二硫化碳生产工艺流程简介

二硫化碳工艺流程简介

固体硫磺通过熔硫槽用蒸汽间接加热为液硫，通过液硫泵将液硫泵入过滤器，通过过滤器过滤后到沉清计量桶计量后泵入加热反应炉，液硫与天然气在加热反应炉内反应产生二硫化碳和硫化氢过程气体并通过反应器进一步反应，未反应完的硫磺冷凝为液态，进入捕硫器，捕集后的液态硫经过受硫器进行蒸煮，受硫器蒸煮出来的气态二硫化碳进入捕硫器，液态硫进入闪蒸器，液态硫在液硫闪蒸器内进行进一步蒸煮，气体进入水封回收二硫化碳，液态硫放入熔硫槽。

捕硫器过程气进入二硫化碳水冷凝器，气体通过二硫化碳水冷凝器将二硫化碳冷凝为液态，二硫化碳水冷凝器气体进入二硫化碳盐水冷凝器，进行进一步低温冷却，将液态二硫化碳中硫化氢分离，液态二硫化碳进入精制脱硫塔，气体进入硫化氢水冷和硫化氢盐冷，通过低温冷却后，液态二硫化碳进入蒸馏塔，蒸馏塔将二硫化碳中的不凝性气体蒸出，二硫化碳液体被硫化氢水冷和盐冷低温冷却后进入库区储罐。

二硫化碳盐冷中硫化氢气体进入克劳斯硫化氢缓冲罐，再进入克劳斯燃烧炉进行燃烧反应回收硫磺，硫化氢盐冷气体进入水封回收二硫化碳，气体进入克劳斯灼烧炉经灼烧达到国家标准后排至排气筒。

二硫化碳回收设备方案

设备倒运、安装施工方案 1、工程概述本方案为纺练车间二硫化碳回收间内的3台预冷凝器、3台后冷凝器、3台冷凝器以及2台分离器的运输、安装的专项措施方案。三台预冷凝器的重量和外形尺寸相同，三台后冷凝器的重量和外形尺寸相同、三台冷凝器的重量和外形尺寸相同，两台分离器的重量和外形尺寸相同，设备的重量和外形尺寸分别为：预冷凝器（外形Φ1200×3600 重量3000kg）、冷凝器（外形Φ1350×3800 重量5000kg）、后冷凝器（外形Φ1200×3200 重量3000kg、分离器（外形Φ1500×1700 重量3000kg）。设备安装位置位于纺练四层的B-C跨14-19柱间由于Ⅰ期现处于生产工作状态所以设备倒运厂房内时需凿墙、打通道，还需特别注意现正在运行的设备工艺管道的安全，所以给工作的开展带来了很大的不便。 2、吊装条件 2.1设备吊装前需将吊装通道具备吊车通行及停靠，场地的强度达到吊车支车要求。吊装机具、索具、临时装置准备完毕且合格，场地清理干净，影响吊装的障碍物全部清除。 2.2为减少二次倒运，设备到货后必须卸在纺练车间南侧（即：车间A轴线21-24柱与南侧马路中间的空场地上）卸车时一定要注意设备的安全，因为设备为二硫化碳回收设备，密封性要求比较高，所以要特别注意设备安全。 2.3吊车的进、出通道，要用推土机推平压实。

2.4纺练四层二硫化碳回收间内的B轴22-23柱间封墙需打通设为设备进厂房内的倒运通道（详见设备安装隔离专项措施）。 2.5由于室内的空间狭小及Ⅰ期设备的工艺管道正处于生产运行的状态，设备在吊放到四层平面后，只能用人工向设备安装位置运输。 2.6，设备的底座安装位置在二硫化碳钢平台上，所以设备未就位前，设备底座横梁不得进行安装、焊接，但必须要提前制作完毕。 3、运输、吊装工艺 3.1设备运输：设备到货后，由甲方负责卸车到指定地点，即车间A轴线21-24与南侧马路中间的空场地上；落地后，由安装单位负责设备的垂直运输，运输高度为23米。 3.2.1设备的倒运：首先用25t汽车吊将设备吊放到A-B跨21-24柱间的房顶上，然后用人工将设备倒运至设备安装位置。待设备完全进入厂房内时，由于设备的安装在二硫化回收钢平台上，要将设备平移至设备安装位置的正下方，然后将I20a工字钢横放到四层楼顶的预留口上并加以固定。用于挂5t倒链。然后利用倒链将设备吊起，待设备吊起标高超过设备底座安装高度后，即可将钢平台上的设备底座横梁安装、焊接。设备的底座横梁焊接完毕后，即可匀速缓慢松倒链使设备就位并进行找平、找正工作。回收装置的其他设备也依照此方式进行倒运就位安装。

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ｌadｌe Injｅction盛桶吹射处理站、ＶＯD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。

连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

二硫化碳

二硫化碳二硫化碳，无色液体。实验室用的纯的二硫化碳有类似氯仿的芳香甜味，但是通常不纯的工业品因为混有其他硫化物（如羰基硫等）而变为微黄色，并且有令人不愉快的烂萝卜味。它可溶解硫单质。二硫化碳用于制造人造丝、杀虫剂、促进剂等，也用作溶剂。中文名称：二硫化碳英文名称： carbon disulfide CAS No.： 75-15-0 分子式： CS2 分子量： 76.14 g mol-1 熔点(℃)： -110.8 (161.6 K) 沸点(℃)： 46.5 (319 K) 相对密度(水=1)： 1.26 相对蒸气密度(空气=1)： 2.64 饱和蒸气压(kPa)：53.32(28℃) 燃烧热(kJ/mol)： 1030.8 临界温度(℃)： 279 临界压力(MPa)： 7.90 辛醇/水分配系数的对数值： 1.86,1.93,2.16 闪点(℃)： -30 引燃温度(℃)： 90 爆炸上限%(V/V)： 60.0 爆炸下限%(V/V)： 1.0 溶解性：不溶于水(20 °C时 0.2 g/100 ml )，溶于乙醇、乙醚等多数有机溶剂。溶于Na2S得Na2CS3，溶于NaHS得NaHCS3，溶于氢硫酸得H2CS3.溶解硫化铜并生成CuCS3，再加入氢硫酸萃取得蓝绿色的Cu(HCS3)2溶液。制备：2CH4 + S8 → 2CS2 + 4 H2S （反应需水作催化剂，需光照。反应后用四氯化碳溶液趁热萃取。）第二部分：成分/组成信息有害物成分含量 CAS No. 二硫化碳 75-15-0 第三部分：危险性概述

急性毒性：LD503188mg/kg(大鼠经口) 亚急性和慢性毒性：家兔吸入1.28g/m3，5个月，引起慢性中毒； 0.5-0.6g/m3，6.5个月，引起血清胆固醇增加。致突变性：微生物致突变：鼠伤寒沙门氏菌100µg/皿。姊妹染色单体交换：人类淋巴细胞10200µg/L。生殖毒性：男性吸入最低中毒浓度(TCL0)：40mg/m3(91周)，引起精子生成变化。大鼠吸入最低中毒浓度(TCL0)：100mg/m3，8小时(孕1-21天用药)，引起死胎，颅面部发育异常。代谢和降解：在人体内，二硫化碳在碱性条件下与血中的甘氨酸结合而生成具有以游离-SH基为特征的甘氨酸硫代氨基甲酸酯，与苯丙氨酸，甲基甘氨酸和天门冬氨酸也发生同样的反应。经气相色谱和光电比色的研究证实，二硫化碳与人体内带有一对自由电子的基团(如氨基、巯基)有较大的亲和力，能与其开成二硫代碳酸和噻唑烷酮，即二硫化碳分别与氨基酸和膘的反应产物。二硫化碳可以在肝微粒体内脱硫徨成硫化碳(Carbonyl Salfide)，并进一步氧化生成二氧化碳。二硫化碳生物转化的其它最终产物是各种硫酸盐，主要是无机硫酸盐，而二价硫则是其中的一小部分。残留与蓄积：吸入是人体吸收二硫化碳的主要途径，吸入气与呼出气中二硫化碳含量约在1至2小时内达到平衡，此时约有40%-50%在体内存留。皮肤吸收比呼吸途径的重要性小，其它途径则更不重要。二硫化碳随血流分布于体内，在血中，红细胞和血浆的摄取比例为2:1。它易溶于脂肪和脂质中，并与氨基碳和蛋白质相结合，因此它易从血液体中消失，而对各种组织和器字具有很大的亲和力。由于二硫化碳的快速消失，它在人体内的分布形式尚未完全清楚。所吸收的二硫化碳有10%-30%被呼出，小于1%从尿中排出，其余的70%-90%二硫化碳进行生物转化后，以代谢产物形式从尿中排出。所以二硫化碳在人体内的残留时间不长。污染来源：二硫化碳主要作为磺化剂用于制造粘胶纤维和玻璃纸，也用于硫化橡胶的轧制，以及制造橡胶加速剂、四氯化碳、黄原酸盐等，作为油脂、蜡、漆、树脂、樟脑、橡胶等溶剂，羊毛的去脂剂，衣服去渍剂等。由于本品具有不溶水易溶于脂肪的特性，故其对血的亲和性显著地高于水；对组织的亲和性又高于血。吸入的二硫化碳首先使血饱和，这时只有一小部分进入组织。约2小时血中达到完全饱和。此后体内的二硫化碳进入组织，最后使组织饱和，组织中饱和度与接触时间成正比，随着时间增加，在各组织中分布趋于均衡。水中浓度为0.0026mg/L时，有微臭。迁移转化：二硫化碳在工业上最重要的用途是制造粘胶纤维，二硫化碳的释放量取决于生产过程，生产1kg粘胶释放0.02-0.03kg二硫化碳。在生产粘胶短纤维和粘胶薄膜中，每台机器每小时生产70-100kg和

碳一化学和天然气化工发展趋势和最新进展

碳一化学和天然气化工发展趋势和最新进展(二) 2.天然气化工的优势领域以甲烷为主要原料的天然气化工从本世纪20年代以来一直保持稳定发展，40年代中后期起发展较快，50～60年代形成鼎盛时期，曾在世界化学工业中占据十分重要的地位。70年代中期以后虽然出现了廉价的石油乙烯化学加工的强大冲击，但天然气化工由于具有独特的技术经济优点而一直保持较稳定的发展势头。天然气作为相对稳定而廉价的化工原料，在生产合成氨及化肥、甲醇及其加工产品、乙烯（丙烯）及其衍生产品、乙炔及炔属精细化学品、合成气（CO+H2）及羰基合成产品等大宗化工产品以及生产甲烷氯化物、二硫化碳、氢氰酸、硝基烷烃、氦气等到产品方面一直保持原料和技术经济领先的发展优势。目前，天然气化工仍然是世界化学工业的重要支柱，世界上约有85%的合成氨及化肥、90%的甲醇及甲醇化学品、80%的氢气、60%的乙炔及炔属化学品、40%的乙烯（丙烯）及衍生产品等是用天然气原料和天然气凝析液（NGL）原料生产的。 2.1天然气直接制化工产品（1）传统产品由于甲烷中的碳氢键比较稳定，不易打开，因而反应活性不高，目前以天然气为原料直接制得的化学品并不多，而且大吨位的产品很少，其中最重要的就是天然气乙炔。另外天然气中含有C2、C3及其以上的烃类，也是一个宝贵的资源。 ①天然气部分氧化法制乙炔

20世纪60年代是乙炔及其化工利用的鼎盛时期，这应归功于甲烷热裂解和部分氧化制乙炔工业技术的出现。另外还有电弧法和等离子法等等。后由于石油化工的崛起，乙炔化工的许多领域被代替，但在一些领域尚且有一定的生命力，如氯乙烯、醋酸乙烯和炔属醇（包括叔戊醇、芳樟醇、异植物醇等）。天然气部分氧化制乙炔经40年的发展，乙炔炉单台生产能力从7500t/a扩大到10000t/a，工艺上出现氢稀释甲烷热裂解和芳油淬冷乙炔裂化气等，总的来说进展不大。在有氯碱的地区把盐化工及天然气相结合可以走出综合利用的模式。 ②甲烷热氯化生产甲烷氯化物（一氯、二氯、三氯甲烷和四氯化碳）该技术已逐步被甲醇氢氯化所替代。改造我国现有的甲烷热氯化装置的主要方向是，扩大单台装置的生产能力，提高氯利用率、充分回收反应热，根据市场需求生产多种氯化产品。 ③甲烷氨空气氧化生产氢氰酸自20世纪30年代安氏法问世以来，到50年代已成为氢氰酸的主要生产方法，70年代以后由于丙烯氨氧化法制丙烯腈实现工业化，副产氢氰酸导致安氏法走下坡路。近年来随着氢氰酸用途的增长和安氏法技术的改进，使安氏法重新焕发青春。但是它还受到除了丙烯腈副产以外各种生产氢氰酸方法的竞争，如火焰法、BMA法、甲醇氨氧化法、轻油裂解法、乙腈氨氧化法、甲酰胺热分解法、甲酸甲脂氨氧化法以及CO和NH3合成法、放射化学法、固体电解质燃料电池法等。 ④甲烷气相硝化制硝基甲烷

钢铁行业工艺流程介绍

钢铁行业工艺流程介绍选矿工艺流程及主要设备介绍选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。

烧结工艺流程及主要设备介绍为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。炼焦工艺流程及主要设备介绍高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

高炉工艺流程及主要设备介绍高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

钢铁行业生产工艺流程

钢铁行业生产工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。

天然气法生产二硫化碳主要生产技术与工艺方案

天然气法生产二硫化碳主要生产技术与工艺方案天然气法生产二硫化碳主要生产技术与工艺方案、设备方案、工程方案主要生产技术与工艺方案、设备方案、工程方案（一）、技术方案 1、概述: 传统的二硫化碳生产工艺，大多采用的是木炭法。即木炭加硫磺在反应釜内用煤或电加热使其产生化学反应，再通过冷凝精馏完成生产过程。每生产 1 吨二硫化碳大约需用木材 1.1 吨。从20 世纪50 年代起，我国就拥有以木炭和硫磺为原料生产二硫化碳的小型工业生产装置。据统计，目前国内大小生产厂家有一百多处，生产能力45万吨左右（不完全统计）。其中最大的有两大公司:上海百金化工集团有限公司和辽宁瑞兴集团有限公司，分别拥有15万吨和12万吨二硫化碳生产能力，占据全国生产能力的60%，其它企业规模较小，大部分企业年产量不超过3000 吨。两家均称是中国最大的二硫化碳生产企业。在我国生产二硫化碳的企业中，除辽宁瑞兴集团有限公司用天然气法外，其余大多用木炭法，瑞兴化工集团采用的是高压非催气化法新工艺，比国际化工行业实施的天然气法更为先进。 2、二硫化碳生产技术状况: 二硫化碳生产方法有:1 、木炭硫磺法;2 、天然气硫磺法;3 、半焦硫磺法;4 、丙烯法 2.1 二硫化碳的工艺路线 2.1.1 木炭—硫磺外加热法。流程简图如下: 冷凝

木炭除硫反应干燥硫磺熔硫粗二硫化碳精馏冷凝成品二硫化碳原辅材料为木炭、硫磺、煤、汽等，（年产4000吨）年需量分别为: 备序号名称单位规格年需量注 1 木炭t/a ?85, 2500 2 硫磺t/a ?99.5, 4000 进口 3 煤t/a Q,6000Kcal 3300 4 汽t/a 0.6MPa 16000 5 水t/a ?20? 80000 6 电度/a 400V 3200000 2.1.2 半焦-硫磺法: 专利号】 CN02147678.0 将半焦按照不同粒度配比加入反应炉内，与炉内经过气化的气态硫在850,1000? 的温度下进行化学反应，生成二硫化碳气体，二硫化碳气体从反应炉顶部气体出口排出，进入冷凝系统; 生产过程中采用半流动床式加料法，反应后产生的炉渣清理时间间隔为48,72 小时，炉渣清理后及时补充加入半焦，以保证反应连续进行。本发明用半焦代替木炭作为生产二硫化碳的原料，产品性能稳定，质量可靠，符合国家标准，完全可取代木炭生产二硫化碳。采用本发明生产二硫化碳将会节约大量木材，这对保护森林，保持生态平衡，保护环境起到积极作用，同时还可大大降低生产成本，具有显著的社会效益和

天然气处理工艺

第一篇天然气处理工艺

一、天然气基本概念 1．天然气的利用天然气发电清洁民用燃料作为化工原料天然气用作发动机燃料 2．天然气的组成与分类（1）天然气的组成天然气是以甲烷为主的碳氢化合物的混合物，而且这些化合物大部分是烷烃，其组成如下 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5+ N2 CO2 H20 H2S He Ar Xer （2）天然气的分类 (1) 按天然气的来源可分为： ①气田气（气藏气；气层气）在地下储层中呈均一气相存在, 采出地面仍为气相的天然气。从气田中开采出来的，主要成分是甲烷和乙烷。 ②伴生气在地下储层中伴随原油共生，或呈溶解气形式溶解在原油中，或呈自由气形式在含油储层游离存在的天然气。与油共生，甲烷含量一般为70～80％。 (2)按甲烷含量可分为： ①干气（贫气）一般甲烷含量在90％以上，轻烃含量少。 ②湿气（富气）一般甲烷含量在90％以下，轻烃含量较高。 3．天然气加工的目的(4个）（1）燃气管网供气：主要内容包括，①脱除天然气中的硫化氢和二氧化碳，解决空气污染和热值问题，②脱重烃和水，解决输入过程的重烃和水的冷凝问题。（2）天然气液化：主要解决天然气的远距离输送问题, 特别是跨海运输问题。由于液化（常压，-162℃）天然气的体积为其气体（20℃，101.325kp）体积的1／1625，故有利于输送和储存。（3）供应石油化工原料：①提供较纯的原料甲烷作为制氢、生产尿素和甲醇的原料；②回收轻烃，作为裂解、脱氢、异构化、芳构化及氧化等生产化学品的原料。（4）提供石油液化气和天然气凝析油:石油液化气为城市提供燃料，凝析油经物理加工生产系列溶剂油。 5．天然气加工过程

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表而质M和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

钢丝生产工艺流程图

钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。原料选择见钢丝原料。清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。编辑本段

二硫化碳

中文名二硫化碳英文名Carbon disulfide 英文别名Alcohol of sulfur Dithiocarbonic Anhydride Carbon bisulfide Carbon bisulfuret Carbon sulfide sulfocarbonic anhydride weeviltox tetrathiodicarbonic acid CAS 75-15-0 EINECS 200-843-6 化学式CS2 分子量76.131 inchi InChI:1S/CS2/c2-1-3 密度 1.606g/cm3 熔点-111℃ 沸点199.6°C at 760 mmHg 闪点74.5°C 水溶性 2.9 g/L (20℃) 蒸汽压0.478mmHg at 25°C 折射率 1.755

物化性质性状无色或微黄色透明液体，纯品有乙醚味。沸点46.3℃ 凝固点-110.3℃ 相对密度1.261 折射率1.461 闪点-30℃ 溶解性微溶于水，溶于醇和醚。产品用途主要用于制造粘液丝、玻璃纸、杀虫剂和橡胶促进剂用作溶剂、保存剂、杀虫剂及色谱分析试剂，也用于四氯化碳的制造 R36/38 - 刺激眼睛和皮肤。 R62 - 有损害生育能力的危险。 R63 - 可能有对胎儿造成伤害的危险。安全术语S16 - 远离火源。 S33 - 采取措施，预防静电发生。 S36/37 - 穿戴适当的防护服和手套。 S45 - 若发生事故或感不适，立即就医(可能的话，出示其标签)。危险品运输编号UN 1131 上游原料硫磺天然气下游产品硫氰化钠硫氰酸钙硫氰酸铵硫氰酸钾不溶性硫磺四氯化碳对溴苯酚甲硫醇钠N-甲基-1-甲硫基-2-硝基乙烯胺半胱胺盐酸盐荒酸二甲酯甲硫四氮唑40%杀扑磷乳油叶青双可湿性粉剂(20%) 稻瘟灵乳油

钢铁行业生产流程及主要设备介绍

钢铁行业一．我国钢铁行业简介我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。和分类二. 钢铁的定义钢铁的定义和分类钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。

（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。（3）按成形方法分类：锻钢、铸钢、热轧钢、冷拉钢。（4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。宝钢钢铁产品冶炼工艺流程

二硫化碳卸车方案

净化分厂二硫化碳卸车方案大唐内蒙古多伦煤化工有限责任公司发布

会签表编号：

目录 1.编制目的 (4) 2.编制依据 (4) 3.组织机构 (4) 3.1卸车小组 (4) 3.2工作安排及职责 (4) 4.方案实施所需条件 (4) 4.1人员培训、人员配备: (4) 4.2方案所需准备的各项物资: (5) 4.3公用工程介质要求： (5) 4.4电气、仪控要求： (6) 4.5设备要求： (6) 4.6方案实施前阀门、盲板状态： (6) 5.进料、卸车操作 (6) 6.HSE分析及措施 (7) 6.1.人的不安全因素 (7) 6.2.设备不安全因素 (7) 6.3.环境不安全因素 (7) 6.4.介质不安全因素 (7) 6.5.卸车安全规定 (8) 6.6.环保措施规定： (9) 6.7.一般安全规定 (9) 7.防护处理 (9) 8.应急处理 (9) 9.工艺盲板图 (9) 10.卸车区域图 (10) 方案实施条件确认表 (13) 方案评价表 (15)

1.编制目的为加强净化分厂安全调试管理工作，杜绝装置区危化品物料非控状态，防止变换装置二硫化碳卸车跑冒滴漏发生事故，特编制本方案。 2.编制依据 2.1依据净化装置操作规程； 2.2净化PID设计资料； 2.3净化分厂危险源辨识分析结果。 3.组织机构 3.1卸车小组组长:廖超奇副组长: 梁晋飞工艺：宋杰、任国兴、马晓东、运行班组设备：李志、高永军安全：赵建峰、张荣刚 3.2工作安排及职责 3.2.1二硫化碳卸车前由开车领导小组下达工作指令。 3.2.2工艺科做好卸车前的材料准备工作的条件确认，统筹安排现场人员培训及操作，负责方案审批、实施控制，各记录回收，各问题汇总。 3.2.3安全科负责对试车期间安全、消防、健康、环保负责，协调相关安全、消防等部门审批手续；保证试车期间安全物资、消防器材的供给，对安全、消防、健康、环保监督。 3.2.4设备科负责过程设备的质量监察及消缺处理。保证卸车期间物资的协调，组织制定卸车期间设备出现的本质故障、安全隐患解决方案；与制造商协调解决设备、阀门、管件售后服务问题。 4.方案实施所需条件 4.1人员培训、人员配备:

天然气基础02天然气第一章 1-6

第一章天然气基础知识第一节天然气的组成一、天然气的类别及用途 1．天然气的类别按照油气藏的特点，天然气可分为三类，即气田气、凝析气田气和油田伴生气。 l）气田气。是指在开采过程中没有或只有较少天然汽油凝析出来的天然气，这种天然气在气藏中，烃类以单相存在，其甲烷的含量约为 80％～ 90％，而戊烷以上的烃类组分含量很少。气田气在开采过程中一般没有凝析油同时采出。 2）凝析气田气。是指在开采过程中有较多天然汽油凝析出来的天然气，这种天然气中戊烷以上的组分含量较多，但是在开采中没有较重组分的原油同时采出，只有凝析油同时采出。 3）油田伴生气。是指在开采过程中与液体石油一起开采出来的天然气，这种天然气是油藏中烃类以液相或气液两相共存，采油时与石油同时被采出，天然气中的重烃组分较多。按照天然气中烃类组分的含量多少，天然气可分为干气和湿气。 l）干气。是指戊烷以上烃类可凝结组分的含量低于 100g／m的天然气。干气中的甲烷含量一般在80％以上，乙烷、丙烷、丁烷的含量不多，戊烷以上烃类组分很少。大部分气田气都是干气。 2）湿气。是指戊烷以上烃类可凝结组分的含量高于100g／m3的天然气。湿气中的甲烷含量一般在 80％以下，戊烷以上的组分含量较高，开采中可同时回收天然汽油（即凝析油）。一般情况下，油田气和部分凝析气田全可能是湿气。按照天然气中的含硫量差别，天然气可分为洁气和酸性天然气。 1）洁气。通常是指不含硫或含硫量低于20mg／m3的天然气，洁气不需要脱硫净化处理，即可以进行管道输送和一般用户使用。 2）酸性天然气。通常是指含硫量高于 20mg／m3的天然气。酸性天然气中含硫化氢以及其它硫化物组分，一般具有腐蚀性和毒性，影响用户使用。酸性天然气必须过脱硫净化处理后，才能进入输气管线；在供用户使用前一般应予脱硫。 2.天然气的用途随着天然气资源的不断发现和开采，天然气工业在改革开放的新形势下蓬勃发展，天然气的利用范围逐步扩大，它在社会主义四个现代化建设中显示出更重要的作用。首先，天然气的用途是作为燃料，它是一种优质能源。天然气具有热值大，运输和使用方便，燃烧完全，无烟无渣，价格较为便宜等优点。因此天然气广泛用于交通、冶金、电力、轻工、化工等行业的内燃机、汽车、炼钢、热处理、发电、工业锅炉、加热炉、印染。纺织、制盐等诸多方面，同时大量供给居民作为生活燃料。在世界燃料的消费结构中，天然气已超过 20﹪。

天然气法生产二硫化碳主要生产技术与工艺方案

天然气法生产二硫化碳主要生产技术与工艺方案、设备方案、工程方案主要生产技术与工艺方案、设备方案、工程方案（一）、技术方案 1、概述：传统的二硫化碳生产工艺，大多采用的是木炭法。即木炭加硫磺在反应釜内用煤或电加热使其产生化学反应，再通过冷凝精馏完成生产过程。每生产1吨二硫化碳大约需用木材1.1吨。从20世纪50年代起，我国就拥有以木炭和硫磺为原料生产二硫化碳的小型工业生产装置。据统计，目前国内大小生产厂家有一百多处，生产能力45万吨左右（不完全统计）。其中最大的有两大公司：上海百金化工集团有限公司和辽宁瑞兴集团有限公司，分别拥有15万吨和12万吨二硫化碳生产能力，占据全国生产能力的60%，其它企业规模较小，大部分企业年产量不超过3000吨。两家均称是中国最大的二硫化碳生产企业。在我国生产二硫化碳的企业中，除辽宁瑞兴集团有限公司用天然气法外，其余大多用木炭法，瑞兴化工集团采用的是高压非催气化法新工艺，比国际化工行业实施的天然气法更为先进。 2、二硫化碳生产技术状况：二硫化碳生产方法有：1、木炭硫磺法；2、天然气硫磺法；3、半焦硫磺法；4、丙烯法 2.1二硫化碳的工艺路线 2.1.1木炭—硫磺外加热法。流程简图如下：

原辅材料为木炭、硫磺、煤、汽等，(年产4000吨)年需量分别为： 2.1.2半焦-硫磺法: 专利号】 CN02147678.0 将半焦按照不同粒度配比加入反应炉内，与炉内经过气化的气态硫在850～1000℃的温度下进行化学反应，生成二硫化碳气体，二硫化碳

气体从反应炉顶部气体出口排出，进入冷凝系统；生产过程中采用半流动床式加料法，反应后产生的炉渣清理时间间隔为48～72小时，炉渣清理后及时补充加入半焦，以保证反应连续进行。本发明用半焦代替木炭作为生产二硫化碳的原料，产品性能稳定，质量可靠，符合国家标准，完全可取代木炭生产二硫化碳。采用本发明生产二硫化碳将会节约大量木材，这对保护森林，保持生态平衡，保护环境起到积极作用，同时还可大大降低生产成本，具有显著的社会效益和经济效益。 2.1.3流态化工艺生产二硫化碳的方法将粉状原料入加热炉加热至750-1100℃导入反应炉内并通入惰性气体使之流态化，同时加入硫磺反应生成二硫化碳。本发明具有原料来源广，价格低，反应效率高，占地面积小，环境污染少等优点。 2.1.4天然气法 1）利用甲烷和乙烷混合的天然气制造二硫化碳及硫化氢的方法，它包括选取甲烷和乙烷的摩尔含量为97％以上的混合气，按照该混合气中的碳与硫磺的摩尔比为1∶2－6的原料配比进行配料；将配料在反应炉内预热至300－500℃后，在表压压力为2－13Kg/Cm条件下，将甲烷和乙烷混合的天然气与液体硫磺进行混合，温度控制在500－750℃条件下进行反应，然后全部工艺物料进入绝热反应器内，反应停留时间为1.5－5秒；将反应生成的气体再经过硫分离和精馏，分别得到纯净的二硫化碳及硫化氢。具有延长生产周期，减少维修时间和降低产品成本的效果。

钢铁企业工艺流程

钢铁企业工艺流程文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

钢铁企业工艺流程钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。原煤粉状含铁原料铁矿原料物料流线能源流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。

1.3原料原矿石。 1.4产物铁精矿。 1.5设备矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。铁矿粉造块的目的：去除有害杂质，回收有益元素，保护环境；综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类；改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

2.2工艺流程 2.2.1烧结法烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。 2.2.2球团法球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 2.3原料含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.4产物烧结矿和球团矿

二硫化碳四氯化碳精馏塔工艺设计

新疆工程学院毕业设计（论文） 2013 届题目二硫化碳-四氯化碳精馏塔设计专业学生姓名学号小组成员指导教师完成日期新疆工程学院教务处印制

新疆工程学院毕业设计（论文）任务书班级专业姓名日期 1、设计（论文）题目：二硫化碳-四氯化碳精馏塔设计 2、设计（论文）要求：（1）学生应在教师指导下按时完成所规定的内容和工作量，独立完成。（2）选题有一定的理论意义与实践价值，必须与所学专业相关。（3）设计任务明确，思路清晰。（4）设计方案的分析论证，原理综述，方案方法的拟定及依据充分可靠。（5）格式规范，严格按系部制定的设计格式模板调整格式。（6）所有学生必须在规定时间交论文初稿。 3、设计（论文）日期：任务下达日期完成日期 4、指导教师签字：新疆工程学院

毕业设计（论文）成绩评定报告毕业设计（论文）答辩及综合成绩

二硫化碳—四氯化碳精馏塔及主要附属设备选型设计

学号：2010252174姓名:孟晶（新疆工程学院，乌鲁木齐830091）摘要：精馏的本质是利用不同物质的挥发度不同，通过多次汽化、多次冷凝的精馏过程而达到物质分离的单元操作过程，而多次汽化所需的能量即通过再沸器提供的，这就是再沸器的作用。再沸器是一种换热器，通常采用热虹吸式换热器，也是一种列管式换热器，在生产企业中占有较重要的地位，它直接影响产品的质量和产量。本设计针对苯-乙苯的精馏问题进行分析、选取、计算、核算、绘图等，是较完整的精馏设计过程。通过对精馏塔的运算，可以得出精馏塔的各种设计如塔的工艺流程、生产操作条件及物性参数是合理的，以保证精馏过程的顺利进行并使效率尽可能的提高。此外对塔底再沸器进行选型设计。主要介绍了再沸器的设计工作以及它在生产过程中处于的地位和作用，它是精馏塔不可或缺的一部分，它提供给精馏塔多次汽化所需的能量，它与冷凝器等都是换热设备。关键字：筛板塔，精馏，再沸器冷凝器板式精馏塔设计任务书

二硫化碳行业准入条件

二硫化碳行业准入条件二硫化碳是易燃、易爆及有毒的危险化学品，生产过程中产生硫化氢、二氧化硫等有毒有害气体，安全隐患较大。为提高二硫化碳行业的安全管理水平，促进行业健康发展，防止低水平重复建设，依照国家有关法律法规和产业政策，按照“优化布局、调整结构、节约能源、保护环境、安全生产、技术进步”的可持续发展原则，对二硫化碳行业提出如下准入条件：一、产业布局（一）新建、改扩建二硫化碳生产装置应在依法设立的园区内（包括化工园区、工业园区等），项目应符合园区总体规划、产业发展规划及规划环评等，有较好的原料资源、环境容量和运输条件。（二）严禁在依法设立的风景名胜区、自然保护区、文化遗产保护区、饮用水源保护区和其他需要特殊保护的区域内新建二硫化碳生产装置。已在上述区域内开工建设或投产运营的二硫化碳生产装置，地方政府应根据该区域规划要求，依法通过关闭、搬迁、转产等方式要求企业限期退出。二、规模、工艺、装备及质量为满足国家节能环保、资源综合利用和安全生产要求，实现合理经济规模，规模、工艺、装备及质量应达到以下要

求：（一）新建、改扩建二硫化碳生产装置单套规模不得低于2万吨/年，总规模不应低于5万吨/年。（二）淘汰污染严重、工艺落后的木炭法二硫化碳生产装置。本准入条件实施起两年内，淘汰以焦炭为原料的间歇焦炭法二硫化碳生产装置。现有间歇焦炭法二硫化碳生产装置安全、环保不符合本准入条件要求的，应当立即整改，并经相关部门验收合格后方可继续生产。（三）新建、改扩建二硫化碳生产装置必须采用连续化先进生产工艺和装备。在符合天然气利用政策及天然气供应有保障的地区，应当采用国际先进的天然气清洁生产工艺生产二硫化碳。支持二硫化碳生产新工艺、新装备的研究开发，通过省级以上有关部门技术鉴定后适时推广。（四）二硫化碳生产装置主要工段、关键设备必须实现在线自动控制和视频监控，必须配套技术成熟可靠的高效脱硫除尘等尾气处理装置，鼓励二硫化碳热能和尾气综合利用技术开发及应用。（五）二硫化碳产品质量应当达到《工业二硫化碳》（GB/T1615）的要求。三、能源消耗（一）二硫化碳生产企业应当具备健全的能源管理体系，必须配备能源计量器具，鼓励生产企业建立能源管理中心。