产品一致性检查首件检验记录表
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产品一致性检查/首件检验记录表产品名称：产品型号：日期：
检验人：审核：批准：
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数据一致性检查
数据一致性检查 可能的数据错误形式 在ＤＥＳＩＧＮ的管道和钢结构程序中，数据一致性检查功能从下列方面对你的设计进行 检查（以管道为例）： １． 角向对齐 ２． 轴向对齐 ３． 管径一致 ４． 连接形式 ５． 最小管段 Tube too short to allow for practical assembly
报告格式 报告具有一个表头，列出日期和时间，接着一个被检查的实体清单，后接编了号的诊断信息，以说明任何数据错误，例如： ＤＡＴＥ１１ Ｆｅｂｒｕａｒｙ ９９ Ｔｉｍｅ１４、１２ ＰＩＰＥ／ＰＩＰＥ２ ＢＲＡＮ／ＰＩＰＥ２／Ｂ１ ＢＩＯ ＴＡＩＬ ＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＮＯＴ ＳＥＴ （管段尾部未定义连接） ＥＮＤ 如果没有问题，你会看到下列信息。 ＊＊＊没有一致性错误＊＊＊ 诊断信息 你可以得到一个完整的数据一致性诊断信息表，每一项都标有一个参考号码。使用过几次后，你凭经验就可以分辨出哪些是要修改的错误，哪些仅仅是对某些可能会出的问题提出警告。 举个例子来说，我们对下面所示的设计模型（称为管道与管道的连接）进行检查，并 图示的连接是有效的，如果任一连接形式发生改变的话可能会显示下列信息： Ａ２３０连接形式ＨＣＯＮＮ与ＴＣＯＮＮ不一致。 在本例中连接形式ＦＢＤ对ＦＢＤ必须一样。 Ｂ２３０连接形式ＴＣＯＮＮ不一致。 本例中ＧＢＤ对ＧＢＤ连接形式必须一致。
Ｄ４３０，错误的进口连接形式。 本例中的ＧＢＤ对ＦＢＤ的连接形式必须列入在ＣＯＣＯ匹配表中。 Ｅ７３０ 出口连接形式（法兰）与ＴＣＯＮＮ不匹配。 本例中的ＦＢＤ－ＧＢＤ的连接形式必须是匹配的并被列入ＣＯＣＯ表中。 诊断信息举例 下面是最常见的一些数据检查信息的解释。 １． Ａ１０ ＨＥＡＤ ＲＥＦＲＥＮＣＥ ＮＯＴ ＳＥＴ 头部未定义连接 如果头部连接形式ＨＣＯＮＮ是设为ＯＰＥＮ、ＶＥＮＴ、ＣＬＯＳ或ＤＲＡＮ的话，它的连接参考形式只能是“未设定”（也就是零）。 ２． Ａ３０ ＢＡＤ ＨＥＡＤ ＲＥＴＵＲＮ ＲＥＦＥＲＥＮＣＥ 头部连接错误 头部被连接到一个实体上，但是这个实体并没有指向这个管道分支，当一个管道分支被连接到另外一个分支上时会发生这种情况，表示在被连接的管道分支上的连接处应装一个三通。这个错误也会在当你不小心将两个或更多的管道连接到同一个接口上的时候产生。 ３． Ａ２３０，ＣＯＮＮＥＣＴＩＯＮ ＴＹＰＥ ＨＣＯＮＮ ＮＯＴ ＳＡＭＥ ＡＳ ＴＥＲＭＩＮＡＬ ＣＯＮＮＥＣＴＩＯＮ ＴＹＰＥ 如果头部是连接到一个管接口上，例如管嘴或三通，那么其连接形式必须永远与接口预定义点保持一致。 ４． Ａ３００ ＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＨＳＴＵＢＥ ＵＮＳＥＴ 在头部与第一个管件（或尾部）之间存在一个长度大于１ｍｍ的管段，但是ＨＳＴＵＢＥ没有设置。 ５． Ａ４００ ＨＢＯＲＥ ＮＯＴ ＳＡＭＥ ＡＳ ＢＯＲＥ ＯＦ ＨＳＴＵＢＥ 头部管径与ＨＳＴＵＢＥ管径不一致。 头部的起始连接管段的管径必须永远与ＨＢＯＲＥ保持一致。 ６． Ａ４１０ ＨＣＯＮ ＮＯＴ ＣＯＭＰＡＴＩＢＡＬＥ ＷＩＴＨ ＣＯＮＮＥＣＴＩＯＮ ＴＹＰＥ ＯＦ ＨＳＴＵＢＥ 头部起始管段的连接形式必须与ＨＣＯＮＮ匹配。 ７． Ｂ１０ ＴＡＩＬ ＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＮＯＴ ＳＥＴ 尾部连接没有设置。 如果ＴＣＯＮＮ是设为ＯＰＥＮ，ＶＥＮＴ，ＣＬＯＳ或ＤＲＡＮ的话，它的尾部连接只能是空（也就是零）。 ８． Ｃ５００ ＴＵＢＥ ＴＯＯ ＳＨＯＲＴ ＢＥＴＷＥＥＮ ＨＥＡＤ ＡＮＤ ＴＡＬＬ 头部位置ＨＰＯＳ与尾部位置ＴＰＯＳ之间的距离大于零但是小于规定的最小管段长度（缺省：１００ｍｍ） ９． Ｃ５１０ ＢＡＤ ＨＥＡＤ ＴＯ ＴＡＩＬ ＧＥＯＭＥＴＲＹ
产品认证内部质量体系审核计划和检查表
20××年度产品认证内部质量体系审核方案 QR 8.2.2-01 1、审核目的：评价公司 ×××、×××产品实施产品认证的一致性和可行性。 2、审核的准则 a ×××设备认证实施规则 b. 公司质量管理体系文件；公司质量手册、程序文件、管理规程、检验规程汇编和相关作业指导书等。 c. 产品适用的法律法规………………………… 3、审核的范围：公司产品认证产品生产和服务过程有关的质量活动。 4、有关背景情况：公司于2013年2月21～22日进行内部审核，对2012年质量管理体系和产品认证活动运行的符合性和有效性进行了检查。2013年4月接受了泰尔认证中心对公司质量管理体系和产品认证的的符合性和实施的有效性进行了审核，通过审核认为公司
质量管理体系运行符合GB/T19001-2008标准要求，体系有效。产品认证符合配线设备认证实施规则一致性要求，维持原质量体系和产品认证证书。审核发现的轻微不符合项，经相关部门进行原因分析和制订、实施纠正措施后已闭环。公司2013年初研究决定，公司根据目前市场的需求，应扩大产品经营范围，促进企业生产经营的持续发展，为此增加通信系统用户外机柜、光缆分纤箱和双壁波纹管的生产经营，为此在参与市场招投标前先实施产品认证工作，对上述产品是否满足相关设备认证实施规则的一致性要求进行一次补充内部审核，以确认上述产品是否具备申报产品认证条件。本次审核以《自愿性产品认证质量体系通用要求》为依据，着重关注上述产品在产品实施过程中的一致性、符合性要求。关注产品认证产品所需的检
测资源等。 5、本次安排内审时，应按“配线设备认证实施规则”和“电缆光缆设备认证实施规则”及相关行业标准的相关要求，对公司认证产品所涉的质量活动进行全面检查。 6、各部门涉及的主要过程：按公司质量手册（A/0版）中“质量管理体系过程职责分配表”的规定执行。 7、审核方法：采取抽样检查 8、审核区域、频次、时间安排和重关注内容见下表：审核区域审核频次时间安排重点关注内容高层 1 内部审核和管理评审实施情况和一致性情况公司体系文件的控制、年度培训计划制定和实施。特殊过程/岗综合部 1 位员工能力考核。生技部 1 对生产过程的控制和过程的变更的控制情况。 2013年6月市场部 1 对客户投诉的处理和满意度的调查品质部 1 对认证产品生产过程中检测资源的控制、产品过程质量的控制采购部 1 对认证产品
(推荐)首件检验标准
结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。 3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验： 1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注
物探检查要求及检查表
附件5 地球物理勘查野外原始资料检查要求 一、检查要求 主要为设计总体实施状况、野外工作质量、野外原始资料及野外质量管理制度等方面，重点是野外工作质量与野外原始资料。 二、检查内容 1．设计总体实施状况 （1）工作部署，主要指总体工作布置、工作进度、进展，资料整理、异常查证工作安排等。 （2）技术方法，主要指仪器校验、方法试验、方法技术。 （3）实物工作量，包括测线长度、控制面积、异常查证及有关剖面性、试验性工作等。 （4）野外质量检查结果。 （5）其他有关设计或技术规范执行情况。 （6）取得初步成果，主要指异常评价及解释，获得地质找矿效果等。 2、野外工作质量 （1）仪器标定、校验、仪器一致性等达到的技术指标。 查看用于生产的（包括备用的）仪器是否配套，仪器精度是否满足设计书的要求；检查施工单位在生产前，是否对仪器性能、观测精度和各仪器间的一致性进行了现场校验。 （2）测网布设方法及精度，测点标志等。 查看测区部署图、实际点位图和物探测量参数图以确定：测区范围是否与认定的设计书一致；测网布设的比例尺、测线方向、测点密度是否符合规范和设计
书要求；当测区内有意义的异常未封闭时，是否增加了必要的工作量以保证异常完整。 （3）野外观测、计算等方法技术及精度，物性测定方法技术及精度。 查看野外工作方法是否正确，测点观测的记录（记录本和仪器内存记录打印件）是否齐全、准确，并确定观测方法和观测精度是否符合规范和设计书要求。 查看测地工作及GPS、地形图定点的各种记录是否齐全、准确。 查看野外观测质量检查记录是否齐全、准确，检查内容是否符合规范和设计书的要求，重点是：①测点观测的质量检查是否随着野外工作的展开经常进行（不允许野外工作全部结束后再进行总的突击检查，以便及时发现和解决问题）。②野外观测质量检查是否按“一同三不同”（同点位、不同时间、不同仪器、不同操作员）的方法及时进行。③检查点是否在时间、地段上具有代表性；对解释推断、检查验证有关键意义的地段是否进行了检查。④检查工作量是否达到原始工作量的3-5％。⑤对测线上的畸变点和异常的突变点是否进行了100％的检查，是否进行了必要的补充工作。必要时，抽查一定数量的检查点和少量测点。 查看物性标本采集和测定的各种记录是否齐全、准确并确定：标本采集、测定的方法是否符合规范和设计书的有关要求；物性测定的质量检查工作量是否达到总测定数量的10％；物性测定的均方误差是否符合规范和设计书的要求。 野外工作质量采取抽查方式检查，抽查量一般2-5%左右，如发现质量问题，须增加抽查，直至进行全面检查。 3、野外原始资料整理 ①原始记录的齐全程度、规范性；原始资料整理的及时性、规范性。 ②图件资料，原始数据图、实际材料图、等值线平面图、剖面平面图、剖面
内审检查表全套
CCC内审检查表 内审员：日期：2014.8.8 要求条款审核内容审核记录评价 1 职责和资源1.1 职责 a)是否规定与质量活动有关的人员（厂长、质量负责人、技术、质 检、计量、生产、采购、内审、关键过程等人员）的职责、权限和 相互关系？ b)是否任命“质量负责人”并确定职责、权限，是否具备胜任该职 务的能力和经验？ a)文件QT-QM-1011 1.2.4条款 规定了相关部门和人员的职责； b)“质量负责人”职责权限明确， 总经理进行授权盖章。 符合 1.2资源 a)是否为保证稳定生产符合强制性认证标准要求的产品配备生产 设备和检验设备？ b)是否配备对产品符合认证要求有影响的工作所要求的能力的人 员？ c)是否建立并保持适宜产品生产、检验试验、储存等必备的环境? a)耐压仪、光电综合测试仪； b)有对应的品质人员； c)建有SMT静电车间、线路板有 专用静电箱周转、检验有专门测 试间。 符合 2 文件和记录2.1文件建立 a)与认证有关的流程是否有书面化的程序文件？ b)强制认证的要求是否落实到文件？ a)有质量管理手册 b)CCC标贴的使用、关键元件的 控制、例行检验、确认检验、运 行检查都纳入了文件。 c)但在检查中发现，有产品具体 的操作要求作业指导书未进行 描述 一般不符合 2.2文件控制 a)文件版本是否为最新版本？ b)有效版本是否易得？ a)经查文件均为受控版本 b)有效文件汇总在管理部，各部 门持有对应副本。但部分文件由 缺失，需要关注。 符合，口头项。
CCC 内审检查表 内审员： 日期：2014.8.8 2.3记录管理 a)相关的程序是否有对应的记录？ b)记录存放是否进行要求？ c)记录信息是否完整，是否得到审核确认？ a)经查程序文件对应记录要求明确。 b)记录按部门保存。 c)经查检验记录有信息漏填现象。 一般不符合 要求条款 审核内容 审核记录 评价 3 采购和进货检验 3.1供应商的控制 a)是否制定供应商管理程序？ b)是否定期对供应商进行评价？ a) 文件编号QT-QC-M-3101《供应商的选择和日常管理程序》，对供应商的选取、评价有相关要求。 b)每年相关部门共同评价供应商。 符合 3.2关键元器件和材料的检验/验证 a)关键物料是否对应控制清单？ b)关键物料是否进行定期检查验证？ a) 有对应控制清单。 b)已对关键物料进行年度验证。 符合 4 生产过程控制和过程检验 4.1关键工序控制 a)是否对关键工序特殊工序进行识别？ b)是否定期对关键工序进行确认？ a)文件已对特殊工序进行识别 b)特殊工序生产前进行确认。 符合 4.2环境要求 是否识别生产过程与检验过程的环境满足产品生产要求？ SMT 温湿度符合线路板生产要求。 符合 4.3过程监控 是否对过程参数和产品特性进行监控 采用SPC 进行过程监控 符合
首尾件检验管理规定xxxxxxxxx
首尾件检验管理规定 文件编号： 编制： 审核： 批准： 2018年7月20日 2018年7月25日实施 发布
1 目的 保证工序要素满足产品质量要求，防止出现批量不合格产品。 2 适用范围 适用于组装温控器产品的压片、铆接、旋铆、复口等加工阶段。 3 职责 品管部巡检员负责对操作者首尾件进行检验并对操作者的的自检、互检和专检工作进行监督、检查。 技术部负责对检验设备、检验工装的检修和监督管理。 生产车间操作者负责首尾件自检工作，巡检员对操作者首尾件自检结果进行专检确认；并组织对不合格首尾件的工艺分析。生产车间负责对设备、工装的使用维护和日常保养。 4工作程序 首尾件检验 生产单位应组织操作员对首（尾）件进行自检和专检，品管部巡检员对首（尾）件进行进行确认并记录。 4.1.1首件检验或检验时机 a)首件检验是对所有新产品投入、新设备投入、设备维修均要求进行首件检验和尾件检验（生产开始或工序要素发生变化时）的首件（或几件）产品实施自检和专检控制，防止产生批量废品。 b)首件检验时机 出现下列情形之一，应进行首件检验： 1)每班开工前。 2)工序操作者交替变化时； 3)每批原材料、半成品投入时； 4)工艺技术规范发生变更时； 5)设备及工装调整后； 6) 新产品投入、新设备投入、设备维修等后的生产，须经过首件确认。4.1.2尾件检验和检验时机 尾件检验是对工序每批生产完工后的最后一件（或几件）产品的检验，以便及时发现和消除工序要素中的异常现象，侧重于对工装合格状态的验证，保证下
一轮生产产品质量的符合性。 4.1.3首尾件检验控制 a)工序批生产中，操作者应按照工艺文件对加工的首件和尾件进行自检；自检合格,通知巡检员核查确认。 b)巡检员需对操作者首尾件自检结果进行确认，分别在“首件检验记录表”和“尾件检验记录表”上记录结果，并签名确认。 c)首件不合格，允许车间组长进行调整加工后再送验，但三次不合格，需停止加工，生产单位应及时提请首件不合格评审，由技术部和品管部共同组织施工员、工艺员、检验人员、操作者进行原因分析，采取措施予以解决。首尾件不合格，经评审为工装原因，由生产部按对工装进行检修和维护保养。不合格首尾件按《不合格品控制程序》处置。 首尾件检查记录管理 首尾件检查记录平时由巡检员保管，品管部按《记录控制程序》于每月底进行归档和管理。 品管部负责对首尾件自检和专检情况进行监督、检查和考核。 5 相关文件 《不合格品控制程序》 《记录控制程序》 6记录 首件检验记录表 QR-751-07 尾件检验记录表 QR-751-09
制程检验规范89329
1.目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2.范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3.职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4.流程 5.控制过程 5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件
封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检， 送检规定适用4.1.3条款规定。 B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部 和生产部对不良现象进行评审； 技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善； 技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合 格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给 入库检验员和出货检验员，放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小 时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。 5.1.8.I PQC在巡检过程中发现不合格产品时，应立即通知并要求生产车间立即停线整改， 必要时检验员可以签发《停机令》，同时将巡检不合格时段产品隔离并与车间相关人员一起确认工件的品质状况。生产车间改善完成后，必须按首件检验程序重新送检产品，送检规定适用5.1.3和5.1.4条款规定，《停机令》在重新送检合格后由检验
首件检验流程规范范本
1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首
首末件及定时检验控制规范
1范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3规范性引用文件 无 4职责 4.1压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5管理要求 5.1压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。 5.1.3.5 首件检验合格后，由巡检作好首件标识，压铸工将首件放回压铸工作台上，并将首件作为生产过程中自检的标准，然后进行大批量生产。 5.1.3.6 涉及修模（含粑件）、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的，首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。 5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品，若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的，压铸工自检合格后可先进行生产，但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。 5.1.4 压铸工序定时检验