甲烷的中间体。双羟基苯甲烷继续与苯酚、甲醛作用，但因为甲

醛用量不足，只能生成线型热塑性酚醛树脂。

3、影响酚醛树脂质量的因素

A、原料：热固性酚醛树用的酚必须含三官能团，因为有三个反应点，才能形成体型的结构，得到不溶(熔)的热固性树脂。双官能团的酚，不能形成体型交联结构，只能生成热塑性的线型树脂。

B、酚与甲醛的摩尔比：只有当酚与醛的摩尔比小于1时，才能形成一定数量的多羟甲基酚，由多羟甲基酚进一步反应形成的线型结构树脂在胶合时才能形成体型结构的树脂，而用作胶黏剂的酚醛树脂均为热固性树脂；

C、催化剂：当苯酚与甲醛的摩尔比大于1（即苯酚过量），在强酸性（pH＜3）条件下可合成热塑性酚醛树脂；同样当苯酚与甲醛的摩尔比大于1，在二价金属离子催化剂作用下可合成高邻位酚醛树脂；碱性催化剂有利于形成多羟甲基酚，因而也就有利于形成热固性树脂。酸性催化剂则易于促使羟甲基酚形成亚甲基型化合物，当苯酚与醛的摩尔比为1或大于l时，就形成热塑性树脂。

D、反应温度和反应时间：分子量分布的均匀程度直接影响树脂的贮存期和

树脂胶接后的物理力学性能。

4、酚醛树脂胶黏剂特点：胶接强度高、耐水、耐热、耐磨及化学稳定性好等，生产耐候、耐热的木材制品时酚醛树脂胶黏剂为首选胶黏剂，但因其存在耐磨性较低、成本较高、固化温度高、热压时间长等缺点，其应用受到一定限制。

5、酚醛树脂共聚改性：将柔韧性好的线型高分子化合物(如合成橡胶、聚乙烯醇缩醛、聚酰胺树脂等)混入酚醛树脂中；或将某些黏附性强、耐热性好的高分子化合物或单体与酚醛树脂用化学方法制成接枝或嵌段共聚物，从而获得具有各种综合性能的胶黏剂。

A、三聚氰胺改性酚醛树脂胶黏剂：采用共聚或共混的方法：利用三聚氰胺与苯酚、甲醛反应可生成耐候、耐磨、高强度及稳定性好、可以满足不同要求的三聚氰胺-苯酚—甲醛(MPF)树脂胶黏剂。

B、尿素改性酚醛树脂胶黏剂：以苯酚为主的苯酚—尿素—甲醛(PUF)树脂胶黏剂，不但降低PF树脂的价格，而且游离酚和游离醛都可以降低。

C、木质素改性酚醛树脂胶黏剂：木质素—苯酚—甲醛胶黏剂已应用于生产人造板。