(供应商管理)供应商品质系统评分标准
供应商品质系统评分标准
供应商品质保证
? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分）
? 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分）
? 3.品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分）
? 4.文件管制（DUCUMENT（CONTROL）（每小题5分）
? 5.物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分）
? 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分）
? 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分）
? 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分）
? 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分）
? 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分）
? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分）
--对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？（共10分）
[持续改善包括：
1. 1经营目标—产品、程序、系统改善的计划，目标。
1.2实施—改善计划之项目需含目标及时间表。
?柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。
?计划中须扼要说明现状及预期的结果。
1.3评审—文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。
1.4全员全面品管之教育训练。
1.5有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。]
0 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。
1-2 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。
3-4 —供应商于口头上，承诺将发展零缺点的观念，并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行，目前品质绩效(PPM)良好。
5-6 —不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。
目前品质绩效(PPM)良好，正式的内部稽核系统存在，并已开始实施.
7-8 —很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺，已藉由各种品质指导文件表达改善之理念，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效（PPM）非常好。已正式运用内部稽核系统，但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。
9-10 —对于所有之品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。
品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。
公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存，并评估其改善成效。
2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分）
2.1品质责任是否以藉由组织而被清楚定义？
（组织表存在，职业表被建立。）
0 —品质责任没有被定义。
1 —品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。
2 —品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。
2.2是否有专职的品质管制组织与功能？
0 —没有品质管制功能。
1 —兼职或品质管制功能不足。
2 —专职即适当的品质管制功能。
2.3公司员工之工作状况是否稳定？士气是否高昂？
0 —没有离职率或士气之纪录，或高离职率而没有改善措施。
1 —离职率与士气是普通，并努力改善中，劳动力中通常包括临时雇员。
2 —士气高昂，在此行业中离职率很低，并很注意员工工作满意度。
2.4是否有预防保养计划，包括各种模具、机械等？
（预防保养作业程序包括每次模具开始生产时之点检表与维修纪录）
0 —很少实施预防保养，很少资料被实用。
1 —有一些预防保养计划及纪录。
2 —机械/模具之定期预防保养履历是被纪录并保存。
设备不正常之停机时间，也被列入预防保养计划中，预防保养计划是列入生产计划中。
2.5是否有适当的设备与场所如度量、金相分析、可靠性测试等仪器，以预防并解决问题之发生？
0 —不适当的设备。
1 —有适当的设备，但一些地方仍需改进。
2 —适当的地方、设备、测试作业程序书与测试依据来源是存在并被遵循，测试纪录是被保存并被用来改善产品品质。
? 3.品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分）
3.1是否有品质手册，以说明公司的品质政策、目标、预防品质系统？
0 —没有品质手册。
1 —非正式品质作业程序存在。
2 —品质手册尚在计划编写阶段；但品质作业程序是被遵循。
3 —品质手册已完成但偏重于检验方法。
4 —品质手册已完成，但内容缺少一些预防系统。
5 —品质手册内容广泛并包括进一步的品质改善方法，并已清楚定义了公司之目标及预防精神。
3.2所有新进员工是否被告知公司的品质政策，目标及公司所赋予之品质期望。
0 —没有和新员工进行非正式的会谈。
1 —有时会和新进员工进行非正式的口头会谈。
2 —和所有的新进员工进行口头会谈，目前正发展正式训练计划。
3 —正式训练计划存在，但缺乏强调品质方面。
4 —正式训练计划存在并强调品质方面。
5 —正式训练计划存在，并提供适当的教材给新进员工或利用录影带训练员工。
3.3是否有持续不断的员工训练计划？
（如：全面品质管制、安全、问题解决、根本问题的分析，和人相处的技巧…等）
0 —没有品质训练计划。
1 —品质训练计划在计划阶段中。
2 —提供员工非正式训练。
3 —正式训练计划存在，但没有完全进行。
4 —正式训练计划存在，但没有连续性。
5 —提供所有员工广泛与连续性的训练，并评估教育训练的绩效。
3.4对于新产品的审查是否有和客户进行讨论？
（须包括量产评估，特性值重要度评估）
0 —没有任何产品审查。
1 —非正式的新产品审查是运用于一些顾客上。
2 —非正式的新产品审查是运用于所有顾客上。
3 —文件显示新产品审查是由客户主导。
4 —供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查。
5 —供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查，并文件显示品质机能展开已被运用。
3.5对于新产品是否有品质管制计划，其包含重要特性管制，统计方法运用的要求，量具的制造等？
0 —没有品质管制计划。
1 —正在发展品质管制计划作业程序。
2 —一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循。
3 —一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循，但缺少统计方法之要求。
4 —内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循。
5 —内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循，且包含适当的制造流程图/表。3.6是否应用过去失败的经验来检讨类似产品或制造过程，并把它纳入品质计划中？
0 —没有失败履历。
1 —失败履历存在，但并没有审查且运用于新的品质管制计划上。
2 —非正式的失败履历审查已被运用，并计划运用于新的品质管制计划上。
3 —正式的失败履历审查已被运用，并偶尔运用于新品的品质管制计划。
4 —正式的失败履历审查已被运用，并普遍运用于新品的品质管制计划上。
5 —文件证明失败履历审查已有效地被运用于新的品质管制计划上。
3.7失败模式效应分析（FMEA）技术是否运用于新产品的品质计划中？
0 —没有运用失败模式效应分析。
1 —正计划运用失败模式效应分析。
2 —失败模式效应分析已被非正式运用。
3 —失败模式效应分析已被正式运用于一些新的品质管制计划上。
4 —文件显示失败模式效应分析已普遍运用于新的品质管制计划上。
5 —文件显示失败模式效应分析已通常运用于新的品质管制计划上。
3.8是否有3-5年（短期与长期）品质改善策略计划？
0 —没有正式品质改善计划。
1 —长期品质改善计划正在计划中。
2 —正式改善计划是存在，但缺少明确的行动，已达到零缺点的目标。
3 —内容广泛的品质改善计划存在，并包括明确的行动与时间表，计划执行才刚刚开始。
4 —内容广泛的品质改善计划存在，有文件显示已在执行。
5 —内容广泛的品质改善计划存在并有可量化的执行结果，此计划定期做评估与更新，补充新资料，已确保持续地改善。
? 4.文件管制（DUCUMENT CONTROL）（每小题5分）
注：文件管制包括和品质相关之项目，如图面、规范标准、测试计划、品质计划、数值的管制计划、作业程序，及其它适当文件或纪录或档案。
4.1是否有一闭路控制系统以确定目前所运用的是最新图面、资料及管制计划？
0 —没有管制系统。
1 —非正式管制系统被运用。
2 —正式管制系统被运用，但证据显示其效果有限。
3 —正式管制系统被运用，但非闭路系统或没有包含所有相关文件。
4 —正式且闭路管制系统被运用，并包含所有相关文件。
5 —电子及闭路之管制系统被运用，并相关之工作站可利用此系统以了解和其职责相关之文件。
4.2对于所有设计变更之资料是否有保存，并纪录实施日期？
0 —没有纪录留存。
1 —纪录是不正式的与零散的。
2 —正式的纪录留存但不完整。
3 —纪录的某些项目及功能是完整，但某些部分是不完整。
4 —所有的记录是完整并被保存。
5 —所有的记录是被保存在电子系统中，相关之工作站可容易地到此系统中了解相关的资料。
4.3是否有一系统用来控制并确定过时或作废的图面，资料已被丢弃不用？
0 —没有系统存在。
1 —非正式系统存在。
2 —正式系统存在，但没有被执行。
3 —正式系统被运用但没有包含所有相关的文件或功能。
4 —正式系统被运用，并包含所有相关的文件及功能，此系统在有效的运用中。
5 —纪录是被保存于电子系统中，相关之工作站可容易地至此系统中了解相关的资料。
? 5.物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分）
5.1是否有供应商品质保证计划？
（一个积极的计划，以评估、发展、改进供应商的品质）
0 —没有任何供应商品质保证的活动。
1 —供应商品质保证已在计划阶段。
2 —有供应商品质保证的活动。
3 —供应商品质保证计划已被发展并运用于一些供应商。
4 —供应商品质保证计划已被发展并运用于供应商之系统，文件显示采购之物料品质已有改善。
5.2是否有进料检验功能之设置，以确保进料的品质？
0 —没有进料检验功能。
1 —少量非正式进料检验被执行，并且没有作业程序。
2 —进料之品质是依据材质、规格证明书，少量检验被执行。
3 —有组织的进料检验功能存在，并有适当的设备、人员与指导，证据显示已有相当成效。
4 —有组织的进料组织检验功能于作业程序存在，并有良好的设备、人员与指导，证据显示已有非常好的成效。
5.3检验之抽样计划是否依照零缺点的观念设计？
0 —没有正式的抽样计划。
1 —抽样检验是断断续续，并没有注明抽样数及合格数。
2 —抽样计划是根据MIL-STD-105D或类似的抽样计划，并持续使用。
3 —抽样计划一般是根据MIL-STD-105D，而一些重要的特性已使用零缺点（C=0）为标准。
4 —以零缺点为标准（C=0）的抽样计划已被持续地使用。
5.4是否有一正式的物料监审组织以处理不合规定之物料，并发展一个改善计划以防止问题再发生？
0 —没有物料监审组织的功能存在。
1 —检验员决定不合格物料的处理。
2 —非正式的物料监审组织存在，但没有作业程序及相关纪录。
3 —正式的物料监审组织存在，并有固定成员与正式的作业程序，不合格物料处理缺少改正的措施。
4 —正式的物料监审组织存在，并有固定成员与正式作业程序，不合格物料指出历史经由文件程序，文件中并包括改正措施，定期追踪改正措施而证据显示效果良好。
5.5是否有一个程序或系统，以确定问题已通知物料供应商，并追踪其结果？
0 —没有反应系统。
1 —非正式的反映问题给供应商。
2 —已有正式的文件用来反应问题给供应商，但缺少作业程序。
3 —供应商问题之反映已遵循正式的作业程序，
4 —供应商问题之反映已遵循正式的作业程序，并提供适当的协助已解决问题。问题反映及协助有文件可查，并文件显示改正措施效果良好。
? 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分）
6.1员工是否已受过基本统计方法训练？
0 —没有任何员工受过训练。
1 —正计划中。
2 —一些重要的员工已受过训练。
3 —员工已受过训练，但没有运用。
4 —适当的员工已受过训练并运用中。
5 —基本统计方法之训练已完成，并附加进阶统计方法训练。
6.2统计方法是否运用于生产过程管制上？
0 —没有任何统计方法被运用。
1 —统计方法之运用正于计划阶段。
2 —统计方法之运用正于实行阶段。
3 —统计方法已运用于一些特性上，但目前的运用是基于客户的要求并且效果不显著。。
4 —统计方法已普遍运用于重要的特性上，并且效果良好。
5 —统计方法已有效的用来管制重要的特性，并透过一个有效的系统把相关的资料回馈给各相关部门，已作为持续改善之用。
6.3是否已有适当之量具，并已做过GR&R分析且确定GR&R低于10%？
0 —没有量具或没有实施GR&R分析。
1 —基本量具存在，但没有实施GR&R分析。
2 —主要量具存在，GR&R分析很少实施。
3 —适当的量具存在，文件显示重要的特性已实施GR&R分析。
4 —适当的量具存在，文件显示GR&R分析已普遍实施，且GR&R一般是低于20%（当实施制程能力分析时，GR&R之值必须是考虑之因素）。
5 —适当的量具与测试设备存在，文件显示当GR&R大于10%时，接受其分析结果或采取改正措施的决定已被评估并执行。
6.4对于设备或生产过程失去控制时或已有不良趋势时是否有反应及纠正计划？
0 —没有任何反应计划。
1 —非正式的反应计划被运用。
2 —正式的反应计划存在但必须改进。
3 —正式的反应计划存在但很少遵循。
4 —正式的反应计划存在，并有良好的成效。
5 —所有应用的场合已确实地、持续地执行反应计划，文件显示绩效良好。
6.5对于新产品，生产过程变更，新设备是否使用生产能力分析？
（检查量具GR&R之值）
0 —没有实施生产能力分析。
1 —生产能力分析实施计划已于计划阶段中。
2 —已实施生产能力分析，但并不多或者是基于客户要求。
3 —文件证明生产能力分析已普遍地实施。
4 —文件证明生产能力分析已运用于新产品、生产变更与新设备上，生产能力分析之运用已成为一种持续改善的习惯与精神。
5 —文件证明一个有效系统是存在，其要求运用生产能力分析于新产品、生产变更与新设备上，并把其当成接受与否的标准，文件显示此系统是被遵循的。
6.6CPK=1.33？
0 —没有CPK之目标值存在。
1 — CPK是低于1.33并没有任何改善计划。
2 — CPK是低于1.33，但已有改善计划，使CPK达到1.33。
3 —少部分的重要特性已能达到CPK=1.33。
4 —一般重要的特性已能达到CPK=1.33。
5 —所有的制程已经能达到并保持CPK=1.33或更高。
6.7CPK=2.00?
0 —没有CPK=2.00之目标值存在。
1 — CPK是低于2.00并没有任何改善计划。
2 — CPK是低于2.00，但已有改善计划，使CPK达到2.00。
3 —少部分的重要特性已能达到CPK=2.00。
4 —一般重要的特性已能达到CPK=2.00。
5 —所有的制程已经能达到并保持CPK=2.00或更高。
6.8是否运用先进的统计方法?
如：实验计划法、回归分析、T鉴定、F鉴定等）
0 —没有运用。
1 —没有运用，但了解其用处。
2 —了解先进统计方法并正计划使用之。
3 —已少许正式使用或是基于客户的要求。
4 —已正式运用先进统计方法以了解生产过程与设备的变异，并使生产过程最佳化。
5 —文件证明一个有效的系统是存在，其要求运用先进的统计方法于所有的生产过程。文件证明生产过程与设备的变异已被了解并且生产过程已最佳化。
? 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分）
7.1是否有正式量具管制系统？?
（包括所有量具，如：个人所拥有的、工具室和保养的场所）
0 —没有量具管制系统存在。
1 —非正式的量具管制系统存在。
2 —正式的量具管制系统存在，一般是有效的。
3 —良好的计划，适当及有效的量具管制系统被运用。
7.2对于量测设备是否有其校验程序？是否有一个作业程序其规定当量测设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施？
0 —没有任何校验标准存在。
1 —校验程序是非正式的。
2 —正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序已普遍地被遵循。
3 —正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序是一直被遵循的。
7.3量具校验的标准是否遵照国家标准或国际标准，或国外委托之校验机构？
0 —没有遵照校验标准。
1 —少些的校验标准被遵照。
2 —大部分的校验标准被遵照。
3 —文件证明适当的校验标准被遵照。
7.4每一量测设备上是否皆有校验状况之指示？
0 —校验之状况没有标示于任何量测设备上。
1 —一些量测设备已标示校验之状况。
2 —适当的量测设备已标示校验之状况，有些设备已超过重新校验之期限。
3 —适当的量测设备已标示校验之状况。
7.5是否有内部设计及制造量具和测试设备能力或者有协力厂商帮忙设计制造？
0 —内部没有设计、制造能力，也没有其它协力厂商帮助设计及制造。
1 —内部有少许的设计、制造能力或一些协力厂商帮助。
2 —内部有很强的量具设计能力，但没有制造能力，有可靠的协力厂商帮助。
3 —内部有很强的高精密量具设计、制造能力或有很可靠的协力厂商帮助。
? 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分）
8.1所有流程之物料是否具有可追溯性？
考虑：
—不合格物料之识别与置放之困难度。
—做精确之物料追溯所需的时间。
—生产工艺之文件协助问题的解决。
—追溯系统非常详细，可使问题做有效的解决。
0 —没有致力于物料追溯系统的建立与遵循。
1 —物料之追溯是非正式的依据日期，追溯之功能有限并困难达成。
2 —正式的追溯系统存在，但效果不佳。
3 —正式的追溯系统存在，但内部制程之追溯，其效果是有限的。
４—广泛的内部追溯系统存在，并包括所有的品质测试纪录。
５—假如客户有要求，追溯系统可提供完整的内部与外部之物料识别与置放之功能。
8.3不合格物料是否已被标示隔离，并依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？
0 —没有不合格物料之标示、隔离与处理程序。
1 —不合格物料之标示、隔离程序存在，但没有效果。没有正式之不合格之物料处理。
2 —不合格物料已有效的标示与隔离，不合格物料之处理非正式的并缺少文件。
3 —不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。
４—不合格的物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。
５—不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。不合格物料之发生原因都能被发现，并能有效地监视评估值以防止在发生。
8.4对于物料包装、标示、搬运、出货是否有适当的措施，已使损坏或标示错误降至最低？
0 —没有文件显示物料管制系统存在。
1 —作业人员以非正式系统管制物料，没有包装、标示、搬运、出货之操作基准书。
2 —正式的物料管制系统被运用，操作基准书有不清楚或可能错误之处。
3 —正式的物料管制系统被运用，操作基准书是清楚的且作业人员是遵循已建立之作业程序。４—正式的物料管制系统被使用，并运用其作为产品设计时之考虑因素。已建立包装、标示、搬运、出货之标准。文件证明作业人员是遵循已建立之标准与作业程序。
５—很多的文件证明从来料至出货之物料管制标准、作业程序时非常有效，并运用其作为产品设计时之考虑因素。所有适当的人已受过训练以了解如何使用标准作业程序与适当的物料管理。? 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分）
（最终审核是不同于正常生产过程中产品之确认，其是出厂前最后的审核）
9.1最终审核及抽样计划是否以零缺点观念为基础？
0 —没有使用抽样计划。
1 —抽样计划是根据MIL-SLD-105D或类似的计划，并已持续地使用。
2 —以零缺点为标准（C=0）的抽样计划已被持续使用。
9.2对于不合格情况是否有反应计划或程序？
0 —对于不合格状况，没有反应计划。
1 —对于不合格状况有反应，但没有依据正式的反应计划处理。
2 不合格状况之反应计划已文件化，并以迅速及有效的采取防御与改正措施为目标。
9.3不合格是否有标示并予以隔离？
0 —不合格产品没有识别与隔离。
1 —一些文件显示不合格产品之识别与隔离作业程序存在，但没有正式及持续地使用。
2 —不合格产品之识别与隔离之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续使用。
9.4对于重新修整或选别的产品是否在出货前做再次检验？
0 —重新修整/选别的产品在出货前没有再次检验。
1 —一些文件证明重新修整/选别的产品在出货前已再次检验。
2 —重新修整/选别的产品在出货前再次检验之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续地使用。
9.5最终审核报告是否保存并作为改正措施及持续改进之参考？
0 —没有任何审核报告存在。
1 —审核报告内容不完整，一般上并没有用于改善方面。
2 —文件显示审核报告是被留存，并用来确认改正措施及持续改善。
? 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分）
10.1是否采取积极的行动，以了解客户的需求与问题？
0 —没有任何积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。
1 —有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于很重要之业务或者延续重要业务之手段。
2 —有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于客户为前导及要求时。
3 —一般上，已采取积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。
4 —对于了解客户的需求与问题，一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，并列入作业程序文件中。
5 —对于了解客户的需求与问题一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，文件显示已获致很好的成果。
10.2是否针对客户问题，提出技术上的支持，已解决问题？
0 —没有任何技术支持存在。
1 —少许的技术支持存在以协助客户解决问题。
2 —一些技术支持存在以协助客户解决问题，并可协助解决较严重的情况。
3 —适当的技术支持存在以协助客户解决问题。
4 —适当的技术支持存在以协助客户解决问题，并经常是由厂商主导，以协助客户解决问题。
5 —高水准的技术支持存在，以协助客户解决问题，并是由厂商主导，其信赖度非常高。
10.3是否定期举行品质改进会议？
0 —没有任何的品质改进会议。
1 —偶尔1对1或者职务上与员工举行不定期的会议已检讨品质改善事项。
2 —定期与员工举行会议，偶尔把品质改善事项列入议题。
3 —定期与员工举行会议，并把品质改善事项列入议题。
4 —定期与员工举行品质改善会议，内容专只检讨品质改善事项，并且纪录是被留存。
5 —定期与员工举行会议，内容专只检讨品质改善事项，与会之员工是热烈地参与并提出建议，而合理建议，是马上被执行并评估其成效。
10.4是否有员工提案改进制度及奖励措施？
0 —没有品质提案改进之奖励存在。
1 —品质提案改进之奖励是非正式的。
2 —一个鼓励员工提出改进提案之系统存在，并计划于最近制定一个奖励措施。
3 —一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，但其仅为建议提供者之意识表达，非全员参与。
4 —一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，并已使其成为所有员工改进意识之一部分。
5 —一个积极鼓励并奖励员工提出品质改进建议之系统存在，文件显示此系统是很有效的。10.5是否有把品质成本作为品质改进之工具，并设定改进之目标？
（预防、鉴定、内部与外部失败成本）
0 —没有任何品质成本之评估。
1 —品质成本是被收集，但仅限于一些重要的问题。
2 —一些品质成本的要件，如报废与重新修整是被追踪。
3 —品质成本是被追踪，但很少被运用为品质改善的工具。
4 —品质成本是被追踪，一般被运用为品质改善的工具。
5 —品质成本是被追踪，并被运用为品质改善的工具。另外，品质成本之改善目标已被设定，并追踪、评估此目标与改善行动是否被执行，以确保品质成本与相关成本是持续被改善。
浅谈供应商质量管理——策略与方法
浅谈供应商质量管理---策略与方法 随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。 一、供应商开发选择的十大原则 供应商开发的基本准则是“原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。 供应商选择的十个原则 总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协
议等方面可能影响供应链合作关系的方面。 ○系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。 ○简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 ○稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。 ○灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。 ○门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。 ○半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。 ○供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。 ○供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。 ○学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。 二、供应商质量管理十大原则 传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头
供应商质量管理规范
4.2.1质量履历的建立 每日对来料检验、生产过程、厂外应用等各环节发生的主要质量问题进行系统梳理，要求详细 发生时间、地点、发生原因及采取的措施，建立《产品质量缺陷表》，供后续日常管控随时查阅， 问题的再发生。 4.2.2 供应商例行审查 每年年初，品质保证部门根据上一年度供应商质量表现，制定本年度供应商的审核计划，确 核重点、审核频次以及具体的实施时间等，品质保证部及采购部需根据计划并结合供应商日常的质 况按时对供应商实施审查。 当供应商出现质量不稳定的情况时，如发生批次质量问题、性能试验出现重大不合格、连续 来料不良等情况，品质保证部及采购部需及时对供应商实施现场审查，及时确定不良发生的原因 时对策。 以上审查完成后审查人员需三个工作日内形成《供应商体系审核评价表》，发放供应商进行相 题点的整改，供应商整改完成后品质保证部及采购部根据情况对整改后的现场或资料进行确认。同 告书交由采购部进行统一存档。 .3 供应商考核 品质保证部按照《供货质量协议》每月度对供应商进行考核，数据统计节点为上月的26号至本月 25号。品质保证部在27号前以《月度扣款通知书》发送给供应商进行签字盖章确认，供应商于30 前回传，品质保证部以《内部联络单》形式报批后送财务部进行扣款，同时报批完的《内部联络单》 采购部一份。 .4供应商4M1E变更管理 4.4.1变更审批流程 供应商需要进行4M1E变更时，需通过《供应商变更点管理表》（简称管理表〉的形式向采购 提出便更申请，必要时可附带相关资料，之后由采购部按照表一顺序组织各部门进行签批。 4.4 .2 变更内容的审查与研讨 各部门在按顺序对管理表审查时，应充分识别变更风险。 生产部门应从外协件管理、生产组装应用、模具工装等方面识别风险以及重点管控项目； 研发部门应从产品设计、整机性能、产品匹配性等方面识别风险以及重点管控项目，同时从设计度识别变更点对整机及产品本身产生的主要影响； 品质保证部门应结合各部门意见，充分考虑变更点对部品性能、可靠性等带来的影响和风险，并最
供应商质量管理思路
供应商质量管理思路 今年公司确定品保部安排我负责外部供方质量管理品质助成，个人认识是：生产优秀的产品需要优质的原材料和外购件，优质的原材料和外购件需要优秀的供方来提供。供方产品质量提高、成本下降及最终我公司产品质量提高、成本下降是供应商管理出发点；坚持3月22日供应商大会上李总、蒋部的报告精神，和谐促发展合作求共赢，不动用供方的盈利，和供方一起提高产品质量、降低成本是供应商管理的基本思路。 1、由于现在供方都不进行质量控制更不做出厂检查，这个并不是因为他们技术和管理不好，而是他们的质量意识过于薄弱。甚至可以说老板的质量意识存在问题（必须让其及其团队潜意识及实际动作明确：质量对一个企业的重要性及质量对产品成本的影响等内容，要让供应商老板明白不是质量提高产品成本就一定提高，生产效率提高，不良率下降，好的产品成本一样可以下降，产品质量提高本身就是对企业的一个提升）。注重供方管理者的思维模式和品质意愿作为改善重点，树立供方全员参与、全过程控制理念；坚持“预防为主”、“下道工序是用户”、“一切为用户”的管理思想和管理理念。在辅导前需要内部沟通，确定项目。 2、做好供方的管理，尤其是新开发的供方，严格按照合格供方评定程序操作。大家取得一致标准后（外观一类，可以做限度样品），需要严格样品、小批的质量管理，严格合格供方管理标准制度并彻实执行。 3、由于我们的供方根本不进行过程质量控制，造成很多在到货时发现质量问题，不仅对内部质量、生产造成影响，而且也给供方本身带来经济损失，因此应要求供应商制作《QC工程图》，并由我司进行评审供方的《QC工程图》能有效的控制产品质量，工序流程、设备及工装模具是否合理，测量检具、控制方法；必须介入供方重要产品的工艺过程管控。 4、做好供应商现场管理工作，帮助开展和培训工作，确保基础的管理实施，从而来提升供方质量管理，保证产品质量。（确保在1个样板改造项目） 5、介入供方的计量器具管理，与供方约定定期校准制度，现场监督计量器具使用情况。 6、为了确保供应商出厂控制的产品符合要求，供应商应制定出厂检查项目，具体要求将配合完成。 7、目前现在的供应商的《预防纠正措施》都是应付我公司的，没有起到其应该具有的作用，原因之一可能是供应商根本不知道怎么填写，不了解分析解决问题的方法，因此我们准备辅导，前期帮助分析制定措施，一同寻找问题解决办法。 8、前期帮助供应商一同建立不良履历，对操作工的宣贯；之后监督。要把供方在提供产品过程中的质量履历进行统计，把降低它们的发生率作为工作的切入点，又作为今后本身工作质量的评价依据。 9、建立供方进货质量看板，加强对供方质量的考核，对于连续3个月质量排名在后三名的供方，每月公布评定结果。对连续三个月被评为最差的供方停止供货，取消合格供方资格，重新认定。进行月度排名对排名靠后供方进行重点品质支持，尽我们最大努力帮助各供方提升。但是对品质支持不配合、质量管理和质量水平不提升的供方必须进行淘汰。对配合改善好的供方进行奖励，（激励方面不光是不合格的扣款，也应涉及到好的方面应及时得到肯定，来引导、促使其更好为我司服务，可以引用内部标准中“过程检验质量考核制度中的3.23条，对质量分析会上所设定的目标达标者或本月所做产品质量有明显突破的，根据目标完成情况或者实际表现进行10-100元正激励”）以便在供方之间形成良性的竞争。 10、严格做好不良品、待处理品、退货品的确认和处理工作，并且每月确定二天为供方不良品处理日；每月把各供方、资材部的合理投诉次数列入公司进货质量品管员的KPI考核，原则只有一个：在不良品处理确认时，必须对各供方负责。 11、图纸管理，确保有效版本使用，监督失效图纸使用；与供方建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等使大家达成一致，避免因此造成的重大质量问题。图纸的有效性非
供应商品质异常管理协议
供应商品质异常管理协议 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现来料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、产品来料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告品质T/C查实，由品质T/C反馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，品质T/C记录不良信息，跟踪整改情况。产品来料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。
(完整版)供应商质量管理制度
供应商质量管理程序 一．目的 对供应商提供的外购件·外协件·进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足客户需求。二．适用范围 本质量管理程序仅适用于为我公司提供材料配件的供应商的品质异常管控。 三．职责 （一）质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检测，品质的异常处理，并负责配合采购部门实 施对供应商选择和评价。 （二）采购部门负责对供应商的选择·评价·考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴·督促·供应商品质整改。 （三）工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。（四）仓库负责入库材料的验收·库存管理和不良品标识等。 （五）生产管理中心负责制程在线材料（原材料·外购件，外协件，进口件）不良信息的反馈·退库办理，配合不良品的处理。 四．管理要求 （一）材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质异常发现和处理 1.来料检验，经质量管理中心IQC依据图纸，材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由IQC作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选·拒收·让步接受·返工·退货。 ⒉生产部在加工中心发现材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。在线材料（原材料·外购件·外协件·进口件）处理方式：筛选·让步接受·返工·退货。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 ⒈当发现供应商材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，IQC应将不良材料标识·隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结·标识和隔离不良材料 ⒉质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。 ⒊供应商对品质异常的处理时限:收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。 ⒋供应商材料不良的索赔和处罚： ①批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款的10%，外观不良 的特采批，扣除当批货款的5%。 ②生产·安装在线材料批量不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由供应商 承担，人员费按ⅩⅩ元/小时计。 ③供应商经多工序加工后发现批量品质不良，所造成加工材料等损失，由供应商承担， ④供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。 ⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品， 零星产品以ⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩ元处罚，批量性不良处以ⅩⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩⅩ元处罚。 ⒌质量索赔的执行：由质量管理部填《写质量不良索赔通知单》,附加《投诉/退货通知单》，损失 计核单据等，交采购部送于供应商签章。 ⒍供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心与财务室，由财务室扣除其款项。 （三）供应商的质量考评（占供应商考评业绩的40%权重）
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路 一、如何管理供应商质量 当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。 1、数据的收集 每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。尽一切可能降低不良流入公司的概率。 另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。 2、供应商的考核 根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。 3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面 人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。 4、对策的实施及跟踪 产品发生因供应商造成的不良时，除了不可避免的问题及单发的问题，都必须对我司的不良品进行紧急处理，做出紧急对策，且之后连续三批送货要求做出全检承诺。原因分析后，一般原因的，三天内一周内确定出长期对策，原因复杂的可放宽到十天内，效果跟踪六个月；对供
供应商产品质量管理办法
供应商产品质量管理办法 一、供应商评定办法 1、目的 为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。 2、范围 本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。 3、职责 3.1技质部负责供应商评审组织和管理工作。 3.2采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。 4、供应商评选原则 4.1经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑； 4.2已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑； 4.3已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格； 4.4在评定得分相同条件下，厂址就近的优先； 5、供应商评定方法 5.1评定小组 由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。 5.2评定方法 5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。 5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。
评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。 6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。 二、供应商评审 1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。 1.1当发生下列情况时应增加评审频次： 1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审） 1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审） 1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次） 1.1.4停供整改恢复供货资格后。（6个月评审一次） 1.2有下列情况之一的供应商可以两年评审一次： 1.2.1当年被评为优秀供应商的； 1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的； 1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商） 2、评审程序、内容 2.1评审程序 2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》； 2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商； 2.2评审内容（见供应商评审表） 3、改善计划及验证 3.1供应商评审后发给评审报告。供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告，30日内完成问题关闭，提交整改证据。 3.2供应商问题整改原则上不实行现场关闭，但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商，将实行现场验证关闭。 三、供应商质量管理体系开发 1、按照TS16949：2009标准要求，供应商应进行质量管理体系开发，原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书。有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书，但必须接收二方审核：
供应商质量索赔管理规定
版号 B/0 页码共5第1页 名 供应商质量索赔管理规定 称 状态受控 编号 一．目的 为了加强产品质量事故的管理，严格执行公司各类产品从设计、采购、生产、交付等整个 流程的有关规定和操作规程，努力提高产品质量和各工序质量，促使全体员工进一步增强 责任感和质量意识，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少或杜绝质量事故的发生， 特制定本管理办法。 二．范围 本规定适用于郑州宇傲汽车部件有限公司及相关联外协厂家。 三．职责
3.1 业务部：负责采购合同、质量协议的起草签订及进货产品质量信息的传递，不合格品 索赔处置等工作。 3.2 技术质管部：负责质量技术标准文件的确立，采购产品的进货检验及不合格品处理仲裁， 对不合格品具有最终裁决权。 3.3 生产部：负责提供因采购产品造成的生产停工/返工/返修记录，并组织实施不合格品的 返工/返修工作，协助技术质检部进行不合格品的索赔工作。 3.4 财务部：负责办理质量赔偿费用的财务结算手续。 四. 定义 质量事故：凡生产(搬运、储存、设备改造)和用户使用过程中，由于操作不当，违章违纪， 判定失误，搬运保管不良，仓库保养不善，设备缺陷或图纸、工艺、材料错误等，以致使 产品不合格或质量不符合有关规定技术标准，造成产品批量报废或入库后批量返修或用户 退货、索赔等。 质量协议：供方按照国家有关法律法规和标准签订的产品质量合约,是采购合同的一部分，
也可独立签订质量协议，并具有同等法律效力 批量质量问题：同品名或同批次不合格采购产品的数量大于或等于交检数量的5%时，即为 批量质量问题。 质量损失：指因产品不合格所造成的损失,包括直接损失和附加损失（包括无形损失）。 五．程序 5.1公司各部门在处理采购不合格品应遵循以下原则： 5.1.1采取应急措施，确保我公司生产延续性，使供需双方损失尽可能最小。 5.1.2采取纠正预防措施，确保同样的质量问题不重复出现。 版号 B/0 页码共5第2页 名 质量索赔管理规定 称 状态受控
供应商质量管理体系评估标准.doc
供应商质量管理体系评估标准1 供应商质量管理体系评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于某某医药公司所有合格供应商。 4、操作方法： （1）每年评定1次，每年1月份，由公司质量部按此标准进行初步评定，然后分别与相关部门进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交公司总经理。 （2）总经理根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布，各单位要按照评定结果予以操作执行。 （3）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （4）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。 （5）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。 （6）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由质量部启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要
条件。 5、评价标准 首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D。 ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C。 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价 5.1.2 质量体系总体标准： 质量保证体系评价分为A/B/C/D四级：A--优秀、B-良好、C-一般、D-很差。根据前面分项评价结果，按以下标准给出质量保证体系总体评价结果。总体评价标准如下：（1）只要有一项为D，则质量体系总体评价为D （2）在没有D项情况下，有二项为C，则质量体系总体评价为C （3）在没有C、D项情况下，有三项为A，则质量体系总体评价为A （4）除了上述情况，则质量体系总体评价为B 5.2 质量表现评价： 首先根据供应商一年期间4个季度的质量等级评定结果进行评定，然后根
供应商品质管理规范
供应商品质管理规范 文件编号: 现行版本: A版 编制: 审核: 批准: 发布：实施： 有限公司编制
修改记录
1目的 对供应商进行定期评审及考核，对其现有体系保证能力进行测量、分析，以促进其不断加以改善，从而能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。 2 适应范围 适用于所有供应物料给XX 公司之供应商。 3 内容 3.1 评核评估表的适用分类: I类供应商评核评估表—适用于电子料、五金件、INLAY物料的供应商的评核； Ⅱ类供应商评核评估表—适用于包装材料、化工、耗用材料的供应商的评核； Ⅲ类供应商评核评估表＿适用于海外供应商的评核。 Ⅳ类供应商评核评估表—适用于模具供应商的评核；. 3.2新供应商评核 3.2.1SQE收到采购的评核联络书后，安排SQE工程师与采购、工程一同评核； 3.2.2评核结果 A级（得分≧85分）――优良供应商，优先采购； B级（70≤得分<85）――合格供应商，正常采购； C级（60≤得分<70）――限期改善之供应商，待复评合格后才可采购； D级（得分<60分）――拒绝接受之供应商； 3.2.3 新供应商必须被评为B级时，才可下单采购； 3.3 年度评核 3.3.1 评核计划 3.3.1.1 SQE负责制订C类（省内）主要合格供应商年度评核计划： a）评核的体系类别 ——品质体系评核适用于所有C类主要合格供应商。 ——环境体系评核适用于有《XX GREEN STANDARD》要求，需对来料进行环境管理物质监控的C类供应商主要合格供应商。 b）评核的周期 评核的周期根据供应商上一次的评核结果来确定。 ——上一次评鉴得分在A级的供应商每两年评核一次。
供应商管理制度
供应商管理制度1.总则 1.1制定目的 为规范供应商管理，提高经营合理化水准，特制定本规章。 1.2适用范围 凡本公司之供应商管理，除另有规定外，悉依本规章办理。 1.3权责单位 （1）采购部负责本规章制定、修改、废止起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.供应商管理规定 2.1供应商开发
供应商开发程序如下： （1）供应商资讯收集。 （2）供应商基本资料表填写。 （3）供应商接洽。 （4）供应商问卷调查。 （5）样品鉴定。 （6）提出供应商调查申请。 2.2供应商调查 供应商调查程序如下： （1）组成供应商调查小组。 （2）分别对供应商之价格、品质、技术、生产管理作评核。
（3）列入合格供应商名列。 2.3订购、采购 订购、采购程序如下：（1）请购。 （2）询价。 （3）比价。 （4）议价。 （5）定价。 （6）订购。 （7）交货。 （8）验收。 2.4供应商评鉴
供应商评鉴程序如下： （1）每月对供应商就品质、交期、价格、服务等项目作评鉴。 （2）每半年进行一次总评。 （3）列出各供应商之评鉴等级。 （4）依规定奖惩。 2.5供应商复查 （1）每年对合格供应商进行一次复查。 （2）复查流程同供应商调查。 （3）有重大品质、交期、价格、服务等问题时，随时可以作供应商复查。 2.6供应商辅导 （1）对C等以下之供应商采取必要的辅导。
（2）不合格供应商应予除名。 （3）不合格供应商欲重新向本公司供货，应予辅导及重新作调查评核。 2.7供应商奖惩 对优秀之供应商有下列奖励方式： （1）A等供应商，可优先取得交易机会。 （2）A等供应商，可优先支付货款或缩短票期。 （3）A等供应商，可获得品质免检或放宽检验。 （4）对价格合理化及提案改善，品质管理、生技改善推行成果显着者，另行奖励。（5）A、B、C等供应商，可参加本公司举办之各项训练与研习活动。 （6）A等供应商，年终可获公司“优秀供应商”奖励。 （1）凡因供应商品质不良或交期延误而造成之损失，由供应商负责赔偿。 （2）C等、D等之供应商，应接受订单减量、各项稽查及改善辅导措施。
供应商选择与评价管理制度
供应商选择及评价管理制度 1、目的 为了有效的评价和选择合格供应商，优化公司供应结构，完善公司供应体系，提高供 应水平，确保供应商其供货质量、价格、生产交付能力能持续符合公司要求，并能 提供优质的售后服务，以保证公司正常生产的需要。 2、范围 本制度规定了企业在采购原辅材料、五金配件、机械加工、标准件；对供应商的日常管理考核的工作程序、规范。 3、职责 采购部 采集供应商的资料和查证合格供应商的日常管理考核；对供应商的交货能 力、价格、售后服务的资质的准确性、真实性负责。 质检部 参与供应商资质评定、样品验证、供货质量管理及考核。 4、供应商开发评定 4.1 合格供应商的选定 4.1.1 合格供应商必备条件 4.1.1.1 必须具备有效的营业执照、税务登记证、注册资金。如属特种行业，必须 具备国家认可的相关资质。如有知识产权注册，应注明并提供相关材料。 4.1.1.2 必须具有国家相关法规要求的生产营业场所；有必需的行业法规，具有相 应的生产、供应交付与服务能力。 4.1.1.3 具备符合要求的质量保证和检测能力，并同意缴纳质量保证金。 4.1.1.4 供应商必须以“诚信、质量第一”的原则提供产品及服务。 4.1.2 选择原则 1）采购员在采购物资时应按比质、比价原则。 2）在市场上有一定的知名度，有行业应用经验，可以提供相关客户使用案例。 3）体系建立前已与公司有往来且绩优的供应商。 4）公司指定承认的供应商。 4.2 新供应商评价 4.2.1
采购业务人员对供应商的生产能力、质量保证体系基本了解后，向分管副总汇报供应商基本情况，经领导批准后列入供应商名单，进行产品打样。 4.2.2 对供应原辅材料的供应商，采购业务人员对供应商情况基本了解后，应组织品环、 生产部门人员对供应商进行质量、生产能力现场评估，现场评审一般由采购部、 生产部及品环部人员一起进行。 4.2.3 现场评估结束后应组织评审会议， 对存在的问题进行总结并告知供应商以及采取相 应的改善措施。 4.2.4 现场评估完成后，参与评审的采购、品环、生产等相关人员应根据供应商的 实际情况在 《供应商供货能力评价表》 上打分并出具评审意见， 对达到合格条件要求的供应商， 采购部门将此表及供应商基本情况调查表、供应商营业执照、税务登记证等其它 资料，按照供应商审批程序上报，经领导批准后列入合格供应商名单。 4.2.5 对小五金配件、办公用品新供应商评估时，视具体情况可以免除现场评估， 但必须核对供应商营业执照、税务登记及基本信息的真实性、有效性。 4.2.6 3次）的非生产常用的材料或 对一次性采购或偶尔采购（同样产品一年采购不 超过配件设备供应商，视具体情况可以免除供应 商评估。 5、质量异常的处理 5.1 当发现合格供应商供货质量发生波动时，采购部门应组织质检和技术部门对 供应商进行现场工艺技术验证，分析原因，提出改善措施。并由双方书面确 认。 5.2 当发生重大质量事造成损失，应按质保金制度向供应商索赔。经评审后整改 不力、质量仍不稳定的应予以撤销供应资格。 6、供应商日常管理及年度考核 6.1为规范对供应商的管理， 采购部应建立合格供应商名录，并及时更新，在未经公司允许的情况下，采购部门不得向未列入合格供应商名录里的供应商采购。
供应商质量管理与控制方法
供应商质量管理与控制的有效方法 供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划 采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。 （1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。 （2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其他有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。 ②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不
可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。 （3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程式多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表 为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品
供应商质量管理体系评估标准
供应商质量管理体系评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于某某医药公司所有合格供应商。 4、操作方法： （1）每年评定1次，每年1月份，由公司质量部按此标准进行初步评定，然后分别与相关部门进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交公司总经理。 （2）总经理根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布，各单位要按照评定结果予以操作执行。 （3）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （4）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。 （5）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。 （6）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由质量部启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。 5、评价标准 首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D。 ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C。 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价
企业。文件执行规范。多次 稽查没有发现严重 缺陷。大部分流程文 件执行随意，多 次稽查发现很 多严重缺陷。 类似认证。 2、虽然通过认证， 但诚信很差，时有 伪造数据和报告 等行为。 1.2 企业对质量重 视程度1、有专门支持某 某医药公司的质 量团队，对某某医 药公司的要求及 问题反馈很重视。 2、发现问题能及 时通知我公司并 主动召回 1、对某某医药公司 的要求及问题反馈 较重视。 2、发现问题能及时 通知我公司并给出 解决方案建议。 1、对某某医药 公司的要求及 问题反馈较重 视。 1、对某某医药公 司要求及问题反 馈多年来极不不 重视。 1.3 材料提供1、材料提供及时、 完整、准确。 2、对重要更改如 说明书更改、包装 更改等，能及时书 面通知某某医药 公司，并及时将所 更改的材料到公 司质量部备案。1、材料提供及时、 完整、准确。 2、对重要更改如说 明书更改、包装更改 等，能书面通知某某 医药公司。 1、材料提供及 时、完整、准确。 2、对重要更改 如说明书更改、 包装更改等，能 通知某某医药 公司。 1、材料提供不及 时、不完整。 2、涂改伪造材料。 3、对重要更改如 说明书更改、包装 更改等，不通知某 某医药公司。 2、售后基本没有投诉很少。2、售后有因质2、经常发生因质
供应商质量管理与控制的有效方法
供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划 采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。 （1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。 （2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其他有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。 （3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程式多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表 为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。 此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点。 （1）对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于供应商及时返工，降低了供应商的质量成本。 （2）从源头发现问题，便于快速反应，对企业获得优质采购商品有利。 （3）可根据本企业实际使用情况及进货质量控制IOC情况，专门严格检查某个项目，针对性强。
供应商质量管理办法
WI-70-07-E0 供应商质量管理办法 受控标识 部门 制定: 审核: 核准: 日期：2016-11-
供应商质量管理办法 1.目的 供应商所提供的零部件质量在很大程度上直接决定着企业产品的质量和成本，影响着顾客对企业的满意程度，供应商提供的产品和服务对于企业的发展起着十分重要的作用。因此，在互利共赢的关系原则下加强对供应商的质量控制已经成为企业质量管理创新的重要途径。对供应商进行业绩评定是企业进行供应商质量控制的重要内容，也是对供应商进行动态管理的依据和前提。通过科学公正的业绩评定，对供应商进行业绩分级，并采取相应措施鼓励优秀供应商、淘汰不合格供应商，这对于促进供应商提高产品质量和供货积极性，建立完善、稳固的供应商关系十分重要。 本标准从供应商质量管理的角度，对于供应商进行分类管理，建立起一套供应商业绩考核制度。本标准旨在通过稳步提高供应商产品质量，降低公司采购风险，逐步建立与供应商的稳定、长期、良好的战略合作关系。 2.适用范围 适用于公司对全部供应商或向公司提供劳务服务的供应商的选择、认定、评估、考核和激励。 3.术语定义 3.1供应商 提供产品或服务的组织或个人（例如：制造商、批发商、零售商等）。 3.2外购件 本公司根据行业或其他企业提供的技术标准和规格采购的市场成熟产品。
3.3外协件 本公司提供设计图纸或技术要求，委托其他企业加工的产品。 3.4采购部门 本公司内负责物资供应的服务部门，包括供应机械外协件的生产部，其余物资供应的综合办公室。 3.5售后部门 本公司内负责售后管理的服务部门，销售部是产品的售后部门，质量部是公司其余项目的售后部门。当产品需要现场服务时，产品开发部门向生产部申请派遣售后调试人员。从这层意义上讲，生产部门也是售后部门之一。 3.6产品研发部门 本公司内负责新产品研制和开发的项目部门， 4.职责 4.1副总经理 负责对研发采购需求的审批。 确定现场审核组成员，任命审核组组长。 4.2采购部门 负责组织供应商初选，参与供应商的业绩评定； 负责采购工作的实施。 4.3产品开发部门 负责编制采购物资技术标准，协助采购人员进行供应商初选，编制研发采购需求； 参加产品相关供应商的现场审核和供应商评定工作。
供应商品质管理规范
供应商品质管理规范 有限公司作业指导书文件名称: 供应商品质管理规范文件编号: 页码:7/7 版本/修改状态: A/0 供应商品质管理规范文件编号: 现行版本: A版编制: 审核: 批准: 修改记录标识修订内容日期修订人审核人1 目的对供应商进行定期评审及考核，对其现有体系保证能力进行测量、分析，以促进其不断加以改善，从而能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。 2 适应范围适用于所有供应物料给XX 公司之供应商。 3 内容 3、1 评核评估表的适用分类: I类供应商评核评估表—适用于电子料、五金件、INLAY物料的供应商的评核；Ⅱ类供应商评核评估表—适用于包装材料、化工、耗用材料的供应商的评核；Ⅲ类供应商评核评估表＿适用于海外供应商的评核。 Ⅳ类供应商评核评估表—适用于模具供应商的评核；、 3、2 新供应商评核 3、2、1 SQE收到采购的评核联络书后，安排SQE工程师与采购、工程一同评核； 3、2、2 评核结果 A级（得分≧85分）――优良供应商，优先采购； B级（70≤得分50% b）来料批次大于10批时，批退率>20% c）来料出现重大质量异常时
3、6 来料质量异常的反馈及处理 3、6、1 SCAR报告《Supplier Corrective Action Request Report》 3、6、1、1发放条件: a) 来料抽检时，功能不良超出AQL； b) 来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过3%； c) 来料抽检时，外观缺陷的不良率大于5%； d) 生产线投诉时，与a）、b）、c）相同； e) 客户投诉并要求书面回复时; 3、6、1、2 结案条件: a) 来料连续3批无类似缺陷; b) 一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低； c) 一个半月内无上货，其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低； 3、6、2 除 3、5、1、1项之外发现的来料不良，SQE都必须以电话或其它形式反馈给供应商改善、处理； 3、7 免检物料供应商 3、7、1当供应商满足以下条件时，可考虑将其纳入免检供应商： a)