HSE基本知识和理念复习课程

HSE基本理念和知识

第一部分集团公司HSE方针、目标、九项原则、六条禁令

一、HSE管理九项原则

1、任何决策必须优先考虑健康安全环境；

2、安全是聘用的必要条件；

3、企业必须对员工进行健康安全环境培训；

4、各级管理者对业务范围内的健康安全环境工作负责；

5、各级管理者必须亲自参加健康安全环境审核；

6、员工必须参与岗位危害识别及风险控制；

7、事故隐患必须及时整改；

8、所有事故事件必须及时报告、分析和处理；

9、承包商管理执行统一的健康安全环境标准。

二、集团公司六条禁令：

1、严禁特种作业无有效操作证人员上岗操作；

2、严禁违反操作规程操作；

3、严禁无票证从事危险作业；

4、严禁脱岗、睡岗和酒后上岗；

5、严禁违反规定运输民爆物品、放射源和危险化学品；

6、严禁违章指挥、强令他人违章作业。

三、集团公司HSE承诺

中国石油天然气集团公司一贯认为：世界上最重要的资源是人类自身和人类赖以生存的自然环境。关爱生命、保护环境是本公司核心工作之一。为

了“奉献能源、创造和谐”，我们将：

1、遵守所在国家和地区的法律、法规，尊重当地的风俗习惯；

2、以人为本，预防为主，追求零伤害、零污染、零事故的目标；

3、保护环境，推行清洁生产，致力于可持续发展；

4、优化配置HSE资源，持续改进健康安全环境管理水平；

5、各级最高管理者是HSE第一责任人，HSE表现和业绩是奖惩、聘用人员以及雇用承包商的重要依据；

6、实施HSE培训，培育和维护企业HSE文化；

7、向社会坦诚地公开我们的HSE业绩；

8、在世界上任何一个地方，在业务的任何一个领域，我们对HSE态度始终如一。

中国石油天然气集团公司的所有员工、供应商和承包商都有责任维护本公司对健康、安全与环境做出的承诺。

四、集团公司HSE 方针

以人为本、预防为主，全员参与、持续改进

内涵解释：遵守法律法规，关爱生命，保护环境，坚持安全发展、清洁发展，实现人与自然、企业与社会的和谐。

继承和发扬优良传统，全员参与、综合治理，坚持注重实效，持续改进，不断提高HSE管理水平和绩效。

五、集团公司HSE战略目标

零事故、零伤害、零污染，努力向国际健康、安全与环境管理的先进水平迈进。

第二部分油田公司QHSE方针、目标、主要工作及资金投入

一、油田公司质量、健康、安全、环境方针（2011年5月18日发布）

●质量至上，诚实守信，精益求精，科学管理；

●安全第一，环境达标，持续改进，不断提高；

●关爱员工，创造和谐，实现公司可持续发展。

内涵：坚持质量至上，关注顾客需求，奉行诚信理念，恪守对顾客的质量承诺，遵守国家法律法规和相关标准要求，以严格的制度、精细的管理、精准的操作、精致的服务，持续提高质量管理水平，生产优质产品、建设精品工程、提供满意服务，树立良好的企业信誉和社会形象，弘扬“三老四严”的优良传统。充分关注和保护自然环境，为员工提供适宜的健康、安全作业条件，坚持安全发展、清洁发展，实现人与自然、企业与社会的和谐，建立和实施有效的HSE管理体系，培育和维护企业的HSE文化，完善系统、主动、超前的事故预防机制，实现本质安全。

二、油田公司质量、健康、安全、环境目标（2011年5月18日发布）

油气勘探开发水平跻身国内同类油田先进行列；树立良好的质量信誉，追求高质量、高效益；争创一流的HSE业绩，最终实现零伤害、零事故、零污染。

内涵：依靠科学的质量管理和先进的技术方法，通过严格的过程质量控制，立诚守信，言真行实，持续提升工作效率和业绩，使公司的油气勘探开发水平、重大建设工程和石油工程技术服务质量等总体达到国内同行业先进水平。

依靠系统的健康安全环境管理和科学专业的技术方法，通过全面的过程控制，强化安全环保执行力，使公司的健康安全环境业绩达到国内同行业领先水平，力求达到零伤害、零事故、零污染。

三、2011年HSE方面的主要工作和资金投入（详见石油港字〔2012〕1号）

（一）明确职责，稳步推进，安全文化建设和体系完善有序推进。注重了有感领导落实，制定了《领导干部联系点安全行为观察与沟通工作管理办法》和《处职领导人员个人HSE行动计划管理办法》，组织353名处职干部制定了个人年度安全行动计划，举办了两期领导干部安全文化专题讲座。完善了HSE责任分解，公司各级组织层层签订《安全环保责任书》1107份，岗位员工签订《HSE承诺书》31872份。机关各部门直线管理责任得到较好落实。风险识别和评估。狠抓了现场标准化管理。（二）周密部署，狠抓落实，现场HSE表现水平持续提升。强化了风险识别和评估，一年来，新增识别各类危害因素2981项，新增制定风险控制措施153项。实施工业安全设施、环境保护和职业病预防“三同时”41项，项目应实施率达到了100%。第一采油厂等四个单位成立HAZOP分析小组，针对不同节点工艺要求识别各类偏差，顺利完成了17个油气站场的工艺安全危害分析。加强了设备设施周期检测。完成各类接地和漏保检测57185点次、特种设备检测785台次、安全附件检测3753件次，报警器检测2544路，到期检测率100%。启动了精细现场管理试点，年内验收“示范窗口队站”27个。严格了特殊危险作业审批，全年共审批各类特殊作业31855项，完善和保存风险控制措施1050余项，保持了特殊作业安全无事故。加强了职业健康管理。完成了所属27个单位279个职业病因素场所的专业检测，安排4200余名员工进行了职业健康查体，开展了职业健康状况调查。

投资1.0823亿元改善基层班站、食堂、公寓、企业文化展室等基层、生活和人文环境。公司和各单位全年共投入资金15327万元，立项治理各类隐患150项，一线安全生产环境得到持续改善，本质风险防控水平不断提升。

四、2012年HSE工作目标（来源石油港字〔2012〕1号）

坚持五个杜绝，做到五个不超，保持四个100%。

坚持五个杜绝，即：杜绝较大及以上生产安全责任事故，杜绝井喷失控事故，杜绝较大及以上环境污染和生态破坏事故，杜绝新增职业病，杜绝海外业务因社会安全原因造成员工被绑架或致死事件。

做到五个不超，即：工业生产安全事故百万工时死亡率不超过0.02、百万工时重伤率不超过0.06，千台车死亡率不超过0.40，接害人员千人职业病发病率不超过0.03，主要污染物COD和二氧化硫排放总量分别控制在533吨和678吨以内。

保持四个100%，即：废水外排达标率、废气外排达标率、固体废弃物规范处置率和工业噪声达标率继续达到100%。

在此基础上，扎实推进安全文化建设，继续争创集团公司安全环保先进企业。

五、2012年HSE工作思路（来源石油港字〔2012〕1号）

以完善HSE体系和推进安全文化建设为主线，深化“三基”工作，强化精细化现场管理，持续抓好有感领导、直线责任和属地管理落实，分层次开展HSE培训，不断强化隐患全员排查和分级治理，突出安全环保重大风险防控，着力提升各级HSE管理能力和基层现场表现水平，为公司生产经营工作顺利开展提供坚强保障。

第三部分 HSE管理理念

一、有感领导

所谓有感领导，就是有安全感召力、安全领导力的领导，通俗讲，就是在安全方面处处以身作则，通过领导的言行，让员工听到领导强调安全，让员工看到领导参与安全实践，让员工切身感受到是出于对员工健康的关爱而重视安全，而不是仅仅考虑考核指标的压力。

通过实践有感领导能够带动全员参与，同时，参与安全实践的过程对于领

导本身来说就是培训和提高的过程，会不断提高自身的安全认识、意识，不断提高安全技能，同时更加熟悉和了解安全业务和单位的安全管理现状，也就提高了驾驭一个单位安全管理的能力，也就是安全领导力。有感领导的核心思想是通过我说的、我写的、我做的让员工听到、看到并感受到安全是企业的核心价值观。

二、直线责任

就是要求各级主要负责人对安全环保管理全面负责，分管领导对分管工作范围内的安全管理工作直接负责，各级机关职能部门对本部门分管业务范围内的安全工作负直线责任。也就是“谁主管、谁负责”、“谁管工作、谁管安全”的具体体现。

三、属地管理

属地管理就是将工作职责按照工作区域、资产、职能部门、风险的大小进行划分，具体落实到岗位上，是实现安全无缝化管理的一种方法。

属地主管的职责是必须为其自身和其管辖的工作区域的其他人员（包括承包商员工和访客）的安全负责。区域属地：谁的地盘谁负责；职能区域：谁的工作谁负责。通过推行落实属地管理，不留安全死角，改变现场安全管理责任由少数人员承担的现象，让每名员工建立“家”的概念，促使员工由“执行者”向“管理者”转变，实现实质意义的“全员参与、齐抓共管”、“我的区域、我负责”的良好局面。

四、目视化管理

安全目视化管理是指通过安全色、标签、标牌等方式，明确人员的资质和身份、工器具和设备设施的使用状态，以及生产作业区域的危险状态的一种现场安全管理方法。目的是提示危险和方便现场管理。

五、行为安全观察与沟通

行为安全观察与沟通的重点是观察和讨论员工在工作地点的行为及可能产生的后果。安全观察既要识别不安全行为，也要识别安全行为。观察到的

所有不安全行为和状态都应立即采取行动，否则，是对不安全行为和状态的许可和默认。安全观察时，观察员工作业时间一般为30秒以上，沟通讨论时间一般不少于5分钟，同时不应影响正常工作的实施。

行为安全观察与沟通的六步法：观察、表扬、讨论、沟通、启发、感谢。

行为安全观察与沟通的七项内容：员工的反应、员工的位置、个人防护装备、工具和设备、程序、人体工效学、工作环境。

六、工艺安全管理

工艺安全管理包括：工艺安全组织、工艺安全信息、工艺安全分析、工艺安全审核、工艺变更管理、启动前的安全检查等内容。工艺安全分析是通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害，包括后果分析和工艺危害评审。常用的工艺安全评估方法有：故障假设/检查表 (What If/ Checklist) 、失效模式和影响分析 (FMEA)、危险和可操作性分析(HAZOP) 、故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等。

危险和可操作性分析(HAZOP) ，是针对装置设施的设计和操作进行危害识别的定性分析方法，主要针对工艺（状态）参数的变动及操作控制中的偏差，分析各种偏差的原因及对系统的影响，对每一个组成部分（节点）都要找出偏差的可信原因，用来辨识哪些标准操作条件的偏离可能造成危害事件和防护措施。