(机械制造行业)机械加工工艺、工时计算、生产成本、工艺拟定总则
机械加工工艺路线的拟订
一、表面加工方法的选择：
表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。
1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。
2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。
如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。
3、考虑工件的结构开关和尺寸。
4、结合生产类型考虑生产率和经济性。
5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。
二、加工阶段的划分：
零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段：
1、粗加工阶段。主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。
2、半精加工阶段。完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
3、精加工阶段。使各主要表面达到图样规定的质量要求。
4、光整加工阶段。质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
三、工序的集中与分散：
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工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。四、加工顺序的安排：
复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。
五、机床及工艺装备的选择：
1、机床设备的选择。
2、工艺设备的选择。
各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。下面列出一些常用的以作参考：
表1-1 外圆表面加工方法
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表1-2 平面加工方法
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表1-3 内孔表面加工方法
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一：机械加工划分加工阶段的原因
1、保证加工。工件加工划分阶段后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误
差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。
2、有利于命题使用设备。粗加工要求功率大、刚性好、生产率高、精度不高的设备。精
加工则要求精度高的设备。划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精
干粗，做到合理使用设备。
3、便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。例如粗加工后工件残余应力大，
可安排时效处理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中消除。
4、便于及时发现毛坯缺陷。毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼和加工余量不足等，在粗加工后
即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和费用的浪费。
5、精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。
二：工序集中与分散的特点
我们在设计中应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。生产批量小时多采用工序集中，生产批量大时可采用工序集中也可采用工序分散。
--集中--
1、有利于采用高效专用机床设备及工艺装备，生产率高。
2、工件安装次数少，不但可缩短辅助时间，还有利于保证各加工表面间的位置精度。
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3、工序数目少，可减少机床数量、操作工人生产面积。
--分散--
1、设备及工艺装备简单，调整和维修方便。
2、可采用最合理的切削用量，减少基本时间。
3、设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。
三：加工顺序的安排：
1、甚而先行。选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续加工提供精基准。
2、先粗后精。当零件需要划分加工阶段时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。
3、先主后次。先加工装配甚面和工作表面等主要表面，后加工键槽、紧固用的光孔与螺纹孔等次要表面。因为将要表面的加工面积较小，它们又往往与主要表面有一定的相互位置要求，所以一般应放在主要表面半精加工之后进行加工。
4、先面后孔。
四：热处理工序的安排
热处理在工艺路线中的位置安排主要取决于热处理的目的。
1、预备热处理。
A、退火与正火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的内应力；
B、调质一般安排在粗加工之后、半精加工之前进行，以保证调质层的厚度；
C、时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
对于精度要求不太高的工件，一般在毛坯进入机械加工之前安排一次人工时效即可。对于机
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床床身、立术等结构复杂的铸件，应在粗加工前、后都要进行时效处理。对于一些刚性差的
精密零件，在粗加工、半精加工和精加工过程中要安排多次人工时效。
2、最终热处理。
A、主要用于提高零件的表面硬度和耐磨性以及防腐、美观等。淬火、渗碳淬火等安排在磨削加工之前进行；
B、氮化处理由于温度低，变形小，且氮化层薄，故应放在精磨之后进行。
C、表面装饰性镀层、发蓝处理，应安排在机械加工完毕之后进行。
3、辅助工序的安排。
A、检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后，一般均应安排检验工序。
B、此外，去毛刺、倒钝锐边、去磁、清洗及涂防锈油等都是不可忽视的辅助工序。
4、工序间的衔接。
有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的，数控机床加工工序一般穿插在整个工艺过程之间，应注意解决好数控工序与非数控工序间的衔接。
A、如作为定位基准和孔和面的精度是否满足要求；
B、后首工序的加工余量是否足够等。
一、加工余量的确定方法：
1、查表法
根据工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。此
法在实际生产中广泛应用。
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2、经验估算法
凭经验来确定加工余量。为防止因余量过小而产生废品，所估余量往往偏大。此法只可用于单件小批生产。
3、分析计算法
通过对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算，来确定所需要的最小工序余量。它是最经济合理的方法，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较烦琐，在实际生产中应用尚少。应该指出的是，对于大批大量生产，应力求采用分析计算法。
二、工序尺寸的确定
工序尺寸及其公差的确定，不仅取决于设计尺寸及加工余量，而且还与工序尺寸的标注方法以及定位基准选择和转换有着密切的关系。故计算工序尺寸时应根据不同和情况采用不同的方法。
1、设计基准重合时。
A、确定各工序的基本余量
B、确定各工序加工的经济精度
C、根据设计尺寸和各工序余量，从后往前推算各工序基本直到毛坯尺寸
D、最后将各工序尺寸的公差按“人体原则”标注
2、基准不重合时，就必须应用尺寸链原理进行分析计算。
建立尺寸链。假设：A0为封闭环，A1、A2、为增环，A3为减环。计算A0？
①基本尺寸：A0=A1+A2-A3
②上下偏差：
上、ES(A0)=ES(A1)+ES(A2)-EI(A3) 增上减下
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下、EI(A0)=EI(A1)+EI(A2)-ES(A3) 增下减上
③按“人体原则”标注
生产成本
生产成本包括两大类费用：
1、与工艺过程直接有关的费用叫工艺成本，约占生产成本的70%～75%。
2、与工艺过程无关的费用，如行政人员工资、厂房折旧、照明取暖等。
由于同一生产条件下与工艺过程无关的费用基本上是相等的，因此对零件工艺方案进行经济分析时，只要分析与工艺过程直接有关的工艺成本即可。
一、工艺成本
1、可变费用V 可变费用与产品年产量有关，它包括材料费或才干费、损人工人的工资、机床的维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。
2不变费用C 不变费用与零件年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用。因为起用机床、专用夹具及刀具是专为加工某零件所用，不能用来加工其他零件，而工艺装备及设备的折旧年限是一定的，因此专用机床、专用夹具及刀具的费用与零件的年产量无直接关系，即当年产量在一定范围内变化时，这种费用基本上保持不变。
一种零件的全年工艺成本E和单件工艺古本Ed，可用下式表示：
Ed=V+C/N
E=NV+C
式中V——每个零件的可变费用，单位为元/件；
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N——工件的年产量，单位元/件；
C——全年的不变费用，单位元/件。
二、工艺方案的经济评比
1、工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时的情况。这时工艺成本即可作为衡量各方案经济性的依据。
（1）、当方案中少数工序不同，多数工序相同时，可通过计算少数不同工序成本进行比较。
（2）、两方案中多数工序不同，少数工序相同时，同以该零件全年工艺成本进行比较
2、两种工艺过程方案的基本投资差额较大的情况。这是在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。
（1）、回收期限应小于所采用设备的使用年限；
（2）、回收期限应小于该产品由于结构性能及国家计划安排等因素所决定的生产年限；
（3）、回收期限应小于国家所规定的标准回收期限。
工时的含义和类别
一、工时定义
在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。它是安排生产计划、核算生产成本的重要依据，也是设计或扩建工厂时计算设备和工人数量的依据。
1、基本时间tj:直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时间；
2、辅助时间tf:为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。如装卸工
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件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。
基本时间和辅助时间的总和称为作业时间
3、布置工地时间tb：一般按作业时间的2%～7%估算。
4、休息和生理时间tx：一般按作业时间的2%估算。
以上四部分时间总和就是单件时间td=tj+tf+tb+tx
在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作：
A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；
B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。这两部分所用时间叫做准备时间tz，设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。
成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N
大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0，故不考虑。th=td。
二、工时的相关应用
说到生产率就离不开工时，提高生产率其实就是在保证生产质量的前提下尽量缩减工时。下面就谈谈这方面。
1、缩短基本时间大批大量生产中，基本时间所占比重大。缩短基本时间的方法：
（1）、提高切削用量。但切削用量的提高受到刀具寿命和机床刚度的制约。
（2）、缩短工作行程长度。多刀加工!
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（3）、多件加工。通过减少刀具的切入、时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间来提高生产率。
2、缩减辅助时间。在单件时间中占的比重较大。
（1）、直接缩减辅助时间。A通过采用专用夹具安装工件B大批大量生产中，广泛采用高效的气动、液动夹具来缩短装卸工件的时间C单件小批生产中，受专用夹具成本的限制，为缩短装卸工件的时间，可采用组合夹具及可调夹具。D采用主动检测装置或数字显示装置在加工过程中进行实时测量。
（2）使辅助时间与基本时间重合。为了使它们重合，可采用多位夹具和连续加工的方法。当一个工位上加工工件时，工人可以在工作台的另外工位上装、卸工件，使辅助时间与基本时间完全重合，因而大大提高生产效率。
（3）、缩短布置工作地时间。布置工作地时间大部分消耗在更换刀具上（包括小调整刀具）的工作上，因此必须减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间。可通过提高刀具或砂轮的寿命以减少换刀次数、改进刀具的安装方法和采用装刀夹具以缩短换刀、对刀时间。
（4）、缩短准备终结时间。
A 扩大零件的生产批量。中小批生产中，产品经常更换，准备终结时间在单件时间中占有较大比重。故应高使零件标准化、通用化、或采用成级技术，以增加零件的加工批量。
B 减少调整机床、刀具和夹具的时间。采用易于调整的机床，如液压仿形机订、数控机床等先进设备；记分利用夹具与机床连接用的定位减少夹具在机床上的找正安装时间；采用机外对刀的可换刀架或刀夹，以减少调整刀具时间。
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机械制造工艺
一、填空 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 16.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工 人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17.工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。 18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 19.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 23. 零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 24机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 25获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 26__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。
机加工成本核算
详细计算方法: 1)、首先您可以对关键或复杂零件要求对方提供初步得工艺安排,详细到每个工序,每个工序得耗时。 2)、根据每个工序需要得设备每小时费用可以算出加工成本。具体设备成本您也可以问供应商要,比如说:普通立加每小时在￥60~80之间(含税); 铣床、普车等普通设备一般为￥30。 3)、在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就就是价格了。当然,价格一定程度上会与该零件得年采购量与难易程度有精品文档,超值下载 很大关系。单件与批量会差很多价格,这也就是很容易理解得。 粗略估算法: 1)对于大件,体积较大,重量较重。 难度一般得: 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1:1,这个比与采购量成反比; 难度较大得: 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1、2~1、5:1,这个比与采购量成反比; 2)对于中小件 难度一般得: 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3:1,这个比与采购量成反比; 难度较大得: 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10:1,这个比与采购量成反比; 由于机械加工存在很大得工艺灵活性,也就就是一个零件可以有很多种工艺安排,那么成本当然就是不一样得,但就是供应商有时会报价时给您说一种复杂工艺提高价格,而实际生产时会采用其她简单工艺,所以采购员自身对图纸得阅读与对零件加工方面得知识得多少就决定您对成本得把握,所以机械零件采购需要比较全面得机械加工知识。 机加工费用构成,一般按照工时给得！ 如果您要加工一个工件,首先就是对方得材料费用;然后就是为了购买工件得一些差旅费用(一般没有); 最主要得就是您要加工得工件所需要得加工工时,一般车工10-20元/小时,钳工要少一点大概10-15/小时;其余不在例举; 如果没有现成得工具(如刀具、模具),所购买得费用也就是需要您承担一部分得或全部;最后加起来就就是您要付得加工费用！ 材料费、机器折旧、人工费、管理费、税等基本得就是要得。或者就是材料费、加工费与税,还有业务费用,运输费用,做预算需要多市场有一个很透彻得了解,不在其中摸爬滚打几年会完全摸不到头绪,就连我得老师也常常会感慨！一点不留心都不行啊！ 工艺得问题了应该包括材料费、加工费(采用何种加工价钱就不一样了)、设备折旧费、工人工资、管理费、税等。主要就是先确定工艺,即加工方法,然后根据工艺来计算工时,由工时来确定单个零件得基本加工费用,再加上其她得费用。工艺就是个很复杂得学问啊,一个零件采用不同得工艺,价格有差异得。 其实各种工种得工时价格并没有固定得,会根据工件得难易、设备得大小、性能得不同而不同,当然关键得有瞧您得量就是多少了,不过一般来说它都有一个基本价,在基本价之间浮动: 1、车基本价:20-40 具体得有根据实际情况而定,像小件,很简单得工时就小于20元;有时甚至只有10元。例如一些大得皮带轮,加工余量大,老板只赚铸铁粉得钱就够了; 有时如果工件大得话,一般市面上没法加工得就可以高点,两三倍,别人也没办法。 2、磨基本价:25-45 3、铣基本价:25-45 4、钻基本价:15-35 5、刨基本价:15-35 6、线割基本价:3-4/900平方毫米 7、电火花基本价:10-40,单件一般按50/件(小于1个小时) 8、NC基本价:比普通得贵它个2-4倍 9、雕刻:一般都就是单件得,50-500/件 当然还就是一句话,具体产品具体价格。＼
机械制造工艺基础复习题及答案
《机械制造工艺基础》复习题 第1章 切削与磨削过程 一、单项选择题 1、金属切削过程中，切屑的形成主要是（ 1 ）的材料剪切滑移变形的结果。 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区 2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ 1 ）。 ① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角 3、切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（ 1 ）。 ① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑 4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是（ 2 ）变形的重要成因。 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区 5、切削用量中对切削力影响最大的是（ 2 ）。 ① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量 6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低（ 2 ）。 ① 主切削力F c ② 背向力F p ③ 进给力F f ④ 切削合力F 7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（ 2 ）。 ① f a v p c →→ ② p c a f v →→ ③ c p v a f →→ ④ c p v f a →→ 8、在切削铸铁等脆性材料时，切削区温度最高点一般是在（ 3）。 ① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处 (加工钢料塑性材料时，前刀面的切削温度比后刀面的切削温度高，而加工铸铁等脆性材料时，后刀面的切削温度比前刀面的切削温度高。因为加工塑性材料时，切屑在前刀面的挤压作用下，其底层金属和前刀面发生摩擦而产生大量切削热，使前刀面的温度升高。加工脆性材料时，由于塑性变形很小，崩碎的切屑在前刀面滑移的距离短，所以前刀面的切削温度不高，而后刀面的摩擦产生的切削热使后刀面切削温度升高而超过前刀面的切削温度。) (前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上，而是离开刀刃有一定距离的 地方。切削区最高温度点大约在前刀面与切屑接触长度的一半处，这是因为切屑在第一变 形区加热的基础上，切屑底层很薄一层金属在前刀面接触区的内摩擦长度内又经受了第二 次剪切变形，切屑在流过前刀面时又继续加热升温。随着切屑沿前刀面的移动，对前刀面 的压力减小，内摩擦变为外摩擦，发热量减少，传出的热量多，切削温度逐渐下降。) 9、积屑瘤是在（ 1 ）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。 ① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速 10、目前使用的复杂刀具的材料通常为（ 4）。 ① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢
机械制造生产过程
机械制造生产过程 一、总论课 1、机械制造生产过程掌握和理解机械制造生产过程，是学生实习的最基本要求之一，在通过几个工种的学习后，结合实习和生产的理解，学生应该有一个全新的认识。 人原材料市场信息产品设计审核生产准备设施（方案设计、图样设计）作业指导书反馈型材下料热处理过程铸造用户（退火、淬火、调质、发蓝等）毛坯生产锻造冲压销售焊接传统加工：车、刨、铣、磨成品零件装配零件切削加工现代加工： 数控加工（钳）特种加工 2、工程意识和实践能力的培养① 锻练劳动态度，吃苦耐劳的精神；② 学习一些基本的质量、管理等概念；③ 培养与实践相结合的能力，为参加工作打下基础； 3、材料课① 材料的牌号、分类（高、中、低碳钢中碳的含量）；② 硬度的测定方法（布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度）； ③ 材料的力学性能（强度、硬度、塑性、冲击韧度、疲劳强度等）； 二、各工种重点内容 （一）车工
1、切削三要素切削速度（vc）、进给量（vf）、切削深度（背吃刀量）（ap），是车削加工最基本知识； 2、车刀构成① 刀具的分类（整体式、焊接式、机夹式、可转位式）；② 能够画出典型车刀的图形及各部位名称（一尖两刃三面）；③ 了解车刀各几何角度及作用、各个基准面及坐标系； 3、刀具材料① 刀具材料要求的性能（红硬性、刚性、耐磨性、强度、热处理性能等）；② 常用的刀具材料（高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷等）； 4、车床代号以C6132A为例，掌握各部分代表的意义。 5、运动① 切削加工的两种基本运动：主运动，进给运动的概念；② 车削的主运动和进给运动； 6、切削加工方法重点掌握圆锥加工方法（小刀架转位法，尾座偏移法，靠模法，宽刀法）。 7、有关附件知识① 三爪、四爪卡盘的区别与特点（结构，定心效率，定位精度，夹紧力，加工件）；② 了解中心架，跟刀架等； 8、计算切削速度vc＝πdn／60x1000(m/s)，切削深度ap＝（dw－dm）／2。 （二）钳工 1、钳工的作用生产前准备工作；单件小批生产加工；部件装配；设备维修等。
机械制造工艺过程设计
前言 通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体( 如《公差于配合》、《机械零件设计》、《机械原理》、《机械制造工艺》等 ) 。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在这次设计中，我们主要设计 C6140拨叉的夹具。在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导由于能力有限在设计中难免有 不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。
一．设计的目的： 机械制造工艺学课程设计, 是在学完机械制造工艺学及夹具设计 原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设 计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般 方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 2、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的 知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法。 3、学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的 名称和出处，能够做到熟练运用。 4、通过课程设计也提高了自己的编写文件的能力 二．零件的分析 （一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140 拨叉（见附图 1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求 的主轴转速。宽度为 30+0.0120mm 的面寸精度要求很高，因为在拨叉拔动
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现代制造工艺学 一．名词解释 1．生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。2．工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 3．加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。 4．六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）。 5．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位 完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。 不完全定位：允许少于六点（1-5点）的定位。 欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位。 过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。 7．加工精度、加工误差： 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。 加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。 8．误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。 9．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高比值一般小于50. 10．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。 11．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。 12．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 。 13．工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点，对一个（或同时几个）工件，连续完成的那一部分工艺过程。 14．安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的
数控加工工艺规程编制与实施2
江苏开放大学 形成性考核作业 学号2015050000143 姓名吴畏 课程代码 110045 课程名称数控加工工艺规程编制与实施评阅教师 第 2 次任务 共 4 次任务 江苏开放大学
任务内容： 一、选择题（每题2分，共30分） 1、切削刃形状复杂的刀具宜采用（ D ）材料制造较合适。 （A）硬质合金（B）人造金刚石（C）陶瓷（D）高速钢 2、YG类硬质合金主要用于加工（A）材料 （A）铸铁和有色金属（B）合金钢（C）不锈钢和高硬度钢（D）工具钢和淬火钢 3、刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（B ）。 （A）硬度（B）红硬性（C）耐磨性（D）韧性和硬度 4、JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（ A ）。 （A）7：24；（B）1：10；（C）1：5；（D）1：12 5、过定位是指定位时，工件的同一（B）被多个定位元件重复限制的定位方式。 （A）平面（B）自由度（C）圆柱面（D）方向 6、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（ A ） （A）六个（B）二个（C）三个（D）四个 7、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ D ）的原则。 （A）基准重合（B）基准统一（C）自为基准（D）互为基准 8、采用短圆柱芯轴定位，可限制（ D ）个自由度。 （A）二（B）三（C）四（D）一 9、在下列内容中，不属于工艺基准的是（ D ）。 （A）定位基准（B）测量基准（C）装配基准（D）设计基准 10、（ B ）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。 （A）斜楔形（B）螺旋（C）偏心（D）铰链 11、精基准是用（ D ）作为定位基准面。 （A）未加工表面（B）复杂表面（C）切削量小的（D）加工后的表面 12、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（ D ）方向一致。 （A）退刀（B）振动（C）换刀（D）切削 13、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（ C ）。 （A）1~3倍（B）1/10~1/100 （C）1/3~1/5 （D）同等值 14、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（ B ）夹具。
机械制造工艺基础电子教案
机械制造工艺基础课程标准 1．概述 《机械制造工艺基础》是一门重要的技术基础课，它是将原材料或毛坯转变成零件的应用工艺技术课程。注重学生获取知识能力的培养、试图帮助学生将所学其他相关课程的知识与本门课程融合在一起，体现了工艺内容的综合性、灵活多变性，拓展的知识面广。 1.1课程性质 本课程是中等职业学校机械类专业的一门重要技术基础课。它有机地将《金属切削原理与刀具》、《金属切削机床》、《机床夹具》、《机械制造工艺学》等几门传统的专业课融合为一体。在提高学生全面综合素质和综合职业能力及适应职业变化能力中起到基础作用，它是技术性、工程性和实践性很强的一门课。 先修课程：《机械制图》、《机械基础》、《极限配合与技术测量》 1.2课程对应的职业岗位 机械专业的毕业生主要面向机械产品的生产制造企业、销售企业等。可从事的工作有：生产设备操作工、编程员、机械维修工、工艺员、绘图员、检验员、技术管理等一线技术工作。 1.3课程目标 使学生掌握机械制造工艺基础的基本知识，获得机械制造工艺的理论与实践能力；培养学生分析问题和解决问题的能力；使其形成良好的学习习惯，具备继续学习专业技术的能力；对学生进行职业意识培养和职业道德教育，使其形成严谨、敬业的工作作风，为今后解决生产实际问题和职业生涯的发展奠定基础。 具体目标 1.专业能力目标 通过学习使学生对机械产品的生产过程和制作过程有一定的了解。熟知机械加工中各种机床的主要性能、参数和用途；掌握常用加工方法及加工方案的选择；切削加工零件结构工艺性、机械加工工艺过程；能编写简单工件的加工工艺说明；能熟知钳工装配的基本知识。 2.方法能力目标 （1）具有较好的表达能力和沟通能力； （2）具备终生学习、分析问题和解决问题的能力； 3.社会能力目标 （1）具有良好的职业道德及爱国创业精神； （2）具有良好的团队协作精神； （3）具有目标追求毅力。（包括职业定位、个人规划、挫折承受力等专业必备素质）
机械制造工艺基础知识
机械制造工艺的基本知识 机械制造是一个非常广泛的技术领域，我们日常生活所见的各种交通车辆、大小船舰、农业机械、食品机械乃至许多瓢、盆、碗、罐等等都是机械制造的结果——产品。人们从事怎样高质量高效率地使用机械做出产品的全过程中所掌握和研究开发的技术，就是机械制造工艺。 机械制造工艺通常可分为下面几类： 1、铸造 把钢、铁、铝、铜等所需要的原材料，加热到它们的熔点后浇注入模型内，使之成为产品或者还需后续加工的坯件。 2、锻造 把钢或特殊的铁、铝加热到它们的塑性非常好的状态，使加压力，使之成为所需的形状。 3、冲压 把厚度不大的钢板、铝板、铜板等到置于模具上，对其较快的冲击加压，使之成为固定形状的零件或产品，例如车壳、罐件。 4、轧制和拉拔 对初具所需形状的零件或材料，对其施加作用力而通过模具，使它们成为比较精密的零件（或产品）。这类方法中，有的是在加热状态下操作的，统称为热轧。有的是在常温下操作的，称为冷轧（冷挤）和冷拨。 5、热处理 在零件加工过程中的某一阶段，对其进行不同程度的加热及不同速度的冷却，甚至零下数摄氏度的冷冻，改变材料的内部组织和表面硬度等到机械性能，提高它的使用性能。 6、切削加工（统称冷加工） 切削加工是当前最普遍的机械制造工艺，它们的方法很多。从基本方法来区分，常见的有以下几种： 6.1车削
在车床上使装夹的工件旋转，利用刀具切去工件上多余的材料。一般情况下加工那些形状比较规则的圆柱面（和孔）、、环形槽沟、螺纹。在技巧和夹具的辅助下，也可以切削球形、鼓状和凸轮件。尤其带有计算机的车床（常称为程序控制车床）可以加工较复杂形状的零件，且效率也较高。 6.2刨削 在刨床上，由刀具的直线（相对）移动，刨掉零件上多余材料。机床动作的规律性强，且由于它的切削力大，加工效率较高。另外还因刨削的刀具一般比较简单，生产成本就比较低。 6.3铣削 在铣床上，使用旋转的刀具进行切削。因为配有几种附件，可以用来改变刀具或被加工件的装夹方式，所以能加工形状复杂的零件。也能加工齿轮。铣削的操作要求较高，尤其需要配置的刀具等附加设施多，它的运行成本较高。 6.4磨削 在磨床上，使用高速旋转的砂轮对零件实施加工。砂轮是由一定大小的硬颗粒材料粘结而成，它们的许多棱角密集排列形成切削刃口，所以经过磨削的表面非常光整，甚至可达到镜面状态。它的切削量很小，是一种精密加工，通常磨削平面、圆柱体内、外面，圆锥体或螺旋面等，有时候也能加工特殊形状表面。 6.5拉削 在拉床上，使用专门设计的长条状刀具的直线运行进行切削，最常见的是用来加工槽、多种形状的孔等。机床动作的规律性强，但由于刀具比较昂贵，加工成本较高。 6.6 齿轮加工的常见工艺 齿轮加工是我们中马机械有限公司最基本的任务，其它的机械工艺都围绕着完成高质量的齿轮产品。 目前常见的齿轮加工方法有： 6.6.1滚齿 在滚齿机上，装夹牢固的坯件一边旋转，一边由螺旋状的刀具旋转和
(完整word版)机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础考查内容 一、名词解释 金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。 刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。 刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。 磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。 工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。 经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。 加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。 ：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工工艺能力系数C p =T/6σ 精度要求的程度。C p 工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。 安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。 封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。 时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。 工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。 机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 工艺基准：工艺过程中使用的基准
机械加工工艺过程例子
例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）
表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒 角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰
数控加工工艺课程设计指导书
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
机械加工工时定额
机械加工工时定额 材料：45钢，毛坯尺寸为Φ110x210 工艺路线：车、铣、镗、热处理。 一、分析车工序加工内容 本工序需要将除键槽外所有特征加工完成： 1.装卸零件，因零件的两头都需要加工，因此要三爪装卸两次。 2.车图左端面 3.车图Φ100外圆，长度55 4.倒角Φ100外圆处2*45度 5.车图右端面，保证总长200 6.车直径Φ80外圆，长度150 7.倒角Φ80外圆处2*45度 8.钻中心孔 9.钻底孔 10.扩底孔至Φ38mm 二、分析铣工序加工内容 1.装卸零件 2.键槽铣刀铣键槽 三、分析镗工序加工内容 3.装卸 4.镗孔至Φ40mm，深度50 四、计算车工序工时 1.装卸零件，因零件的两头都需要加工，因此要三爪装卸两次。 打开敬信工时定额管理系统，打开定额计算器。选择卧车，C620，装卸工步标准。
输入零件大致重量、选择起吊方式、工件找正复杂程度和装卸方法。原材料为已切断的棒料，因此选择无基面毛坯作为找正方式。装夹时用三爪卡片即可。如果零件装夹有其它需求，可根据零件实际情况选择。 另外因为本工序需要掉头装夹，为减少计算次数，可以将计算结果后的计算次数修改为2，点击累加时，将累加两次装卸。 2.车图左端面 图中左端面没有特殊技术要求，因此我们选择C620标准的第5项车端面计算工时。
本工步中，选择材料为45#钢，材料系数为1。因为是实心材料，径向加工长度为直径的一半。单面加工余量为5=（210-200）/2。粗糙度和端面类型按实际选择。 3.车图Φ100外圆，长度55
4.倒角Φ100外圆处2*45度 5.车图右端面，保证总长200 6.车直径Φ80外圆，长度150
(机械制造行业)机械加工工艺基本知识
机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。 图3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2 所示。 表3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程
表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表3-2 分为四道工序。虽然工序了1 和工序2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订时间定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的基本单元。（二）工步与走刀 为了便于分析和描述工序的内容，工序还可以进一步划分工步。
机械加工时间计算
机械加工时间计算 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
工业生产中机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术 机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术 机械加工时间定额与其组成 1、什么是机械加工时间定额它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。 2、时间定额的组成： (1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。 (2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。包括装卸工件和有关工步的时问。如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。 (3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。 (4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借
机械加工工艺过程教学内容
第一章机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。 第一节基本概念 一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程 （一）生产过程 从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括： 1）毛坯的制造 2）原材料的运输和保存 3）生产准备和技术准备 4）零件的机械加工及热处理 5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。 直接生产过程： 被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、装配等。 间接生产过程： 不使加工对象产生直接变化。如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程 是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程 工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。 二．机械加工工艺过程的组成 1．工序 一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。 同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。 如图1-1所示的阶梯轴的加工： 加工内容： 1．加工小端面2。小端面钻中心孔 图1-1 阶梯轴 3．加工大端面4。大端面钻中心孔 5．车大端外圆6。对大端倒角 7．车小端外圆8。对小端倒角 9．精车外圆
10．铣键槽11。去毛刺 工序方案1： 工序1：加工内容1到9——车床 工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺） 工序方案2： 工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端 工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端 工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11 工序方案3： 工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔 工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角 工序3：加工内容：9—精车外圆 工序4：加工内容：1—铣键槽 工序5：加工内容：11—去毛刺 2．安装 如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。 如图1-2为上例第一种工序安排中包含的安装： 图1-2 工序和安装
机械制造加工工艺设计与夹具设计
前言 机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。 机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具。为了达到提高劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺围，改善操作的劳动条件，如何设计好夹具则成了机械制造的一项重要任务。 机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以使被加工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响。使加工顺利进行。机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。 夹具设计中的特点： 1.夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。 2.专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。 3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。
4.夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计一个好的夹具可以减少废品率。 因此，夹具设计要保证以下几个条件： 1.夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。 2.保证工件的精度。 3.保证使用方便与安全。 4.正确处理作用力的平衡问题。 5.注意结构的工艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床、辅助工具、刀具、量具之间的联系。 在机械制造中，为了适应新产品的不断发展要求。因此,夹具设计过程中有朝着下列方向发展的趋势： 1.发展通用夹具的新品种 由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。 2.推广和发展组合夹具及拼拆夹具。 3.加强专用夹具的标准化和规化。 4.大力推广和使用机械化及自动化夹具。 采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。 本设计属于工艺夹具设计围，机械加工工艺设计在零件的加工制造
机械加工工艺过程例子
例1 ：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 序号工序 安装或工 位 工步走刀 1车第一次安 装 1．粗车端 面A； 2．粗车外 圆； 3．钻孔； 4．粗镗 孔； 5．精镗 孔； 6．精车端 面A； 7．精车外 圆； 8．倒角。 1．两 次； 2．两 次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两 次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6齿面高淬火 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到 工步)。 齿轮加工工序安排 工 序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬
件小批端面B、外圆、内孔齿火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆 钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴 钻床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生 产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工 序号 工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工 序号 工序内容设备1车端面，打中心孔车床 2车另一端面，打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台 表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 工 序号 工序内容设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔 机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。
(完整版)机械制造工艺学试题答案
机械制造工艺学试试题及答案 一、单项选择题（本大题共10 小题，每小题1分，共10分） 1. 加工套类零件的定位基准是（ D ）。 A.端面 B.外圆 C.内孔 D.外圆或内孔 2. 磨刀、调刀、切屑、加油属于单位时间哪部分。（ C ） A.基本 B.辅助 C.服务 D.休息 3. 车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证。 A.基准重合 B.互为基准 C.自为基础 D.基准统一 4. 平键连接中，传递转矩是依靠键与键槽的（ C ）。 A.上、下平面 B.两端面 C.两侧面 D.两侧面与底面 5. 常用的光整加工的方法中只能减少表面粗糙度的是（ C ）。 A.研磨 B.高光洁度磨削 C.超精加工 D.珩磨 6. 轴类零件加工时最常用的定位基准是（ C ）。 A.端面 B.外圆面 C.中心孔 D.端面和外圆面 7. 轴类零件定位用的顶尖孔是属于（ A ）。 A.精基准 B.粗基准 C.互为基准 D.自为基准 8. 定位消除的自由度少于六个，但满足加工精度要求的定位称为（ B ）。 A.完全定位 B.不完全定位 C.过定位 D.欠定位 9. 试指出下列刀具中，哪些刀具的制造误差不会直接影响加工精度（ B ）。 A.齿轮滚刀 B.外圆车刀 C.成形铣刀 D.键槽铣刀 10. 车削时，车刀刀尖运动轨迹若平行于工件轴线，则不为（C ）。 A.车外圆 B.车螺纹 C.车圆锥面 D. 车孔 二、判断题（本大题共10小题，每小题2分，共20分） 11. 铰孔可以提高孔的尺寸精度、减小孔表面粗糙度，还可以对原孔的偏斜进 行修正。（错） 12. 所有零件在制定工艺过程时都应划分加工阶段。（错） 13. 钻出的孔一般应经扩孔或半精镗等半精加工，才能进行铰孔。（对） 14.拉孔前工件须先制出预制孔。（对） 15.不完全定位消除的自由度少于六个，没有满足加工精度要求。（错） 16. 同种磨料制成的各种砂轮，其硬度相同。（错）