油漆质量缺陷及原因分析

油漆质量缺陷及原因分析
油漆质量缺陷及原因分析

油漆质量问题及原因

1.漆装过程中或不久出现的漆病漆膜不干燥

____ 漆装时或过后不久表面过度缩合

____ 漆装前底材有油脂

____ 误用稀释剂

____ 油漆使用前搅拌不均匀

____ 诱导期不足

____ 双组分漆料系统忘了加促进剂,转化型涂料通风不好,特别是过夜

2.漆膜干的慢

____ 固化期温度过低

____ 涂装时或过后不久表面过度缩合,

____ 涂装前底材有油脂

____ 误用稀释剂

____ 油漆使用前搅拌不均匀

____ 诱导期不足

____ 双组分涂料系统忘了加促进剂,转化型涂料通风不好,特别是过夜

3.渗色

新涂面漆中的溶剂将底漆中的颜料溶解出来导致面漆变色,应用相容性低漆

4.流挂

____ 涂装前底材有油脂

____ 表粗造度不够

____ 稀释漆加多

____ 误用稀释漆

____ 油漆使用前搅拌不均匀

____ 涂料过热

____ 涂装期间底材温度过高

____ 喷涂技术不太正确

____ 涂膜时太快太厚

5.遮盖力不好

____ 油漆使用前搅拌不均匀

____ 表面不规则

____ 涂装太薄

____ 与底材颜色对比太大

6.起泡

____ 涂装前表面处理差

____ 涂装前基材润湿差

____ 涂装附着力差

____ 特殊环境下涂料湿气转化速率不正确

____ 底漆中存在可溶性颜料

____ 涂层间不相溶

____ 涂装期间底材温度过高

____ 溶剂残留在涂层中

____ 阴极电势大于1.0伏特

7.剥落或片落

____ 所用涂料付着力差

____ 所用涂料与表面或底漆不相溶

____ 热冲击

8.涂层间脱层

____ 面漆与底漆不适应

____ 底漆表面受污染

____ 面漆涂的太厚

____ 表面固化过度或粉化

____ 焦油环氧漆表面在涂面漆前暴露于太阳光下或水中

9.粉化或起粉

____ 外用涂料暴露12-24个月后

____ 对多孔性表面底涂不足

____ 稀释剂用量过多

____ 在易碎物质上涂装

____ 内用涂料外用

10.变色,褪色

____ 酸碱的化学侵蚀或强日光的冲淡作用

____ 面漆中的溶剂从底漆中力取颜料

____ 涂层的底材生锈

____ 湿环境下长霉导致涂膜上出现黑或棕色斑点

11.脱皮,片落或起泡

____ 涂装前未除去油脂

____ 底材处理不好

____ 涂装时表面过度缩合

____ 涂层间容许重涂时过长,导致底材过度固化面漆附着力差。

____ 湿气渗入底材。

____ 已涂表面上的新图层固化产生的应力。

____ 应涂层下的生锈导致的多孔和易碎基材。

____ 热冲击。

12.失光

____ 工业污染。

____ 海洋性气候

____ 紫外线照射。

13.针孔或缩孔

____ 表面过度缩合。

____ 涂装前底材有油脂

____ 误用稀释剂

____ 溶剂配比不正确。

____ 对无机硅酸锌底漆可能成薄雾状图层

____ 底材或底漆多孔,应用一道底漆。

____ 表面粗造度处理不适当。

____ 涂装期间温度过高。

____ 所用涂装设备不干净。

____ 表面污染或涂装含有聚硅氧烷

14.起霜、光雾或失光

____ 涂装时或过后不久表面过度缩合。

____ 油漆使用前搅拌不均匀。

____ 误用稀释剂。

____ 稀释剂用量过多。

____ 涂装通风不够,导致溶剂冷凝。

15.桔皮

____ 涂料流动性差。

____ 稀释剂不足。

____ 误用稀释剂。

____ 表面或环境温度过度。

16.龟裂(表面裂纹)

____ 油漆使用前搅拌不均匀。

____ 所用树脂不耐候。

____ 颜料易反应。

17.裂纹

____ 所用涂料含有易反应或不耐候颜料和树脂。

____ 涂料配制得不好。

____ 基材膨胀或发生收缩。

____ 与底漆不相容。

18.大龟裂

____ 涂膜太厚。

____ 涂装的干燥条件不适宜。

____ 涂料附着力差。

____ 涂膜干得太快。

19.起皱

____ 涂膜太厚。

____ 干燥时表面膨胀。

____ 所用涂料干燥性能不均衡。

20.软或胶粘膜

____ 皂化:涂膜与碱起皂化反应。

油漆常见问题的原因及解决方法

油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象:在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔,孔径在100微米左右。 2.问题原因: (1)板材表面处理不好,多木毛、木刺,填充困难; (2)底层未完全干透,就施工第二遍。 (3)配好的油漆没有净置一段时间,油漆黏度高,气泡没有消除。 (4)一次性施工过厚。 (5)固化剂、稀释剂配套错误。 (6)固化剂加入量过多。 (7)环境温度湿度高; (8)木材含水率高。 3.解决对策 (1)板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭; (2)多次施工时,重涂时间要间隔充分,待下层充分干燥后再施工第二遍; (3)配好的油漆要静置一段时间,让气泡完全消除后再施工; (4)油漆的粘度要适合,不要太稠; (5)一次性施工不要太厚,做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 (6)使用指定的固化剂和稀释剂,按指定的配比施工。 (7)不要在温度和湿度高的时候施工。 (8)施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象:漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡,也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间,或两层漆膜之间。 2.问题原因 (1)基材处理不合要求,如木材含水率较高,或未将松脂、木材本身含有的芳香

油清除掉,当其自然挥发时导致起泡。 (2)油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 (3)木材的接合处及孔眼没有填实,有空隙口孔眼等。 (4)油漆粘度过高。 (5)油漆配比不恰当。 (6)刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 (7)底材表面富有油污、灰尘、水泡等,这些不洁物周围沾有水份。 (8)压缩机、空气管中有水份,或者有水份溅到施工表面上。 (9)大部分与针孔原因一样。 3.对策 (1)木材应干燥至合适的含水率,除去木材中芳香油或松脂。 (2)应在腻子底层涂料充分干燥后,再刷面层涂料。 (3)应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实,并打磨平整后再刷涂油漆。(4)最好用干净的碎布清理基材表面的杂物,清理干净后的被涂表面,即可上涂料。 (5)油漆的施工粘度要合适。 (6)刷涂时不要来回拖动,先横理,后竖理,最后顺木纹方向理直。 (7)定期排出压缩机中水份,加装油水分离器。 (8)参考真空的对策。 (9)对气泡轻微的,可待漆膜干透后,用水砂纸打磨平整,再补面漆。对气泡严重的,先挑破气泡,用砂纸仔细打磨平整并清理干净,然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象:涂膜含有水份或其他液体,涂膜颜色比原来较淡白,涂膜呈现白雾状。 2.原因 (1)板材含水率过高,日久水份挥发积留于漆膜中导致发白; (2)环境湿度过高;

塑料件油漆涂层及镭雕符号检验规范.

塑料件喷涂、移印性能检验规范 编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2016-5-12发布 2016-5-12实施上开汽车电器(上海)有限公司发布

1.范围 本文件规定了本公司所有涂饰塑料零件(按键、外壳等)油漆涂层在没有客户相关标准规定时的技术要求、检查验收项目、检验方法、验收规则、标识、包装、运输和储存等要求。 本文件适用于上开汽车电器(上海)有限公司所有配套厂家所供给的所有涂饰塑料零件产品的性能检测与质量验收。 本文不适用于非喷涂塑料件产品性能检测与质量验收。 注:如果客户标准低于本标准按本标准执行 2. 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 6739-2006 涂膜铅笔硬度测定法 GB 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验法 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2 部分:氙弧灯 QC/T 15-1992 耐制动液性测定法 QC-T 484-1999 汽车油漆涂层 PV 1200 气候交变试验,机组,零部件,分类原则,半成品 PV 1210 车身;腐蚀试验 PV 1303 塑料镀层,织物表面结构,氙弧灯同步照射 PV 2005 汽车内饰零件,耐气候交变试验 PV 3341 汽车内饰件非金属材料;有机化合物散发性能的规定 PV 3906 非金属表面构件,耐磨性能试验 PV 3952 内室塑料构件,耐划伤性能试验 PV 3964 整车表面;耐润肤霜试验 TL 521 17 酒精,变性,润滑剂技术要求 VW 011 55 汽车外构件概论,首次供货和更改的批准 VW 501 80 汽车内室构件,散发性能 VW 501 85 汽车构件,耐风化性 VW 501 90 汽车内部装备的构件,色度米制评估 VW 911 01 汽车环境标准,汽车零件,燃料,生产原料,避免有害物质 DIN 51 631 沸腾范围汽油,技术要求 DIN 75 220 汽车构件在日照模拟装置中的老化试验

uv涂料的常见问题

uv涂料的常见问题 流挂:流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病,在垂直涂装中最易流挂,它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌,形成的表面缺陷。 @原因分析:原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚,线速度太慢是造成流挂的主要原因。 @解决方法:提高涂装粘度、增加固含量,提高溶剂挥发速度:调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度. 针孔:面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。 @原因分析:面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高,更易造成面漆喷得太厚),气温急剧下降 ,助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因。) @解决方法:增加开油比例以降低粘度,降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热,放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题. 雾光:高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷,这种问题在单液黑底上最容易出现。 @原因分析:A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因,溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容 B、如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差,底漆未干透,也易使UV漆咬底漆,也容易造成失光( @ 解决方法: A、调整溶剂挥发速率。 B、调整UV漆和底漆配方,将底漆烘干且适当降低涂膜厚度,使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点~ 鱼眼:鱼眼又称凹陷,它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。 @原因分析:工件表面和环境不干净,压缩空气不干净所造成。

@解决方法:重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。 塑胶UV涂料常见问题 1.附着力不佳 机理:单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联,基本上底漆、面漆之间的分子间作用力(包括分子间范德华力和氢键作用力),以及底漆和面漆之间的相互溶解,渗透所带来的物理锚合作用,因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入,UV面漆溶解力太弱,不能形成良好的层间结合,底漆太软容易咬底、发花、发雾,同样面漆太厚,自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。 @影响附着力的可能原因 : 1、底漆硬度高;涂装后放置时间太长,干得太透;铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。 2、UV面漆原因: 树脂和单体自身的粘附性不高;或配方设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大(特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显);或UV固化不彻底,没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高,不能对底漆充分润湿和流平,配方设计不合理。 @解决方案. 1、调整底漆的硬度,提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围,使 用和UV配套的底漆系统。 2、控制好UV涂膜的体积收缩,调整溶剂的溶解力和挥发速率,调整膜厚、引发剂用量和灯功率,重新选择原材料和调整配方。 2.硬度 硬度的影响因素与解决方案

家具漆最全油漆常见问题及解决方案

家具漆最全油漆常见问题及解决方案 1,潮湿起泡 均匀分布麻点状的小泡,大小各异,在非常湿热的条件下容易出现。这些气泡在空气湿度降低后会消失,漆膜变得平整。 (1)成因 ①面漆、中涂、底漆以及底材之间相互的附着力不够,可能导致起泡。 ②油漆都会相对地透水。在非常湿热的条件下,水会以液态形式渗入漆膜,然后又以蒸气的形式穿出漆膜,从而形成潮湿气泡。 (2)修正方法 ①在潮湿天气只能使用干磨,保持压缩空气干燥,确保喷涂表面在喷涂前完全干燥。 ②喷漆件在完全干燥前不要放置于湿热的环境中。 ③当气泡未破裂时可以静置等待水分挥发使漆膜恢复原状,情况严重时必须彻底打磨后重喷,脱漆至裸露金属重喷是最佳选择。 2,污染起泡 也称为气泡或“痱子” ,即漆层表面出现不规则的起泡情况。 (1)成因 ①主要原因是底材污染,喷漆前没有进行恰当的清洁和准备工作。 ②来自供气管道或喷涂工具的污染。 (2)修正方法 ①清洁喷涂表面,彻底清除蜡、油脂以及抛光剂等物质。 ②确保压缩空气、供气管道以及喷枪等工具的清洁。 ③如果痱子已经产生,轻轻打磨表面,注意不要磨穿漆膜,重新喷涂。如果情况严重,应打磨至裸金属后重新喷涂。 3,灰尘

面漆喷涂后,漆面有异物或脏点,有灰尘或脏东西被包裹在漆膜中。 (1)成因 ①喷涂车间不清洁,例如烤漆房内地面上没有铺设过滤棉,顶棚上的过滤棉长时间没有更换。 ②压缩空气不清洁,喷漆操作人员没有穿专用工作服,喷涂表面不清洁。 ③油漆在喷涂前未经有效过滤。 (2)修正方法 ①保持喷漆车间内的清洁,定期更换烤漆房内过滤棉,严禁在烤漆房内打磨原子灰。 ②确保压缩空气的清洁,定期更换过滤器。在喷涂前应使用压缩空气或抹尘布清洁喷涂表面。 ③正确密封保管油漆,喷涂前应将油漆充分搅拌,并过滤后使用。 ④如果已经有灰尘点,应打磨至光滑表面再重涂。对于较轻微的灰尘点,应使用细砂纸打磨,并做抛光处理。 4,羽状边开裂 漆膜在羽状边周围开裂,在喷涂面漆后的很短时间内就会显现出来。 (1)成因 ①过量稀释或使用了劣质稀释剂。 ②在打磨斜边时使用了过粗的砂纸,且喷漆前没有适当的处理,油漆中的溶剂进入了砂纸痕迹侵蚀漆膜。 ③在内涂层上喷涂的面漆太厚或太湿,油漆中的溶剂没有足够的时间向外挥发。 ④旧漆膜或以前修补的缺陷显现出来,或使用了过多的原子灰。 (2)修正方法 ①正确打磨羽状边,光滑平稳地过渡,避免任何尖锐的边角和层次。 ②根据车间的具体情况,按照要求使用稀释剂并采用正确的稀释比例。 ③不要用风吹干喷涂后的漆膜,因为这样只能达到表面干燥。

喷漆检验标准

喷塑、喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作,发现、控制不良品,防止不良品转入下道工序,同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于外协制品进厂、本公司半成品和成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、术语和定义 3.1 A级表面:正常使用时可直接看到的主要表面,一般指产品的外露表面。 3.2 B级表面:正常使用时观察不到但在特殊条件下可以直接看到的表面,一般指虽然是产品的外露表面,但使用过程中被其他物体遮盖或者高度超出正常可视范围的表面。 3.3C级表面:正常使用时观察不到且不可轻易观察到的表面,一般指设备的底面、框架的内表面等。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 3.4 浅划痕:塑或漆层表面划伤,但目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 3.5 深划痕:塑或漆层表面划伤,目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 3.6 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 3.7 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平感觉。 3.8 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。

3.9挂具印:指表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 3.10针孔:表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 3.11孔隙率:单位面积上针孔的个数。 3.12 流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕。 3.13桔皮:喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱,象桔子皮样的外观。 3.14露底:局部无表面处理层的现象。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识,组织处理不合格品。 4.2 采购部负责外协不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观(目测) 5.1 喷涂种类(如:喷塑或喷漆)、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验,检验方式依据本标准。5.3 外观缺陷:有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境和方法: 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下,以目视方法进行。 5.4.3检查距离:被测品与眼睛的距离为500mm。 5.4.4目视角度: 45度~90度。 5.4.5目视时间: A级面约15秒/面,B、C级面约10秒/面。 5.5表面光洁度应达到设计要求的表面光洁度值。 涂膜附着力(划格实验) 5.6 涂膜附着力检验(基体金属为铁、钢、铝及铝合金): 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力,每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。

喷漆常见缺陷及处理

喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 (1)原因 ●溶剂挥发缓慢。 ●涂的过厚,如重枪处。 ●喷涂距离过近,喷涂角度不当 ●涂料粘度过低。 ●几乎不换气,周围空气中溶剂蒸气含量高。 ●气温过低 ●涂料中含有比重大的颜料,在涂基中分散不良的色漆。 ●在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。 (2)预防措施 ●溶剂选配适当。 ●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层,对于 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺,或选用高固体分涂料。 ●提高喷涂操作的熟练程度,控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米,喷小件15-20 厘米,并与物面平行移动。 ●严格控制涂料的施工粘度,如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒,烤漆20-30秒。 ●适当换气,气温保持在10℃以上。 ●添加阻垂剂来防止流痕缺陷,有较好的效果。 ●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 (1)在干漆膜上产生突起物,呈颗粒状分布在整个或局部表面上,通常大的称为疙瘩,小的称为痱子,有的呈极微细的(针尖状的)颗粒分布,且影响光泽。 (2)原因 ●周围空气不清洁,涂装室内有灰尘。 ●涂料未很好过滤。 ●易沉淀的涂料未很好搅拌。 ●涂料变质 ●漆皮被搅碎,混杂在漆中。 ●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 (3)防止措施 ●涂装室的除尘要充分,确保周围空气和环境整洁。 ●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 ●涂料应仔细过滤,充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 (1)、原因 ●涂料的遮盖力不足,含颜料少,使用了透明性的颜料。 ●涂料搅拌混合不充分,沉淀未搅起。 ●涂布不仔细。 ●涂料粘度稀,涂得过薄。 ●底漆和面漆的颜色相差过大。 (2)、预防措施 ●选用遮盖力强的涂料,增加颜料用量,使用遮盖力强的颜料

油漆件表面质量检验规范

1.目的: 对油漆件质量进行有效控制,确保完工的零件符合图纸的指标,满足规定的使用要求。2.适用范围: 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验; 3.职责: 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验; 4.检验要求: 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4.1 1级要求; 4.1.1烘烤形光漆表面; a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病,其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹,局部轻微的厚薄不均,微小流边线、隐暗的流边痕 迹,不太顺丝而细暗的砂纹印。 4.1.2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4.2 2级要求: 4.2.1烘烤型光漆表面; a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病,其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹,局部厚薄不匀,小流边线和微乱细砂纹印。

4.2.2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病,其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均,大小结合。 4.3 3级要求: 4.3.1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面; a. 漆面各处必须喷到,厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂,无损伤性缺陷或碎裂。 4.4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准,对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净,保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净,不允许有保护漆残留渍。4.5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验,刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状,中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4.6 漆膜的附着力检验应合格。 4.7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4.8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4.9 油漆零件的分级原则: 4.9.1 平台工作面属于1级要求检验。 4.9.2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4.9.3 其余按2级要求检验(有特殊要求除外)。 5.工作程序: 5.1 检验条件: 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W(最小)荧光灯或等效照明物照明下,并在45o角从检查人员后面射向被检表面,被检物应放置在中性背景前。 5.2 1级要求检验方法: 满足5.1条要求,在大约250 mm处(但不得超过300 mm)按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。

油漆喷涂常见缺陷及原因

油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂: 指涂料施于垂直面时,由于其抗流挂性差或施涂不当,漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动,形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因:①操作不好,喷枪口枪太大;②涂料太稀;③涂装物表面太平整;④涂层太厚,薄刷多遍。 ⑵发白: 指有光涂料干燥过程中,漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因: ①水分浓度过高;②溶剂解析力不够;③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱: 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹,它可深及部分或 全部膜厚。导致原因:①底漆、面漆干燥速度不一致;②涂层太厚,黏度过高; ③喷嘴未调节好;④PU类的涂料固化剂加太多,干燥速度太快。 ⑷桔皮: 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因:①流平性不好; ②温度低;③NC类稀释剂过多或不配套;④基材不平或处理不好。 ⑸咬底: 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时,在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化,隆起或从底材上脱离的现象。导致原因:①两种不配套的底漆和面漆(通常含量高的做底漆);②底未完全干燥就上面漆;③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔: 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因:①搅拌均匀, 涂料内部有空气;②油污水分污染;③被涂物表面不平整;④喷太厚,溶剂不好

挥发。 ⑺起泡: 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因:①被涂物有水分;②涂料有水分;③空气湿度大;④油污;⑤稀释剂、固化剂不配套;⑥搅拌不均匀,表面不平。 ⑻表面粗糙: 导致原因:①施工环境太脏,不够清洁;②涂物中本身细度不够,被涂物表面有赃物;③涂层不够。 ⑼开裂: 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因:①涂层太厚,涂料过 期;②涂料太厚,涂料本身硬度高,较脆;③促进剂含量过高;④面漆固含量低,树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮: 导致原因:①被涂物面层水分太高;②未经过封油处理;③底漆未干涂面漆;④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油: 导致原因:①涂料中有水或油渣;②被涂物有油渣,蜡质;③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底: 导致原因:①遮盖低,砂磨过度;②涂层过薄,喷涂不均匀,底深面浅。 ⒀砂纸纹: 导致原因:①砂纸号太大,未干就打磨;②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸: 导致原因:①涂层未干,涂层太厚,促进剂少;②溶剂本 身溶解力差,空气湿度大。 ⒂起粒:

油漆常见缺陷

油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号:大中小订阅 ⑴流挂:指涂料施于垂直面时,由于其抗流挂性差或施涂不当,漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动,形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因:①操作不好,喷枪口枪太大;②涂料太稀;③涂装物表面太平整;④涂层太厚, 薄刷多遍。 ⑵发白:指有光涂料干燥过程中,漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因: ①水分浓度过高;②溶剂解析力不够;③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱:指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹,它可深及部分或全部膜厚。导致原因:①底漆、面漆干燥速度不一致;②涂层太厚,黏度过高; ③喷嘴未调节好;④PU类的涂料固化剂加太多,干燥速度太快。 ⑷桔皮:指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因:①流平性不好; ②温度低;③NC类稀释剂过多或不配套;④基材不平或处理不好。 ⑸咬底:指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时,在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化,隆起或从底材上脱离的现象。导致原因:①两种不配套的底漆和面漆(通常含量高的做底漆);②底未完全干燥就上面漆;③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔:指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因:①搅拌均匀,涂料内部有空气;②油污水分污染;③被涂物表面不平整;④喷太厚,溶剂不好 挥发。 ⑺起泡:指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因:①被涂物有水分;②涂料有水分;③空气湿度大;④油污;⑤稀释剂、固化剂不配套;⑥搅拌不均匀,表面不平。 ⑻表面粗糙:导致原因:①施工环境太脏,不够清洁;②涂物中本身细度 不够,被涂物表面有赃物;③涂层不够。 ⑼开裂:指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因:①涂层太厚,涂料过期;②涂料太厚,涂料本身硬度高,较脆;③促进剂含量过高;④面漆固含量低, 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮:导致原因:①被涂物面层水分太高;②未经过封油处理;③底漆未干涂面漆;④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油:导致原因:①涂料中有水或油渣;②被涂物有油渣,蜡质;③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底:导致原因:①遮盖低,砂磨过度;②涂层过薄,喷涂不均匀,底 深面浅。 ⒀砂纸纹:导致原因:①砂纸号太大,未干就打磨;②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸:导致原因:①涂层未干,涂层太厚,促进剂少;②溶剂本 身溶解力差,空气湿度大。 ⒂起粒:导致原因:①灰尘太多,或有杂质异物;②涂料有杂质成分,未经过滤;③搅拌不均匀,未充分混合;④喷涂不规范;⑤稀释剂不配套,未使元 剂溶解。 ⒃黄变:导致原因:①紫外线直射;②环境因素空气湿度大;③温度过高, 反应过度;④涂料本身耐黄变率低。

油漆表面质量检验规范

喷涂产品检验标准 1范围 本标准规定了喷涂产品表面质量要求、降级接收标准和检验方法。 本标准适用于喷涂产品表面质量的检验。 2要求 3检验方法 3.1喷涂层表面外观检验 3.1.1目力测试,目测距离为45±5cm,视力达 1.2以上,目测距离为45±5cm,在 220V50HZ40W的日光灯下。 3.1.2双手带作业手套握持喷涂件,先东西方向水平放置目测产品,再上下旋转一定的角度目测,逐步检查每一面;产品在一个方向目测完后,将喷涂件以铅垂方向为轴,旋转90度,水平放置目测,再上下旋转一定的角度目测,逐步检查产品的每一面。 3.2喷涂层结合力试验 3.2.1试验仪器 3.2.1.1百格刀 6个切割刃的多刃切割刀具,刀刃间隔为1mm。 3.2.1.2软毛刷 3.2.1.3 3M胶带 采用的胶带宽度为15mm左右。

3.2.1.4 目视放大镜 手把式的,放大倍数为2倍到3倍。 3.2.2操作方法 3.2.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个) 的正方形小网格,以1mm为间隔,每一条划线应深及基材。 3.2.2.2 用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次,向前5次的刷测试样本表面。 3.2.2.3 用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测区域的接触面积及力度。 3.2.2.4 用手抓住胶带一端,在垂直方向(90°)迅速扯下胶纸,用放大镜观察表面。 3.2.3 实验面分等级按表4 表4 实验结果分级 分级说明 发生脱落的十字交叉切割区的表面外观 0切口的边缘完全光滑,格子边缘没有任何剥落_________ 1 在切口交叉处有少许涂层脱落,但交叉切割面积受影响不能明显大于5% 2 在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落,受影响的交叉切割面积明显大于5%,但不能明显大于15% 3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落,或在格子不同部位上部分或全部脱落,受影响的交叉切割面积明显大于15%,但不能明显大于35% 4 涂层沿切割边缘大碎片剥落,或一些方格部分或全部脱落,受影响的交叉切割面积明显大于35%,但不能明显大于65% 5剥落的程度超过4级 表4中给出了六个级别的分级,我司产品表面喷涂的质量标准要求符合2级以上标准。 3.3涂层厚度检验 3.3.1用量程为0-25mm,分度值为0.01mm千分尺测或内径千分尺测出产品表面在喷涂前后的厚度尺寸,求其厚度之差,除以2,就为喷涂层厚度。 3.3.2用专业测厚仪测量。

喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理

喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑: admin 发布日期: 2013-01-23 在漆面修补作业中,如果采用了正确的操作方法,橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多,漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因,通常是由于腻子层或底漆层处理不当,喷漆过程缺乏控制,工作环境差,以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题,可以停止作业并立即采取适当的措施,根据出现的问题不同,也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中,面漆表面出现皱纹或收缩变形,这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 (1)成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥,或喷漆车间温度过高,表面的油漆干燥较快并收缩,这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时,将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿,将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥,漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法,以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷

漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂,在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 (2)修正方法:在油漆充分干燥后,清除皱缩漆面,重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中,由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起,可能呈现出不同的形状。 (1)成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起,最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应,或原有漆层的缺陷没有被妥善处理,漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁,例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除,由于夹层效应的影响,导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短,没有给予底层油漆充分的干燥时间,导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 (2)修正方法:打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿,重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚,因重力原因出现垂流状态,只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 (1)成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。

涂料缺陷与对策

缺陷与对策 一、针孔 产生原因:1、木材面素材调整不良,材面起毛,填充困难。 2、下涂之干燥不完全,即施与上涂,上涂急速干燥。 3、涂膜中还有尘埃、气泡、油漆粘度过高。 4、涂料与被涂面之温度差异过大。 5、加温干燥时,温度过高,静置时间不够,溶剂未充分挥发。 6、一次厚涂,表面干燥底层仍继续蒸发而突起。 7、使用不良的涂料稀释剂,或错误的涂料稀释剂。 8、反应涂料添加过量的固化剂,或错用固化剂。 9、涂料环境过高,或相对湿度过高。 排除方法:1、素材的调整应彻底完全,砂光达到要求。 2、多次喷涂时,重涂时拉长待干时间,让下层干燥较充分。 3、涂装的作业物应予以彻底清理。 4、被涂物的表面温度和环境温度相同。 5、加热干燥的场合,涂膜的溶剂充分挥发后(静置时间延长)再施工。 6、避免一次过于厚涂,及调整适当的喷涂粘膜,底层与表面干燥一致。 7、使用时确认正确的稀释剂,及选用适当的稀释剂和涂料。 8、按指定的调漆比例正确调漆,并且充分搅拌均匀。 9、改善作业环境,并控制温湿度在适当的条件,或适当的添加慢干溶剂。 二、气泡 产生原因:1、木材表面素材导管深,填充困难,发生气泡。 2、使用粘度过高的涂料。 3、喷涂之空气压力过高,涂料混入空气过多。 4、预热(加热干燥)过于激烈,或急剧加热。 5、涂装表面附着油分、灰尘、汗水等,这些不洁物周围集结水分。 6、压缩机及空气管内有水分,或设备发生水溅到作业物上面。 7、大部分与针孔发生原因一样 排除方法:1、导管较深的素材事前作填充后喷涂。 2、适当的调整涂料的粘度。 3、调整适当的空气压力,减少空气的混入。 4、加热干燥时,静置时间需控制,充分挥发后施行。 5、涂装表面时注意表面的清洁,避免污染不洁物质。 6、定时泄掉压缩机水分及加装油水过滤器。 7、参考针孔对策。 三、鱼眼、火山口、开花 产生原因:1、被涂料物中有水份、油性或油性蜡等。 2、涂料中有水、油份(空压机为主因) 3、作业场所被污染,或用油性蜡污染了环境和作业物。 4、使用过多的添加剂,或涂料不良及使用过期的涂料。 5、污染的布,抛光场所的油性蜡。 6、下涂涂料或着色剂品质不良,或被污染。 7、充满溶剂气体的场所,作业场所排气不良。

客车油漆相关质量检验标准

涂层的分区: 车身涂层分为A、B、C、D四区,见下图。 A区:为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域; B区:为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域; C区:为顶盖全部; D区:为底架与地板下面。 检验条件: 1.检验环境在接近自然光处; 2.环境照度1000~1300lx; 3.检验员视力 0.8以上,无色盲。 涂层质量见下表,其余要求应符合GB11380的规定。(宇通客车涂装检验标准)

内不应有超过 内不应有超 内,不应有

涂层外观缺陷分类:(引用GBT13052-91) 1.麻点:涂层表面出现的凹坑现象,即由水、气泡破裂而产生的泡疤。 2.颗粒:涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。 3.针孔:涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。 4.杂漆:涂层表面出现不相溶的多种色点(块)的现象。 5.桔皮状皱纹:涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。 6.露白:涂层表面能见到本体材料(白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色)。 7.露底:涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。 8.流痕:涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。 9.划伤:涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象。 漆膜附着力测定方法(引用GB1720-1979) 1.按《漆膜一般制备法》(GB1727)在马口铁板上(或按产品标准规定的底材)制备样板3块,待漆膜实干后,于恒温恒湿的条件下测定。测前先检查附着力测定仪的针头,如不锐利应予更换:提起半截螺帽(7),抽出试验台(6),即可换针。当发现划痕与标准回转半径不符时,应调整回转半径,其方法是松开卡针盘(3)后面的螺栓、回转半径调整螺栓(4),适当移动卡针盘后,依次紧固上述螺栓,划痕与标准圆滚线图比较,如仍不符应重新调整回转半径,直至与标准回转半径5.25毫米的圆滚线相同为调整完毕。测定时,将样板正放在试验台(6)上,拧紧固定样板调整螺栓(5)、(8)和调整螺栓(10),向后移动升降棒(2),使转针的尖端接触到漆膜,如划痕未露底板,应酌加砝码。按顺时针方向,均匀摇动摇柄(11),转速以80~100转/分为宜,圆滚线划痕标准图长为7.50.5

油漆缺陷及处理

油漆常缺陷及处理方法 1.气候和酸性的攻击 表面:漆面出现不规则的细纹、有少量脱色、部分剥离或碎裂表面 原因:受腐蚀性物质的侵害,如双氧水刹车液或酸性电池,落在表面的酸雨,在新漆表面使用清洁剂,预防,在新喷漆的表面避免使用清洁剂,确保漆膜已经完全固化 解决:轻微的创伤可以用P2000水磨砂纸打磨然后用抛光的办法来补救,一旦遭受更严重的腐蚀,就必须用P800水磨砂纸彻底打磨,确保所有污染物的痕迹已经被去除,然后重新喷涂 2、渗色 表面:颜色从现有的旧漆层或底漆层渗透到了新面漆上 原因:现有的旧漆层含有容易渗透的基础底色,原子灰未完全干透,呈现出原子灰的颜色。 预防:原子灰必须彻底干燥,在喷涂前去除表面所有不粘附的喷涂物 解决:如果面漆只出现少量的渗色而渗色来自中途漆则可通过强制干燥后再重新喷涂。 渗色:面漆吸收了来自下一涂层或旧漆层的颜料①底漆层材质耐溶剂性差;②与油漆不相容的旧漆膜或沥青没有完全去除。 原因:①刚喷涂的面漆出现局部褪色;②如果过多添加催干剂,也会发现此现象;③底漆层由于面漆没有完全喷涂,遮盖不好误认为是渗色。 3、翻黄 表面:底层填料引起表面发黄 原因:油漆或原子灰调配时加入过量的双氧水或催干剂 预防:需精确计算双氧水或催干剂的量 解决:用P800-P1000水磨砂纸打磨,喷上环氧/中涂底漆密封隔离后,重新喷涂 4、起水泡 表面:涂料中残留的水气遇热膨胀聚结后,引起漆面突起及膨胀 原因:①特别是在裸金属表面或原子灰表面出现的水泡居多,原因是金属件与原子灰在放热的过程中要吸收水份;②在高湿低温的环境喷涂作业过程中,由于涂层中残留一定的水份干燥不彻底所致预防;①在喷涂前注意不要在即将工作的表面留下汗渍或指纹;②只使用经过推荐和认可的材料;③各个工序作业前和作业后都要使其所用产品干燥彻底 解决:在受影响表面上用P1500或P2000打磨干燥过后,重新喷涂 5 针孔/气泡 表面:大体积的圆形空气泡或水泡,经常出现于接缝区域和角落或超厚的填料及塑料表面 原因:料屑膜的粗劣毛边干燥时过分加热 预防:避免厚涂油漆,确保漆膜可以渗至接缝和边角位置使用推荐的稀释剂和掌握正确的喷涂技巧 解决:用P1000-P1500水磨砂纸打磨,必要时填补小量原子灰在较大的针孔/气泡的位置,然后重新喷涂原因:在接缝区域和角落厚涂层中有白色的气泡出现,由于较厚的涂层在干燥过程中受热表面干燥过快,涂层中的溶剂或稀释剂难以挥发所致 6、发白/起雾 表面:在漆膜表面形成乳状光雾,特别是在较厚的涂层更为明显 原因:①在高温潮湿的条件下使用了快干型稀释剂;②在低温潮湿的环境使用了干燥过快的稀释剂;③因喷涂气压过大使工件冷却,随后出现水汽冷凝而产生的发白④在喷涂施工前车身板材温度过低预防使用高质量的稀释剂,缓慢蒸发 解决:①对出现发白的工件进行升温烘烤;②如果问题不是很严重时,可用抛光处理擦掉;③如果表面已经被十分严重影响时,应用P1500水磨砂纸打磨后,重新喷涂

喷漆常见缺陷及处理

喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 (1) 原因 」溶剂挥发缓慢。 _ 涂的过厚,如重枪处。 」 喷涂距离过近,喷涂角度不当 」涂料粘度过低。 - 几乎不换气,周围空气中溶剂蒸气含量高。 - 气温过低 」 涂料中含有比重大的颜料,在涂基中分散不良的色漆。 - 在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。 (2) 预防措施 - 溶剂选配适当。 _ 对常规涂料一次涂布的厚度控制在 20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层, 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺,或选用高固体分涂料。 _ 提高喷涂操作的熟练程度,控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30厘米,喷小件 厘米,并与物面平行移动。 - 严格控制涂料的施工粘度,如硝基漆的喷涂粘度为 18-26秒,烤漆20-30秒。 _ 适当换气,气温保持在 10C 以上。 _ 添加阻垂剂来防止流痕缺陷,有较好的效果。 」 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 (1) 在干漆膜上产生突起物,呈颗粒状分布在整个或局部表面上,通常大的称为疙瘩,小 的称为痱子,有的呈极微细的(针尖状的)颗粒分布,且影响光泽。 (2) 原因 - 周围空气不清洁,涂装室内有灰尘。 」涂料未很好过滤。 - 易沉淀的涂料未很好搅拌。 」涂料变质 」 漆皮被搅碎,混杂在漆中。 - 闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 (3) 防止措施 - 涂装室的除尘要充分,确保周围空气和环境整洁。 _ 被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 - 涂料应仔细过滤,充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 (1 )、原因 - 涂料的遮盖力不足,含颜料少,使用了透明性的颜料。 - 涂料搅拌混合不充分,沉淀未搅起。 - 涂布不仔细。 - 涂料粘度稀,涂得过薄。 - 底漆和面漆的颜色相差过大。 (2)、预防措施 对于 15-20

油漆涂装技术要求和检验规范

产品表面处理规范 -----处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一.概述 本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。如没有特殊说明,一般指成品最终要达到的表面处理要求。 二.表面处理方法分类 1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀: a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的,阀门外表面做酸洗钝化处理; b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的,阀门外表面采用表面磷化处理; c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的,保持原有表面作为最终完工状态; 2. 对锻造阀体的球阀: a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金(铜基、镍基等合金)的,保持 机加工表面作为最终完工状态; b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的,完工表面采用油漆涂装方法; 3. 对铸造阀体阀门: a.阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金(铜基、镍基等合金)的,阀门外表面做酸洗钝化处理; b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的,阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末,色标RAL5015(天蓝); c. 其他采用外表面油漆涂装方法。 4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求,根据需求执行,不列入本规范。 5. 参考或执行标准、规范: a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定; b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定; c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定; d. 油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法,按FZV/QS XX.2-2008进行控 制和检验。

油漆板式质量检验标准

油漆办公类质量检验标准 一、适用范围:本标准适用于所有油漆办公类产品的检验; 二、使用对象:本标准适用于油漆办公类制作自检及下序制作前的验收; 三、标准要求: 1、班台、会议桌、洽谈桌、茶几面板,推柜、附柜面板、门板及抽面,文件 柜门板、抽面等可直视部位: (1)点补:首先按照白胚检验标准对白胚产品进行检验,严格按照作业指导书进行点补,将产品上的虫眼、节痕、裂痕、小坑、裂缝等缺陷进 行修补,点补后的腻子疤直径不能大于原凹坑直径5mm,不能高于基 准平面1mm,斜边腻子薄厚均匀,腻子厚度1.2mm,对于较粗糙的 木皮应批胶腻子; (2)白胚:要求表面平整、无锯痕、刨痕、刀痕、无波浪硬棱、表面无余胶、无划伤,楞、角、边、顺直流畅,圆滑一致,表面直棱弧度介于 0.8-1.2mm之间,凹陷度不能大于1mm,工艺线要求均匀、流畅、无 毛刺、深度介于1.5-1.7mm之间,宽度介于1.8-2.0mm之间,表面工 艺线要和侧棱上工艺线保持一致,斜边打磨平整无砂眼; (3)擦色:按作业指导书进行调色,颜色搭配合理、产品着色均匀,无色团、色块,无漏擦、浮擦,擦完色的半成品应和色板颜色保持一致(色 板见色板封样); (4)底漆:要求喷涂必须薄喷、满涂,严禁一次性厚涂,保证漆膜的均匀平滑,不得有针孔、胀边、桔皮、颗粒污渍、波浪、流色挂花、散油、 起泡等现象;

(5)油磨:要求表面打磨平整、无波浪、无砂痕、砂穿,保证产品的线条、线型顺直流畅、圆滑一致,手感平整、爽滑; (6)修色:修色前必须要对上道工序的产品进行严格的检验。所修的颜色要与色板一致,无明显色差,色边齐整,无流色挂花; (7)面漆:要求漆膜饱满,外观色泽一致,表面光滑平整,无雾光发白、无缩孔、下陷、无流挂鼓泡、无桔皮龟裂、无划伤、无颗粒污渍。 (8)橡木本色开放漆检验标准:木皮表面干净无污染,无色差,木皮木眼开放均匀,木皮批缝不能大于1毫米。 (9)白枫木色检验标准:木皮表面干净无污染,无色差,木皮批缝不能大于0.5毫米。 2、背面不可直视部位: (1)背面要求木皮应完整,无鼓包,无起泡,无严重划伤,(具体见受控色板),重叠宽度不得大于2mm,无压坑,压痕宽度不能超过3mm, 深度不能超过2mm; (2)边、角、棱要求平整,光滑,无锯口,刨痕,刀痕,硬棱,木皮脱落现象; (3)背面油漆不要求厚涂,可按开放效果作业,但必须保持干净,手感爽滑; (4)背面颜色要求涂色均匀无黑疤、胶痕,板件之间无明显色差,无露底; (5)背面若为铁灰色或黑色时颜色应涂色均匀无发白、露色、划伤、压坑现象(具体见受控色板); 油漆车间 2006年元月22日

喷漆缺陷及解决方案

油漆工程常见缺陷及其处理 油漆工程是将油质液体涂刷在木材、金属或混凝土建筑部件的表面上, 从而对该建筑部件起到装饰和保护作用的一种装饰工程。油漆饰面应在完成全部土建和设计安装工程之后进行。油漆工程的施工顺序有基体表面处理如木材的清除钉子、油污、刮腻子金属的清除锈斑、焊渣混凝土的磨光、用腻子补平空洞裂缝等、打底子、满刮腻子、涂刷油漆等。 在油漆工程中, 由于受施工环境、气候、油漆质量及操作技术等因素的影响, 会产生各种质量缺陷。常见的油漆工程质量缺陷有油漆流坠、漆膜粗糙、失光或倒光、漆膜咬底、漆膜脱落等。 一、油漆流坠现象 在垂直物体的表面或线角的凹槽处, 油漆产生流淌。若是较轻的则形成泪痕状像一串珠子严重的如帐幕下垂, 形成突出油漆面的倒影山峰状态。 用手摸明显地感到流坠处的漆膜比其它部分凸出。 成因收刷不及时。泪痕状常出现在边缘棱角处与合页连接处, 因刷涂或喷涂后, 未及时将余漆收刷干净而流到漆面上造成泪痕状。 油漆刷得过厚或油漆太稀。油漆刷得太厚, 油漆的聚合与氧化作用未完成前, 由于漆自重造成流坠油漆中加稀释剂过多, 降低了油漆正常的施工粘度, 使油漆不能附着物体表面而流淌下坠。 油漆干性慢。由于施工环境温度过低、湿度过大或漆质干性较强, 在漆膜缓慢形成的过程中, 油漆自垂也易形成流坠。 喷枪操作不规范。喷涂油漆时, 选用喷嘴孔径太大, 喷枪距离物体表面太近或距离不能保持一致喷漆的气压太小或太大, 都容易造成漆膜不均匀而自然下垂。 刷子太小、太大或刷毛太软。涂刷油漆的刷子太小、太大或刷毛太长、太软, 均易造成油漆涂刷厚薄不匀, 在较厚处则容易引起自然流垂。 处理方法对油漆泪痕状流坠的处理, 一般在流痕未干前, 即用刷子或手指轻轻地将痕道捺平。如果流挂已经干燥, 可用小刀将泪痕轻轻刮平, 或用砂纸将痕道打磨平整, 再用同品种漆罩面。 对垂幕状流坠的处理, 则需要按不同的情况采用不同的办法。 ①对酚醛、酷胶、钙酷漆类油漆形成的流挂, 可立即用干净的漆刷蘸松节油将流挂部位刷一次, 使流挂重新溶解, 然后用漆刷用力将垂幕推开刷平。 如果流挂已干燥, 可用刮刀刮平后再刷漆。 ②对喷漆产生的流挂, 可用粗砂纸将流挂磨平, 然后补刷同种漆一次。 二、漆膜粗糙施工现场有尘埃或漆膜干燥时遭暴晒底漆及腻子未干就刷面漆。 处理方法对漆膜失光或倒光的处理, 一般应在漆膜完全干燥后重刷, 重刷时应了解造成失光或倒光的原因, 防止继续造成失光或倒光。 现象涂饰在物体上的油漆干燥后, 漆膜中出现较多的小颗粒, 使其表面粗糙。这不但影响美观, 而且还会引起粗粒凸出, 使部分漆膜提前损坏。 成因油漆本身的填料、颜料研磨未达到规定的细度油漆变质或基料与溶剂不相匹配油漆施工现场不清洁, 烟尘、风砂洒落在尚未干燥的油漆表面喷涂时, 喷枪与物面相距太远, 漆

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