常用板金冲压件和塑料件的设计常识
第四章板金件和塑料件的制造工艺性
在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。
第一节板金件的工艺性
4.1板金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工
艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对板金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。4.1.1冲切件的构型原则
如4.1-1图：对一般钢A ≥1.5t 对合金钢A ≥2t 对黄铜、铝A ≥1.2t
t —材料厚度。
4.1.2冲切弃料最少以减少料的浪费
如4。1—2b 图，稍稍更改设计，就会得到更多的零件，将大大节约材料。
头。最小冲孔直径及最小边长见4.1—2表。
4.1.3-2冲切缺口原则
冲切缺口应尽量避免尖角，如4.1—3a 图所示。尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。应改为如4.1—3b 图所示。
R ≥0.5t (t ─材料厚度)
4.1—3a 图 4.1—3b 图
4.1.4弯曲件的结构原则4.1.4-1板件最小弯曲半径
板件弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。为此规定最小弯曲半径。见4.1-34.1.4-2弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。其值h ≥R+2t 方可。见4.1—5图。
4.1─5图
4.1─6图
4.1.4-3弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R 中心的距离L 不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形。其值L ≥2t
方可。见4.1—6图。
不允许，可设一工艺定位孔。如图4.1—8图。
4.1—8图
4.1.4-6防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。应设计预留切槽，或将根部
4.1—9图
4.1.4-7防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口。如室外机侧B 与盖板厚度（t ）相等4.1—10a 图
4.1—10b 图
4.1.4-8防止弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口。
4.1—11图
4.1.4-9a ≥1.5t
（t —材料厚度)
4.1.4-10防止冲孔后，弯曲产生裂纹的切口形式。
4.1.4-11防止弯曲时，一边向内产生收缩。可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增加幅宽的办法来解决收缩问题。
4.1—14图
4.1.4-12弯成直角的搭接形式。
4.1.4-13凸部的弯曲
若象a图那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶梯线如图b，或设计切口如c、d那样。
r≥2t
n=r
m≥2t k≥1.5t L≥t+R+k/2
4.1—17图
4.1.4-14防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值A ≥44.1.5a.拉深件的形状应尽量简单、对称。
b.拉深件各部分尺寸比例要恰当，尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件。（D 凸＞3d ，h ≥2d ）因为这类零件要较多的拉深次数。
c.拉深件的圆角半径要合适，圆角半径尽量取大些，以利于成型和减少拉深次数。
4.1.5-1拉深件的圆角半径。
4.1.5-3防止拉深时产生扭曲变形，A 、B 宽度应相等（对称）即A=B 。
4.1—20图
4.1.6穿破件的构型原则
当搭接在一道工序中用冲切法制成90°的弯边时，选材要注意材质不宜太硬，否则易在直角弯折处破裂。应在弯边位置设计工艺切口，防止折角处破裂。
A ≥3
A-B ≥0.5
L ≥t+R+K/2
K ≥2t
4.1—21a 图 4.1—21b 图
4.1—21c 图
4.1.7提高零件强度的合理构型
4.1.7-1对较长的板金件为了提高其强度，应该设计加固筋。筋的形状、尺寸及适宜间距见4.1—5表。
4.1—5表
4.1.7-2在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到筋条的加强作用。角部处加强筋的形状、尺寸及筋间距见4.1—6表。
4.1—6表（B —参考值）
4.1—22图
L R 1R 2R 3H B 筋间距12695316601571264
20
70
4.1.8板金件常用自攻螺钉底孔、翻边孔直径及翻边高度。见4.1—7表。
4.1—7表
4.1.9钻普通螺纹底孔的钻头直径。见4.1—8表。
4.1—8表
4.1.10钻英制螺纹底孔的钻头直径。见4.1—9表。
4.1—9表
4.1.11板金件的尺寸公差
公差是影响产品质量和价格的重要因素之一。在制造零件的时候，经验告诉我们，无论投入多少成本和时间，完全按图纸上标注的尺寸准确地加工出来几乎是不可能的。产品设计无论从性能上还是经济上都要满足用户的需要。从企业本身来说，也必须保持正常的利润。为此公差必须由产品的性能和经济两方面来决定。所以设计要充分掌握公差的原则。
4.1.11-1冲切件的尺寸公差。见4.1—10表及4.1—23图、4.2—24图。
4.1—10表
4.1—23图 4.1—24图
基本尺寸圆孔Φ(H12)长度L(JS12)下偏差上偏差
极限偏差≤30
＋0.10±0.05＞3～6＋0.12±0.06＞6～10＋0.15±0.075＞10～18＋0.18±0.09＞18～30＋0.21±0.105＞30～50＋0.25±0.125＞50～80＋0.30±0.15＞80～120＋0.35±0.175＞120～180＋0.40±0.20＞180～250＋0.46±0.23＞250～315＋0.52±0.26＞315～400＋0.57±0.285＞400～500＋0.63±0.315＞500～630＋0.70±0.35＞630～800＋0.80±0.40＞800～1000＋0.90±0.45＞1000～1250＋1.05±0.525＞1250～1600＋1.25±0.625＞1600～2000
＋1.50
±
0.75
4.1—11表
注：弯曲边长L直线尺寸公差按4.1—10表规定。
4.1.11-3—26图。
4.1—12表
4.1.11-4拉深件的高度h尺寸公差。见4.1—13表及4.1—27图。
4.1—27图
弯边高度h≤10＞10～18＞18～30＞30～50＞50～120＞120～250＞250极
限
偏
差
材
料
厚
度
≤1±0.18±0.215±0.26±0.31±0.435±0.57±0.65
＞1～2±0.215±0.26±0.31±0.435±0.57±0.65±0.77
角短边的长度
L
非配合角
度偏差
Δa
最小角
度差
Δa
角短边的长度
L
非配合角
度偏差
Δa
最小角度
偏差
Δa ＞30～50±2°±45′＞260～360±30′±15′＞50～80±1°30′±30′＞360～500±25′±12′＞80～120±1°±25′＞500～630±22′±10′＞120～180±50′±20′＞630～800±20′±9′＞180～260±40′±18′＞800～1000±20′±8
′
4.1—13表
注：拉深边长L 直线尺寸公差按4.1—10表规定。
4.1.11-5冲切件的断面粗糙度。见4.1—14表。
4.1.11-6
冲切件的毛刺允许高度。见4.1—15表。
4.1—15表
第二节注塑件的工艺性
4.2注塑件设计的一般原则:
a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:
b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;
c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;
d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺
拉深高度h
材料厚度t
0.50.5～11～1.5 1.5～22～2.5 2.5～3
极限公差
3±0.15±0.18±0.21±0.25
±0.30±0.333～6
±0.18±0.21±0.25±0.30±0.33±0.366～10
±0.21±0.25±0.30±0.33±0.36±0.4010～18
±0.25±0.30±0.33±0.36±0.40±0.4518～30
±0.30±0.33±0.36±0.40±0.45±0.5130～50
±0.46±0.50±0.60±0.70±0.90±1.1050～80
±0.5±0.60±0.70±0.90±1.10±1.3080～120
±0.7±0.80±0.90±1.10±1.30±1.50
材料厚度t 试模批量生产
～0.35
≤0.015≤0.050.5～1.2
≤0.03≤0.11.5～2.5
≤0.05≤0.153～4
≤0.06≤0.18
纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
4.2.1壁厚
塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。4.2.1.1
要求：
t 4.2.1.2
4.2.2为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于4.2.2.1内外圆角半径
零件内外
表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R 为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.
4.2.3加强筋
为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
L=(1～3)a b=(0.5～1)a
R=(0.125～0.25)a θ=2°～4°
当a≤2mm 时，可选择a=b。
4.2.3.2
达到平直要求。
4.2.4孔的设计
孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离a 不应小于孔径，并不小于零件壁厚t 的0.25倍。孔口间的距离b 不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。
4.2.4.1与c 之比不能超过3，如图
其尺寸可参考表表4.2-24.2.4.2孔深h≤2d 情况下的最小直径
4.2.5螺纹
内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm 的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
D ～3＞3～6＞6～10＞10～18＞18～30
＞30～50
H 和C
1
1.5
2.5
3.5
4
5
材料PA 其它玻璃纤维
塑压件d(min)
0.5
0.8
1
1.5
4.2.6嵌件
嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同.但使用最多的是金属嵌件.它的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿命、尺寸的稳定性和精度。
4.2.6.1嵌件外塑料层最小厚度
表4.2-4
4.2.8塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择
注: 1.
2．一般情况应选用a 图结构,特殊情况可选b 图结构;
表4.2-64.2.9塑料尺寸公差值
表4.2-7
注:1.表中公差数值用于基准孔取(+)号,用于基轴取(-)号;
2.表中公差数值用于非配合孔取(+)号,用于非配合轴取(-)号,用于非配合长度取(±)号
4.2.10塑料件成型质量问题和原因分析
螺纹规格φD ST 2.2 1.75ST 2.9 2.46ST 3.5 2.97ST 4.2 3.49ST 4.8 4.211(KT-28)4X10
3.3
9
基本尺寸(mm)
等
级
1234
5
678(mm)
≥30.040.060.090.140.220.360.460.56>3～60.040.070.100.160.240.400.500.64>6～100.050.080.110.180.260.440.540.70>10～140.050.090.120.200.300.480.600.76>14～180.060.100.130.220.340.540.660.84>18～240.060.110.150.240.380.600.740.94>24～300.070.120.160.260.420.660.82 1.04>30～400.080.140.180.300.460.740.92 1.18>40～500.090.160.220.340.540.86 1.06 1.36>50～650.110.180.260.400.620.96 1.22 1.58>65～800.130.200.300.460.70 1.14 1.44 1.84>80～1000.150.220.340.540.84 1.34 1.66 2.10>100～1200.170.260.380.620.96 1.54 1.94 2.40>120～1400.190.300.440.70 1.08 1.76 2.20 2.80>140～1600.22
0.340.500.78 1.22 1.98 2.40 3.10>160～1800.380.560.86 1.36 2.20 2.70 3.50>180～2000.420.600.96 1.50 2.40 3.00 3.80>200～2250.460.66 1.06 1.66 2.60 3.30 4.20>225～2500.500.72 1.16 1.82 2.90 3.60 4.60>250～2800.560.80 1.28 2.00 3.20 4.00 5.10>280～3150.620.88 1.40 2.20 3.50 4.40 5.60>315～3550.680.98 1.56 2.40 3.90 4.90 6.30>355～4000.76 1.10 1.74 2.70 4.40 5.507.00>400～4500.85 1.22 1.94 3.00 4.90 6.107.80>450～500
0.94
1.34
2.20
3.40
5.40
6.70
8.60
质量问题原因分析
1．飞边 1.注模压力过大
2.合模不紧
3.模具分型面不干净
4.塑料温度过高
5.塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围
6.模板弯曲变形
2.变形 1.冷却时间不足
2.模具温度过高或不匀
3.顶杆位置不合理
4.塑件厚度不匀
3.气泡 1.原料中含有水份或其他易挥发物
2.塑料温度过高或受热时间过长
3.注射速度过快
4.注射压力太小
5.模具温度太低
6.注射活塞退回太早
7.料筒内混入空气
4.成型不足 1.加料量不足
2.注射速度过慢
3.注射压力太小
4.模具温度太低
5.料筒及喷嘴温度偏低
6.塑件在分型面上的投影面积过大
7.回料太多
8.浇注系统截面积小
9.模具排气不良
10.注射活塞退回太早
11.料筒喷嘴被杂物堵塞
5.裂纹 1.退模斜度不够
2.模具温度太低
3.塑料冷却时间过长
4.顶出装置倾斜或不平衡
5.顶杆总截面太小
6.嵌件未预热或温度不够
6.凹痕 1.塑件壁厚不匀或太厚
2.加料量不足
3.料筒温度过高
4.注射压力太小
5.注射速度过慢
6.浇注系统截面过小或浇口位置不合理
7.注射及保压时间太短
质量问题原因分析
7.表面波纹 1.料筒温度太低
2.注射速度过慢
3.注射压力太小
4.模具温度太低
5.浇注系统截面过小
8.脱皮、分层 1.不同塑料混杂
2.同一塑料不同级别相混
9.熔接痕 1.塑料温度太低
2.模具温度太低
3.注射速度过慢
4.注射压力太小
5.浇口太多
6.模具排气不良
10.银丝、斑纹 1.原料含水量过高
2.塑料温度太高
3.注射压力太小
4.浇注系统截面过小
5.树脂中含有低挥发物
11.黑点及条纹 1.塑料已分解
2.塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间
3.模具主浇道与喷嘴吻合不良
4.模具无排气孔
12.真空泡 1.模具温度偏低
2.塑件壁厚过于不匀
3.注射时间太短
13.冷块或僵块 1.温度太低,塑化不匀
2.混入杂质或不同品种级的塑料
3.喷嘴温度太低
4.没有冷料穴
5.塑件的重量接近设备的额定值
6.成型时间太短
14.尺寸不稳定 1.设备的电气或液压系统不稳定
2.成型周期不一致
3.浇口截面过小
4.加料量不匀
5.塑件冷却时间太短
6.工艺参数(温度、压力、时间)不稳定
7.塑料颗粒大小不一
8.回料与新料混合比例不匀
15.强度下降 1.塑料分解或降聚
2.成型温度太低
3.塑料回用次数太多
4.塑料含水量大
5.塑料混入杂质
6.模具温度太低
钣金件设计规范
钣金结构件可加工性设计规范 1范围和简介 1.1范围 本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。 本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。 1.2简介 我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。 按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。 1.3关键词 钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 3 冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。 3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 3.2
图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值 3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。见图3.3.1。 3.4 图3.4.1 冲孔形状示例 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表
华为钣金设计规范
DKBA 华为技术有限公司企业技术规范 DKBA4031-2003.06 钣金结构件可加工性设计规范 2003-06-30发布2003-07-XX实施 华为技术有限公司发布
目次 前言 (5) 1范围和简介 (6) 1.1范围 (6) 1.2简介 (6) 1.3关键词 (6) 2规范性引用文件 (6) 3冲裁 (6) 3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 . 6 3.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 (6) 3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (7) 3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (7) 3.5冲裁的孔间距与孔边距 (8) 3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (8) 3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (9) 3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (9) 3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (9) 4折弯 (10) 4.1折弯件的最小弯曲半径 (10) 4.2弯曲件的直边高度 (10) 4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (10)
4.2.2特殊要求的直边高度 (11) 4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (11) 4.3折弯件上的孔边距 (11) 4.4局部弯曲的工艺切口 (12) 4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (12) 4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (12) 4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (13) 4.6打死边的设计要求 (13) 4.7设计时添加的工艺定位孔 (13) 4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (14) 4.9弯曲件的回弹 (14) 4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。.. 14 4.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (14) 5拉伸 (15) 5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (15) 5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (15) 5.3圆形拉伸件的内腔直径 (15) 5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15) 5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求 16 5.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (16) 5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (16)
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为： 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形； 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 二点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：
注： 1、板料厚度： 1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值； 2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值； 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择：
板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊； 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm2。三最小冲孔尺寸： 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：
C: 大于或等于3-5t
外凸圆的最大翻边高度：
平板件的最小翻边高度： 翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径： 落料的最小圆角半径：
塑料件结构设计 加强筋设计
塑料件结构设计-（5）加强筋设计 浏览?发布时间?15/05/10基本设计守则 ??? 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如『工』字型，增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字型筋，倒扣结构将难於成型，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。 ??? 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。 加强筋一般的设计 ??? 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。 ??? 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力过分集中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部分相对外壁的厚度增加大约50%因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。
塑胶件结构设计基础知识
塑胶件结构设计基础知识 一、塑胶件 塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时 给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。 常用塑料介绍 常用的塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其 中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用 ABS+PC；显示屏采用PC，如采用PMMA则需进行表面硬化处理。日常生活中 使用的中低档电子产品大多使用HIPS 和ABS 做外壳，HIPS因其有较好的抗老化性能，逐步有取代ABS 的趋势。 常见表面处理介绍 表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面 处理效果。而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。 IMD与IML的区别及优势: 1. IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC. 2. IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上 3. IMD是通过送膜机自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂 1.1外形设计 对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外
形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上 上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响， 造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽量 使产品：面壳>底壳。 一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大， 一般选0.5%。 底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。 即面壳缩水率一般比底壳大0.1% 1.2装配设计 指有装配关系的!#_5$____零部件之间的装配尺寸设计。主要注意间隙配合和公差的控制。 1.2.1止口 指的是上壳与下壳之间的嵌合。设计的名义尺寸应留0.05~0.1mm 的间隙， 嵌合面应有1.5~2°的斜度。端部设倒角或圆角以利装入。 上壳与下壳圆角的止口配合。应使配合内角的R 角偏大，以增大圆角之间 的间隙，预防圆角处的干涉。 1.2.2扣位 主要是指上壳与下壳的扣位配合。在考虑扣位数量位置时，应从产品的总体 外形尺寸考虑，要求数量平均，位置均衡，设在转角处的扣位应尽量靠近转角， 确保转角处能更好的嵌合，从设计上预防转角处容易出现的离缝问题。
塑料件结构设计详解-精
塑料件结构设计
通用塑胶零件设计 1、术语和定语 1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。 1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。 1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。 1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。 1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道与分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为 1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。
通用塑胶零件设计 1.7 熔接痕、夹水纹 模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。 1.8 喷痕、蛇纹 高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑 胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不 充足时，容易产生喷痕。 1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。 1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。 1.11表面光泽不良 制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不 良。
(汽车行业)汽车钣金件检具设计规范
钣金件 检具制作范 xx公司 检具概论 检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。 检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。 检查治具式样决定时考虑事项： A.成品要求精度的部位及精度确认方法。 B.精度要求的重要度及确认方法。 C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。 D.使用上之考虑（方便、轻量化）。 E.整体结构坚实不变形。 目次 检具概述 一．单件检具式样说明 (1) 1.检查治具基本式样 (2) 1.1基本式样 (2) 1.2使用目的 (2) 1.3使用材料 (2) 1.3.1轮廓表面 (2) 1.3.2检具骨架 (2) 1.3.3基准块 (3) 2.制作式样说明 (3) 2.1检查治具制作方向 (3) 2.2剪线及成品末端式样 (4)
2.3折线 (4) 2.4一般孔 (4) 2.5翻边孔 (4) 2.6钣件定位 (6) 2.6.1基准孔 (7) 2.6.2零贴面 (10) 2.6.3支撑与夹持 (11) 3.检具制作基本要求 (11) 3.1形状面要求 (12) 3.1.1检查面 (12) 3.1.2非检查面 (12) 3.1.3零接触面 (13) 3.2分割体 (14) 3.2.1钣件检查 (14) 3.2.2钣件检查需要 (14) 3.3端面样板 (15) 3.4钣件固定 (15) 3.5治具搬运 (16) 3.5.1吊取装置 (16) 3.5.2搬运孔 (17) 4.途装 (18) 4.1检查作业性质之区分 (18)
钣金件的冲压工艺与设计
钣金件的冲压工艺与设计 培训费用：2380元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费） 培训对象：技术总监、项目经理，结构工程师、机械工程师、质量工程师，工艺和制造工程师，模具设计工程师，注塑工程师，直接负责钣金件的采购人员及想对钣金件做较全面了解的技术人员。 咨询电话：400-086-8596 主办单位：广州尚培企业管理咨询有限公司 认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳) 备注: 1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。 2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。 3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员； ∵〖课程背景〗 该课程根据产品设计的实际情况对钣金件的相关知识进行系统的整理。从常用钣金成形性能入手，对材料，钣金件的结构设计，工艺的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师，技术主管，采购，品质等需要了解钣金件知识的人员，不知如何系统学习的问题。 ∵〖课程特色〗 根据客户提供及经典案例，介绍钣金件的相关具体内容和要求，以及在设计，生产中的实际应用，并提供现场的辅导，包括材料选择、结构设计、工艺分析及综合应用等。 ∵〖课程大纲〗 第一篇冲压工艺介绍（1小时） 一、冲压工序的分类
二、成形过程的力学特点 三、板材冲压性能及试验方法 四、成性极限 五、冲压用原材料 第二篇冲裁与剪切（1.5小时） 一、冲裁过程变形分析 二、冲裁间隙 三、冲裁力 四、冲裁件的排样与搭边 五、冲裁件的工艺性 5.1、冲裁件的形状与尺寸 5.2、冲裁件的精度与表面粗糙度 六、精密冲裁 6.1、精密冲裁的工艺方法 6.2、精冲（齿圈压板冲裁） 第三篇弯曲（1.5小时） 一、弯曲力及变形特点 二、弯曲件毛坯长度计算 三、弯曲件的回弹 四、弯曲件的工艺性 4.1、弯曲精度 4.2、最小弯曲半径 4.3、直边高度 4.4、形状与尺寸的对称性 4.5、其他工艺要求 五、提高弯曲件质量的工艺措施 5.1、弯曲件的常见缺陷及解决办法
钣金工艺流程表
钣金工艺流程表
钣金基础介绍（一） ,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,
钣金冲压零件工艺指南
钣金冲压工艺性优化 一、目的： 为进一步规范钣金冲压工艺性，优化产品设计中非产品功能需要的工艺，进而尽可能的降低成本，推进“面向制造的设计”工作的开展。 二、性质：满足产品功能需要前提下的工艺优化 三、适应范围：车身所有冲压件的工艺性（除底盘件） 四、内容： I、冲裁基本工序 1.弯曲 1.1弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度以补充弯曲后的回弹。 1.2同一平面有多重弯曲时,应设置相同的弯曲方向。 1.3避免在大钣金件上设置小弯曲。 1.4低碳钢钣金件上,弯曲半径R≥1T，不锈钢等高强钢板R≥3T 2.扩孔 2.1两个扩孔边缘之间的距离L：L≥8T。 2.2扩孔边缘与件边缘之间的距离L：L≥4T。 2.3扩孔边缘与弯曲、翻边之间的距离L：L≥4T+R。 2.4扩孔边缘与成形状之间的距离L：L≥4T+R。 3.锥形孔 3.1最大深度L沿着硬件的角度方向满足，L≤3.5T。 3.2硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。 3.3两锥形孔边缘之间的距离L：L≥8T。 3.4锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离L：L≥4T+R。 4.凹点 4.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凹内。 4.2凹点与孔的距离L: L≥3T+R凹内。 4.3凹点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凹内。 4.4凹点边缘与弯曲的距离L: L≥2T+R凹内+ R弯 4.5两凹点之间的距离L: L≥4T+R凹内1+ R凹内2 5.凸座 5.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凸内。 5.2凸点与孔的距离L: L≥3T+R凸内。 5.3凸点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凸内。
5.4凸点边缘与弯曲的距离L: L ≥2T+R 凸内+ R 弯5.5两凸点之间的距离L: L ≥4T+R 凸内1+ R 凸内25.6V 形凸座的最大高度H: H ≤3T 。 6.翻边（包括翻孔） 6.1 不带缺口翻边部分的宽度W:W ≥2.5T+R 翻消除翻边应力的工艺缺口处翻边部分的宽度W:W ≥2T+R 翻翻边形式如下： A 形式不可取，宽度太窄；C 形式工艺性好，优先采用。C 形式与产品要求干涉时，采用B 形式工艺进行优化。 6.4翻边工艺缺口：是否需要加工艺缺口取决于翻边宽度和R 的比值（如下图） 6.5翻孔：最大翻孔高度按公式 Hmax=0.5D(1-K fmin)+0.43r d +0.72t 7.圆孔 7.1孔直径φ：一般钢板φ≥1T ；不锈钢等高强度钢板φ≥2T 。 7.2两孔边缘之间的距离L ：一般钢板L ≥2T ；不锈钢等高强钢板L ≥3T 。 7.3 孔边缘与制件边缘之间的距离L ：孔的直径10T ≥φ≥5T,应是L ≥2T ；孔的直径φ≤5T ，应是L ≥1.5T R
钣金设计规范
钣金设计规范 材料 力学性能 折弯件的最小弯曲半径. 螺钉、螺栓的过孔和沉头座.. 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10， 2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，： 冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10： 图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14 冲裁件孔中心距的公差：
表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度 <50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。 图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图 1-15 孔中心与边缘距离的公差 冲压件设计尺寸基准的选择原则 1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。 2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不
参加变形的面或线 上，且不要与参加变形的部位联系起来。 3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。 表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度 ≤50 50
DKBA04500040-C钣金冲压件质量要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBA0.450.0040 REV C 钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part 2012年07月30日发布 20012年09月1日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部 本规范的相关系列规范或文件:无 相关国际规范或文件一致性：无 替代或作废的其它规范或文件：无 相关规范或文件的相互关系：无
目录 1.技术要求 (6) 1.1.外观及表面状态一般要求 (6) 1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6) 1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6) 1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7) 1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7) 1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8) 1.1.6.自铆质量要求 (9) 1.1.7.零件表面的外观要求 (10) 1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10) 1.2.1.毛刺的高度定义 (10) 1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10) 1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14) 1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15) 1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15) 1.3.钣金冲压件公差要求 (15) 1.3.1.公差要求 (15) 1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16) 1.3.3.其它说明 (20) 2.检验规则 (22) 2.1.检验类别 (22) 2.1.1.一般检验 (22) 2.1.2.补充检验 (22) 2.2.检验原则 (22) 2.3.检验规定 (22) 图目录 图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6) 图 2 平板件的尖角示意图 (6) 图 3 止裂孔直径示意图 (7) 图 4 工艺槽口示意图 (7)
钣金的基本认识
钣金的基本认识 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm 以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。 钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。 通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。 板金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件. 金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。 钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是- 在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械
加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。 目前的3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid 等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机 钣金基础介绍（一） 当今社会,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可
钣金件设计规范
钣金件设计规范 1．范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和空调器需注意的要求 本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的钣金零件，其他产品可参考使用2．相关标准 QJ/MK02.001-2001a 房间空气调节器 GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差 QJ/MK05.022-2002 冷轧板喷涂件技术条件 QJ/MK 05.910-2001 连续电镀锌钢板及钢带 QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带 3．内容 3.1 冲裁件 3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表—1，精冲圆孔的最小孔径见表—2，精冲腰形孔的e min/t见表—3。 表—1 自由凸模冲孔的最小尺寸 注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。 表—2 精冲圆孔的最小孔径
注：薄料取上限，厚料取下限 表—3 精冲腰形孔的e min/t 3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的寿命，最小孔边距见表—4。 表—4 最小孔边距
注：精冲时薄料取上限，厚料取下限 3.1.3 在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图—1。 图—1 弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距 3.1.4 冲裁件转角处需设计合适的圆角半径，冲裁件的最小圆角半径见表—5、表—6。 表—5 普通冲裁件的最小圆角半径 注：当t<1 mm时，以t=1 mm计算 表—6 精冲件的最小圆角半径
塑料件结构设计要点
产品开发的结构设计原则： a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 g、兼顾成本 大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。 1、关于塑料零件的脱模斜度： 一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。 c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。 f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。 2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理： 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下： a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。 b、塑件壁厚一般在1—5mm范围内。而最常用的数值为2—3mm。 c、常用塑料塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值：(mm)
汽车冲压工艺介绍,汽车冲压工艺流程【详解】
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。 汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发
展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线，并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展，充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。 结合冲压力需求、模具闭合高度及结构、零件特质、冲压工序特质，以现有设备的考虑为基础，将设备的选择与模具设计工作建立关系，确定设备所需数量，选择设备类型。若设备不大，冲压力的计算结果偏小，但是模具尺寸较大，则可选择偏大的设备，是模具的尺寸及结构适应于设备的闭合高度及漏料孔大小。对模具的设计则需注意几个方面，一是要使冲模平衡，则需使模柄轴线发挥作用，将冲模压力中心重合于压力机滑块中心线，防止非常规磨损；二是对拉深模具，需计算拉深功，校核电机功率；三是在弯曲以及拉深工序中，工程偏大，为了使取出工件以及防止毛坯更便捷，需校核压力机行程，保证行程在特定范围。
冲压件钣金设计规范标准
冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为: 厂一嚴柱理 件 冲压 件 弯曲件（Bf件） 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形; 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等; 内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工 序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系:
2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t 为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t 为厚 板厚度值; 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于 3。在三层板焊接时，总厚不大 于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择: 1）两层板焊接时, t 为厚度小的板厚值;
板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2,可选点焊或熔接焊; 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为 30Kg/mm2。 注：表中t 为板料厚度 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸: 最小冲孔尺寸: 硬钢 d >L3t >LOt >0.8t 料 硬钢 b >L2t >0.9t >0.7t 硬钢 铝 b > L Ot mat >0. 6t 林料 硬钢 歎钢和铜 铝 b 4 9t >0+ 7t >0. 5t
钣金基础知识培训讲义
钣金基础知识培训讲义 一、视图知识讲解 1、介绍六视图形成： 主视图。 左视图。 右视图。 俯视图。 仰视图。 重点：观察点定位。图（1） 国内图纸以I、III象现为基准，国外图纸以II、IV象现为基准， 国内右视图对应国外左视图；国内左视图对应国外右视图。 国外图纸均有图2的图标表示。 2、一般而言，一个物件，有三个视图足以表达其结构；简单的物件只需二个视图，则完全能表达其结构；复 杂的物件需要更多的视图表示，此外还可以引进剖视图，进行表达局部结构。另外，某些局部小位置需引 物件中，工程设计人员均给出其加工路线图，即展开图； （1）零件图
（2）部件图 （3）总装图 举例说明：各种图纸的区别与联系 5、各种图纸必须具备的图纸术语 （1）零部件名称、图号： （2）用料的规格、尺寸、数量： （3）图纸所反映的物件结构； （4）物件的尺寸、标注； 重点介绍：尺寸标注的基准线， 对尺寸链概念、举例说明。 （5）物件的加工精度要求； a：表面粗糙度：衡量表面最高点与最低点之差数值，分14级。 b：尺寸公差与配合： （1）公差： A：基本尺寸 B：上公差 C：下公差 （2）公差等级：1-14级；级数大，精度低；制造按图纸上标注等级产生，图纸未标注，按S14级（自由公差）产生。
（3）配合形式： a: 间隙配合 b: 过渡配合 c: 过盈配合 c：形位公差：直线度，平行度、同心度、垂直度、同轴度、平面度、真园度、单向跳动、双向跳动。 二、钣金加工的设备介绍 1、剪板机 2、折弯机 3、卷板机 4、压力机 5、以及各类小型设备、工具介绍。使用及保养 三、钣金加工工艺特点 （一）、落料、剪料及开胚 1：剪料：通过剪板机开料、形成规则板料 要求：a：开料前的检验 （1）：使用料是否符合要求，厚度、颜色等 （2）：表面质量情况 （3）：尺寸情况 b：开料过程中的控制 （1）：尺寸控制、长、宽、对角线、角度： （2）：数量控制 （3）：排料控制 C：开料后物件的控制： （1）：物件的标识 （2）：物件的堆放 （3）：不合格品及返工品的处置 （4）：边角料及废料的处置 2：开胚 a：使用模具冲裁开胚。适用于大批量、小件物开胚。 b：使用模块、模型、划线、剪切开胚 要求：（1）：排料要求： A：搭边量》2mm；间距》2mm。 B：折弯方向首先考虑避免与板材扎制方向平行，尽量与板材扎制方向垂直。 （2）：开料前、过程中及开料后的控制。（同上）
精密五金冲压件冲压工艺特点介绍
精密五金冲压件冲压工艺特点介绍 冲压件就是薄板五金件，也就是可以通过冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件，一个大体的定义就是-在加工过程中厚度不变的零件。相对应的是铸造件，锻压件，机械加工零件等，比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件，不锈钢做的一些橱具也是钣金件。 冲压件至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm 以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致。现代汉语词典第5版的解释：动词，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。 说白了，冲压件就是一种汽车修复技术，就是说把将汽车金属外壳变形部分进行修复，比如车体外壳被撞了个坑，就可以通过钣金使之恢复原样。 冲压件工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机（Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine）/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。（导读：不同用处的五金件的选购方法） 通常，冲压件工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。 冲压件有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件。