乳胶标准胶生产工艺技术规程
乳胶标准胶生产工艺技术规程
一、乳胶标准胶生产工艺流程：
鲜胶乳→验收→净化→混合→沉降→
凝固剂凝块、杂质干含、氨含检测残渣胶乳
凝固→熟化→压薄脱水→压绉→造粒→
乳清残酸、乳清隔离剂管道输送→装车滴水→浅层干燥→
冷却→
含水量测定
称重→压包→金属仪检测→包装、标志→抽样检验
成品入库
二、乳胶标准胶生产工艺技术规程：
1、鲜胶乳的验收、化验、凝固
（1）严格检查验收进厂胶乳数量、质量，每罐（车）胶乳必须取样测干含：
a.取样前，必须由取样人员登记胶水运输车的编号（由司磅员按过磅顺序编号）后，才承诺放胶水。
b.取样人员在放胶水的不同时刻段或按胶罐的上、中、下分段进行取样，每车胶水至少取5次（每次约0.3~0.5公斤）于2公斤的塑料桶中混合，搅
拌平均后，分三份，一份由基地公司带回对检，一份由分公司检测，一份封存。样品编号必须与运输车的编号对应。
c.胶水放完后，基地公司押运员必须对登记的运输车编号签字确认后方可离开。
d.变质胶乳应单独存放，另行处理。
（2）进厂胶乳必须通过滤、沉降，除去泥沙等杂质，确保标准橡胶的杂质含量低于0.05% ，池底的杂质应另行处理。
（3）净化后的胶乳流入混合池达到一定数量时，应搅拌平均，然后取样检测干胶含量和氨含量，准确运算凝固总用酸量：
①总用酸量=（中和酸+ 凝固酸）÷酸的浓度
②中和酸用量= 酸与碱中和重量比×氨含量（碱度）×胶乳重
③凝固酸用量=胶乳重×干含×0.35~0.46%
注：酸与碱中和重量比甲酸：2.71，复合酸：2.80
（4）凝固酸用量，应按照不同的季节、气温、氨含量进行调整。用酸量是否适宜的鉴不方法如下：
a.用酸度计鉴不，则甲酸凝固PH值应在4.7~5.0范畴内，复合酸凝固P H值应操纵在5.2~5.4范畴内。
b.用甲基红或溴甲酚绿指示剂时，当胶乳滴入一滴0.1%甲基红溶液，散开后收缩直径约2~3㎝的圆圈，圈中无白点，颜色呈桔红色，则用酸适宜。当胶乳滴入一滴0.2%溴甲酚绿溶液，呈蓝绿色，则用酸量适宜。
（5）氯化钙的使用：正常凝固1㎏/吨干胶，翻槽胶1.5㎏/吨干胶，溶解后加入酸水池中。
（6）胶乳下槽前，必须认真检查凝固槽、流槽、管道、阀门等是否有漏胶现象，以防胶乳流失。翻槽胶乳凝块厚度一样不超过42㎝，正常胶乳凝块厚度一样不超过47㎝。
（7）焦亚硫酸钠的用量一样不超过0.05%(占干胶重)，易氧化胶乳应增加用量，但不超过0.08%（占干胶重），溶液浓度为3~4%。要做到每下一槽喷一槽，喷药应及时、平均。
（8）完成凝固后，应及时将混合池、流胶槽及其它用具、场地清洗洁净。
2、凝块的压薄、压绉、造粒
（1）开机前，应检查和调试好各种设备。启动绉片机组、锤磨机时，要按倒数方式逐一启动，先启动锤磨机，待其运转正常后方可启动下一台机；停机时，按顺数方式逐一停机。
（2）凝块熟化时刻8～20小时，翻槽胶一样不小于2小时，应按照凝固情形安排压薄顺序，正常情形下以凝固先后为顺序；翻槽以够槽放为准，踩片时压一条另踩一条，不承诺多踩片。
（3）为节能减排，只需在前两条槽中加清水用于送片，其它的要充分利用乳清循环，每天生产完毕，必须清洗上、下两个乳清收集贮存池。
②进入锤磨机前绉片厚度为5~6mm。粒子直径为5~6mm。粒子大小平均，含水量≤35%（干基）。③加入石灰水碱度值为PH=11~12（石灰池）抽胶池PH=9~10。④装箱量18~20kg/箱，装料平均、平坦、松散，不能用手压胶料，不承诺成团胶料进箱。
（5）在压绉过程中，接送片时，手不能接触辊筒，不能用劲推胶料入机，更不能在辊筒运转时开水管洗手和在辊筒上磨去手中脏物，以免造成意外事故。如果显现专门现象：胶料卡机、堵料等，应赶忙停机检查，排除故障后方可连续生产。
（6）装箱过程中，对洒落地面的胶粒要及时收集，并返回胶粒池清洗洁净后再装车干燥。装箱完后，用清水充分喷淋胶料，同时冲洗洁净干燥车外部，不承诺残留胶粘于车体外。
（7）过渡池应2～3天换水清洗一次。
（8）造粒完毕，应用水冲洗残留于设备的乳清和碎胶，然后停机清洗场地，并做好交接班手续方可下班。
3、干燥
（1）湿胶粒装车后可适当放置让其滴水，但一样不应超过30～40分钟，超过2小时未进炉的湿胶粒应平均喷淋水后方可进炉。
（2）启动干燥设备前，应检查各机组完好状况及供油、供电等情形。
（3）干燥时，必须按照湿胶粒的质量情形确定干燥的要紧技术参数：
（4）司炉工必须勤观看燃烧炉燃烧情形与产品出炉的质量情形，严格监控自动调剂外表的变化，及时调整干燥技术条件。
（5）胶料在干燥柜中的冷却车位抽风冷却至50℃以下才能出车卸料，不承诺未出炉胶料拉出下车，以免胶料过热阻碍产品质量。
（6）燃烧机停火后，应连续抽风30~60分钟，待干燥柜内温度低于7 0℃时，方可停风机，并切断电源。
（7）生产完毕或中途停电，必须打开两个炉门，让冷空气进入干燥柜内冷却胶温，防止胶料长时刻受热，造成发粘，阻碍产品质量。
4、产品包装
（1）每班工作前，必须做好工作场地、所使用的机器、工具用具清洁的卫生；必须对所使用的电子台称、金属检测仪进行校准。
（2）每车胶料出炉时，应在不同的位置随机抽取2~4块胶，从中切割，检查胶料的外观质量，不承诺有外来杂物、团状夹生和严峻大粒状夹生，否则，另作处理。
（3）卸完胶料后，必须清理洁净存在车内的碎胶料。
（4）严格按外观质量八项标准（重量、氧化、外来杂质、团状、粒状夹生、发粘、黑烟、发霉）进行分类处理、分级过称打包。
（5）胶料装箱压包时，要防止将使用的工具如：铁锥、剪刀、缝包线等杂物带到打包箱内，以免发生安全事故。
（6）打包时胶料温度应低于50℃时方可打包。
（7）胶料打包要求：面背面、搭称夹中间、颜色平均、深浅差不多一致、装箱要平坦，保压时刻足够，外观无明显缺陷。
（8）按国家规定标准进行抽检，未经抽检合格的产品、待检产品不准入库。关于少量散粒状夹生，应挑除表面夹生点，对小粒状夹生较多，不能及时挑除的，应做到不封口、不进库、放置3-5天检查后再作处理。
（9）产品包装：胶包净重33.33±0.1㎏（胶包必须通过二次称量）；要确保进出库胶包包装完好；外袋按规定要求填写（标明生产日期、托盘号等），袋内必须放有合格证，必须保证胶包号及托盘号相对应。
5、产品贮存、运输
（1）胶包必须分类和分级不堆放，堆放高度不得高于6层。
（2）堆放胶包的仓库，要求通风良好、干燥、不漏雨，胶包不得受阳光直射。
（3）仓库要清洁。胶包不得与铜锰的盐类或氧化物接触，不得与油类和易燃物品一起贮放。
（4）、胶包运输时须用干燥和清洁车厢装运，盖好篷布，以防日晒雨淋导致橡胶发霉变质。
6、干燥车的清洗
（1）浸泡池应先配制好15%的碱溶液，溶液量约为池高的1/2左右，视实际情形定碱液更换或添加。
（2）将要清洗的干燥车拆卸放在浸泡池中浸泡12小时左右，拆卸车时应小心轻放，幸免碰伤，每天至少清洗4～5部干燥车。
（3）清洗前应穿戴好防护用具，清洗过程应小心使用碱液，如不小心溅至皮肤，应赶忙用流淌清水冲洗后再做处理。
（4）对所有粘在车内的胶粒都应清洗洁净，清洗洁净的车应及时装好并推到停车轨道。
（5）清洗完当天的车后打捞洁净浸泡池内的碎胶粒并收集堆放，并将翌日要清洗的车拆卸浸泡。
（6）工作完毕打扫场地卫生并做好清洗车辆的原始记录。
金泉加工厂
2011年11月20日
目录
一、乳胶标准胶生产工艺流程 (1)
二、乳胶标准胶生产工艺技术规程 (2)
1、鲜胶乳的验收、化验、凝固 (3)
2、凝块的压薄、压绉、造粒 (4)
3、干燥 (5)
4、产品包装 (6)
5、产品贮存、运输 (7)
6、干燥车的清洗 (8)