松下流精益生产咨询模式-完整版

宝钢精益生产经营咨询+LOP(麦肯锡)

机密备忘录致：赵周礼副总裁李庆予系统创新部部长提高宝山钢铁有限公司产品质量和交货业绩宝山钢铁有限公司非常高兴在去年十二月初有机会参观宝钢，并在过去的几周内与您和您的同事就宝山钢铁有限公司中的精益生产机遇进行探讨。根据我们前几次的讨论，我们对诊断项目建议作了调整，以结合您所关心的问题，并取得您所最需要的有针对性的解决方案。修改的内容主要根据我们前几次的讨论，包括以下三个方面： 1．根据宝钢在去年推行的内部ESI项目，确保精益制造诊断以及可能的后续试点的恰当定位。 2．有效地控制不同项目之间的潜在冲突，以确保最好的协调。 3．在我们的诊断工作中，着重寻找客户交货与计划、工艺稳定性、产能损失以及产品质量方面由于稳定性造成的损失，并利用6个西格玛(Six Sigma)工具来解决这些问题。按照我们上次会议达成的共识，本项目建议书将阐述麦肯锡如何以在整个生产流程中占有重要地位的2条热轧生产线作为试点，运用实施精益生产工具和系统帮助宝钢实现其宏伟目标，提高交货业绩，达到更高的资产利用率和产品质量。虽然我们只需要对精益诊断作出建议，我们还是对整个项目作了描述，以便使您对我们需要做的工作有一个总体了解。我们非常高兴有这个机会与宝钢在这一重要项目中进行合作，并期待着双方合作能够长久和富有成果。项目建议书分为以下五个部分：一．项目背景以及要解决的问题二．项目最终成果

三．诊断方法四．工作安排五．麦肯锡的资历一．项目背景以及要解决的问题宝钢是中国领先的汽车钢材公司，为许多大型汽车OEM 厂商比如上海大众等提供产品。宝钢拥有优良的符合国际最高标准的制造资产、相对较低的成本以及组织良好的工厂，这些为宝钢进一步巩固其在中国的领先地位（比如在上海通用），继而扩展到亚洲以及世界其它地区，成为全球性OEM 厂商的供应商打下了坚实的基础。但是宝钢要想实现这一目标，仍然面临着大量的挑战： ?提高产品质量以达到领先汽车OEM 厂商车体钢板的质量标准。宝钢在冷热轧钢以及电镀方面有很强的实力。但是，宝钢需要提高其设备运营能力，改善其质量管理系统和流程，生产出其先进设备条件下的高质量的产品。 ?提高交货表现（如：降低交货期，改善按期交货率），以满足高要求的国际客户需要。全球以及中国的客户都要求降低交货时间，提高交货可靠性。但是，宝钢当前的交货时间相对较长，且不可靠。宝钢目前不能按照根据顾客定单制定的生产计划进行稳定地生产。宝钢因此需要稳定并优化其设备运作（如：热轧厂），修订整个内部链条的排产系统，以实现理想的交货业绩。 ?提高工艺稳定性以提高资产效益以巩固其低成本并提高利润率。当前，由于工艺稳定性热轧厂似乎未达到其产能。如上所说，稳定其设备运作并修改排产系统是提高资产效益的基础。另外，也可能需要通过集中投资来解决瓶颈问题。 2

概述精益生产咨询公司在公司实施的改善方案注意事项7.doc

概述精益生产咨询公司在企业实施的改善方案注意事项7 概述精益生产咨询公司在企业实施的改善方案注意事项不管多好的精益项目改善方案，不付诸实施的话，就不会产生任何效果。因此，精益项目改善方案经过评价以后，就应该付诸实施。如果是简单的改善方案，可立刻试行构想，这样不但可以确定其能否实施，还可以发现其是否有不妥之处。但是，对于钻模制作等大型设备改善的方案，制作期间又长的场合，则必须好好地从长计议。例如，日期、成本、责任等在实施以前就需计划好，然后再按规定实行。一、精益项目改善实施前注意事项 1、对关系人充分地说明对于要变更已经习惯的工作，员工都或多或少地会有一些不安与焦虑的情绪。尤其在改善方案有较大变动时，员工往往都会有巨大的心理落差，以致自尊心受到伤害，产生反抗的情绪。同时，较大变动的方案也往往会使人产生这样做是否能提高效率、能否强化作业的顾虑。在这种意识之下进行改善的话，将很难得到员工的配合。因此，在讨论阶段最好邀请关系人一起参与讨论，这样才能够获得充分的理解。

2、改订作业标准到了改善的阶段，工作的进行方法或者检验要领往往会改变；有时，甚至安全上的留意事项、保守的检验内容等也会变更。因此，改善人员需要妥善地估计情况，以改正不合适的内容。改善方案实施后，有可能会发生的新问题会暴露，此时要能及时采取预防措施。 3、试行在计划阶段十全十美的构想，实施起来不见得就会令人满意。因此，改善方案需要有一段试行的时间。也就是说，通过试行来观察其效果，以便了解成效及副作用，进而除掉不妥的地方，以保证方案更加完美。二、确定改善的成果为确定实行改善后的效果，企业必须对改善措施是否获得了预期的成果、是否产生了不妥之处、作业员是否满意等进行彻底的调查。如果发现改善措施有不妥之处，那就要马上消除。假如那些不妥之处涉及了改善方案的本质问题，那就得重新回到前几个步骤，再度重新检讨。现场管理者在确认改善成果时，必须根据图1所示的内容进行。图1改善成果确认的重点三、改善成果标准化

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产JUST-IN-TIME导入与实践培训(1)讲课教案

精益生产JUST IN TIME(JIT)导入与实践演讲稿精益生产，这个名词我相信很多人并不是第一次听，尽管你以前看过这样的书，或者知道这样的事情，我个人在企业当中也听过大大小小类似这样的课程，作为一个听众或者学生，包括我身边的同事及朋友没人说听完课说我喜欢或爱死这堂课的基本没有，因为大部分培训都比较理论和教条化，所以我们今天的课程的展开，主要是从理论结合个人的一些工作经历，在必要时全员可以一起探讨，部分时间我们也会安排一些互动，毕竟生产类的培训都属于比较乏味、枯燥。那么在这个课程开始前，先简单的介绍下我个人，本人出生在江苏盐城的一个小城市，专科没有毕业，一次偶然机会校园招聘会，就进入了珠海格力电器，从最基本的检验员做到公司部门中干，之间有幸参观和学习海尔生产系统，在广州丰田半个月的见习机会，所以今天站在这里跟大家不能说是培训，培训这个词还是过于严肃，我们可以称之为一起讨论。一般培训都会先发份教材到大家手上，我个人的理解是教材那东西基本属于摆设，如果课程你能够理解30%那么我们这个课程就达到了我们预期的目的了。首先介绍下基本课程安排，我们课程主题叫做精益生产的导入与实践，也就说我们牵涉的面比较细，课程主要目的希望通过这

个课程能够具有实效性的改善我们目前的工作，所以我们的课程还是比较漫长的。这个课程主要分为六个部分，每个部分有几个章节，我们尽量将课程压缩在每周二次，控制在一个月内。讲到精益生产，我们必须先来了解下丰田汽车最初的创建背景，以及丰田家族成员的一些故事，故事追溯到丰田家族中一名成员，丰田佐吉，他擅长修修补补，也是个发明家，其出生背景和亨利.福特相仿。成长与19世纪末期名古屋郊外一个偏僻的农村。在当时日本，织布是主要产业。日本为促进小企业发展，鼓励全日本创立家庭工业。于是雇佣少数员工的小型作坊与工厂随处可见，家庭主妇普遍的到附近作坊或工厂工作。以赚取微薄工资补贴家用。丰田佐吉从小跟着父亲学木工，后来他把这项技艺用到设计与建造织布机上。1894年，他开始制造更便宜，但性能更佳的手动织布机。丰田佐吉对他改良的织布机感到满意，但是，看到母亲、祖母和他们的朋友们仍然必须辛苦的转动织布机。令他感到难过，他想找出方法使他们从这种繁重费力的体力工作中解脱。因此他立志发明动力织布机。在那个年代，发明家必须凡事自己来，没有大型的研发部门代劳。当丰田佐吉发明出第一台电力织布机时，还没有电力供给。

精益生产管理咨询

一、概念精益生产管理咨询，专注于精益生产（Lean Production）管理体系、TPM/TnPM管理体系、供应链管理、企业管理培训、工业工程（IE）管理及现场管理。二、管理模式精益生产管理模式的基础在于持续不断地改善，这包含了三层意思：一是生产过程中的不断改善，无论是整体还是局部，都有改进和提高的空间，在产品质量、生产方式、管理模式等方面都需要不断完善；二是杜绝浪费，任何工作只要对提高价值没有帮助，都应该视为浪费，应该通过全体员工的努力来不断消除，最终杜绝；三是持续改善，对于生产经营中遇到的问题，先易后难，逐步改善和提高，不懈努力进行长期积累，从而获取最后的胜利。三、十大法宝 1、现场基础管理——“6S”和可视化管理。 2、标准化——没有标准化，就没有改善。 3、如果你只学一个日语，请学“KAZIEN”（快速改善——KAZIEN、基本质量问题改善——“8D”改善法、复杂问题改善方法——六西格玛DMAIC、思考：你平时如何改善？）。 4、价值流程图（VSM）分析。 5、工欲善其事，必先利其器——全员维护好设备。 6、均衡生产和同步化。 7、防错——Poka-yoke。

8、看板——Kanban。 9、快速换模SMED。 10、良好的供应商合作，长期战略合作供应商关系。四、八大特点 1、拉动式准时化生产“准时化”生产方式是指运用多种管理方法、手段，对生产过程中的“人、机、料、法、环、侧”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动，确保在必要的时间内，按必要的数量，生产必要的零部件，以期达到杜绝超量生产，消除无效劳动，降低成本，提高产品质量，用最少的投入，实现最大产出的生产方式。 ①以最终用户的需求为生产起点。 ②强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下一道工序。 ③组织生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)。 ④生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化)。 ⑤由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调则极为必要。 2、不断求新、务实、强调整体性和自我完善精益生产的管理目标和管理深度没有止境，它是根据企业的方针目标，从初级低层次逐步向高级高层次发展，而且是一个不断完善自我提高的过程，从工序

咨询服务合同书(公司精益生产导入)

咨询服务合同书项目名称：****股份有限公司精益生产导入咨询服务委托方（甲方）：****股份有限公司法定代表人：公司地址：联系人：电话：服务方（乙方）：证件号：联系人：电话：

****股份有限公司精益生产导入咨询服务合同书甲乙双方现依据《中华人民共和国合同法》的规定，经协商一致，签订本合同，以资共同遵照履行。一、服务内容、要求和形式 1、技术服务内容：乙方根据甲方的用户需求，作为企业的咨询顾问，在甲方精益生产导入与具体实施过程中提供相关技术咨询、指导等服务，具体服务内容见附件《精益生产导入与实施咨询服务主要阶段及达成目标》。双方可在具体的导入与实施过程中进行沟通并进行完善和细化，并形成相应的书面补充协议，作为本合同组成部分，具有同等的法律效力。 2、服务的成果形式：（1）相关规划方案；（2）相关分析报告。二、工作条件和协作事项 1、在合同生效后，甲方应向乙方提供下列资料和工作条件：（1）甲方需要提供工作场地；（2）甲方应配合乙方进行现场调研和优化实施；（3）甲方能够根据乙方要求提供所需技术资料。 2、乙方在甲方现场进行技术服务时，必须遵守甲方的各项管理规定和安全要求三、项目期限、进程、地点和方式 1、项目工作时间：自201*年1月1日至201*年12月31日。具体履行阶段时间表以合同附件的约定为准。

2、项目进程：项目进程将按照附件《精益生产导入与实施咨询服务主要阶段及达成目标》确定，双方同意在项目履行过程中根据项目推进情况进行修改，并形成相应的书面补充协议，作为本合同组成部分，具有同等的法律效力。 3、工作地点：乙方人员主要在甲方项目所在地提供技术咨询与指导工作（杭州市下沙经济技术开发区），但不排除根据甲方安排，需要乙方在其他地方提供技术咨询与指导服务。 4、工作方式：乙方负责组织人员完成本项目的技术服务内容，项目负责人为江支柱顾问。四、技术情报和资料的保密甲乙双方共同做好技术情报和资料的管理工作，防止技术情报和资料的泄密，甲乙双方同意按以下约定履行： 1、乙方对在工作过程中接触到的甲方的任何资料、文件、数据（无论是书面的还是电子的），以及对为甲方服务形成的任何交付物，负有为甲方保密的责任。未经甲方书面同意，乙方不得以任何方式向任何第三方提供或透露。 2、甲方向乙方提供的任何资料、文件和信息，在乙方服务结束后，乙方均应及时归还甲方，电子文档的应从自己的电脑等存储设备上予永久删除。 3、乙方人员违反上述保密规定，乙方应承担相应法律责任。 4、以上1、2、3款在合同有效期结束后继续有效。五、验收标准和方法、项目阶段工作成果的确认 1、双方共同成立工作评价小组，对乙方提供的技术服务或者技术培训进行共同验收；验收标准由双方共同参照本合同相应条款及本合同附件的约定，以达到满足甲方的需求为准，并由甲方出具项目验收证明。 2、本咨询服务合同为阶段性合同，在甲乙双方按照本合同及附件的约

精益生产推行方案

浙江嘉利(丽水)工业股份有限公司现场实习研讨文件精益生产方案设计与实施姓名：邓东平指导教师：时间：2015年10月15日

摘要近年来，随着市场竞争的增强，企业的经营面临着较为严峻的挑战。在公司中实施精益生产，是目前企业生产管理中的当务之急。下面我们将跟随公司灯具的生产现状，运用价值流图析技术，识别出当前流程活动中的浪费现象；使用作业测定方法，测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍，发现生产线的平衡性差、员工工时利用率低下；使用工序分析方法，发现了在制品停滞、搬运时间过长等问题。我们利用工业工程和精益生产工具，制定并实施了一套精益生产方案。首先，对工序流程进行改善，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，清除不必要的搬运活动。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率得以提高。接着，为了充分实现工序流程改善效果，公司还可辅以生产布局的改善，对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产线利用率；同时，我们通过生产看板系统和准时化供货，保证可视化管理和生产准时化。总结改善结果，绘制改善后的价值流程图。最后，通过调整组织机构和实施5S、TPM等措施，保证精益生产的持续进行。关键词：精益生产方案设计生产线平衡价值流图

第一章绪论第一章绪论随着市场趋向全球化，摆在所有制造业面前的将是更为激烈和变幻莫测的市场竞争，竞争的核心是以知识为基础的新产品竞争。为提高竞争力，制造企业必须以最快的上市速度、最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。企业为了获得自身的可持续发展，它必须将精益生产理念作为经营战略中的一个首要因素来对待。支撑创新力经济的生产方式“精益生产（Lean Production-LP）”是获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群之一。正如詹姆斯·沃麦克等人指出的那样，精益生产的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的企业文化”。因为“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。 1.1研究目的和必要性 1.1.1研究目的 A．嘉利公司提高效益的需求：任何一个企业都要面对未来市场竞争的压力。公司领导最关心的是经营业绩和投资回报率，要求企业不断地提高盈利能力和企业综合竞争力。为了保证企业良好发展的态势，需要通过推进精益生产，来进一步降低在制品和成品的库存，消除浪费，降低生产成本。 B．生产车间降低生产成本的需求：行业竞争非常激烈，为了保证生产出有竞争力的产品，能够持续盈利，必须不断降低生产成本。随着元器件价格的不断上涨，材料成本的压力越来越大，嘉利公司作为加工企业，成本的降低主要是生产成本的降低，这就需要通过实施精益生产来实现。

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎一、精益生产的起源精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化三、精益生产要领的应用精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。二、从求医进程看医院办理四、杜绝浪费消除成本（一）精益生产的思想基础：消除浪费浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。区分增值活动与非增值活动增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求；浪费：目前是不能取消的动作叫浪费增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。五、杜绝浪费消除成本（二）七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，

多余动作浪费，等候时间浪费去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进，六、杜绝浪费消除成本（三）去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。七、杜绝浪费消除成本（四）去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间，员工创造力浪费八、精益生产十大工具（一）精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。九、精益生产十大工具（二）目视化管理问题解决-----现场、现物、现实十、精益生产十大工具（三）全员生产维护（TPM）十一、精益生产十大工具（四）标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气防错看板快速换模价值流图析十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行）精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

精益生产管理咨询改善案例之：防错防呆

精益生产管理咨询改善案例之：防错防呆精益生产管理咨询体现在日常工作中的点点滴滴，也是众多企业为之困惑的东西，下面分享几个精益生产管理咨询改善的经典案例，希望能给大家带来精益生产管理改善启示。零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。是什么导致了缺陷？缺陷因为失误造成。那么什么又是失误呢？一个失误就是人的某一个动作造成反应形成了缺陷。防呆从识别过程中所有出现错误的可能开始并采取对策以防止失误产生，如果防呆设计能够全面考虑到所有的可能，那么零缺陷就不会只是一句空话，而事实上是可以实现的。新益为6S管理咨询专家称自动化与防呆、纠错经典改善案例1：一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。自动化与防呆、纠错经典改善案例2：一家电子生产型企业，他

们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，东西绝不会忘了带。这各做法也是“防呆法“观念的延伸使用。防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避免错误的发生。这也难怪，因为我们背负了历史的包袱那就是“人非圣贤，孰能无过”。而事实上，许多人误解了这句话的意思，把它当做“做错事是正常应该有的现象”的负面意义。事实上，这句话的积极意义是在鼓励吾人“不要怕改过，有了错误应该彻底检讨，努力改过向善”。

常用的精益生产十大工具

常用的精益生产十大工具 1、大野耐一圈大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。 2、帕累托图 1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。 3、鱼骨图（石川图）石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。用以识别造成特定事件或情况的原因。石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。这是一种相当灵活的工具。即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。 4、甘特图甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。随着甘

企业精益生产管理中的基础性工作

企业精益生产管理中的基础性工作精益生产咨询公司概述：在精益生产方式下的诸多管理工作中，最紧迫，最急需解决和最需要建立的工作是什么？管理咨询公司根据多年的实践经验，结合中国企业的实际分析出以下四方面的工作是最基础，最需要首先关注的管理工作。 1、是针对生产管理的标准化建设。 ①针对部门职能的标准化建设。 ②针对岗位流程的标准化建设。 ③针对岗位工作内容的标准化建设。 2、是针对5S现场管理的执行力建设。 5S是生产管理基础中的基础。即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面皆能发挥巨大作用。 ①整理：就是把东西分为有用和没用的东西，把没用的东西丢掉 ②整顿：就是把留下来的有用的东西物品，进行标识分类。进行定置管理。包括：定容，定量，定位 ③清扫：就是制订考评方法，进行点检，巡查。 ④清洁：就是标准化和进行推广 ⑤素养：就是系统化其实5S不仅是用在现场管理中，在思维塑造，文化建设方面起着深刻影晌。但是5S现场管理又是一般企业最不易坚持和执行到位的管理活动。所以在5S生产管理中，我们强调执行力，强调持之以恒的过程管理。 3、最基本的浪费现象价值分析。在精益生产方式管理中，有七大浪费现象。 ①等待的浪费； ②搬运的浪费； ③不良品的浪费；

④动作的浪费； ⑤加工的浪费； ⑥库存的浪费； ⑦制造过多（早）的浪费。在精益生产方式下的管理中，我们必须利用系统的方法，将这七种浪费现象在所有的工艺流程与工作设计中，将浪费降至最低之至消灭。。

精益生产实践

爱波瑞管理咨询有限公司产品推介爱波瑞管理咨询有限公司 MANAGEMENT CONSULTANTS CO., LTD 精益事业部

目录前言2 一、何谓精益生产2 二、精益生产体系构成3 三、精益生产咨询实施步骤4 四、咨询案例分析12 五、部分代表客户 (14)

在我国加入WTO之际，中国即将成为世界制造业的重心。越来越多的企业决策层所关心的是面对资金雄厚、生产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对的问题。面对竞争日益激烈的市场，困扰企业老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、各级管理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现象也是使我们企业老总痛下决心，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。于是我们找到了一种使企业快速成长的管理思想和方式——精益。诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，并经过数十年的努力与完善，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前，精益生产方式成为全球最着名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。” 最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。爱波瑞管理咨询有限公司多年来在生产管理咨询项目上积累了丰富的理论和实践经验。以精益生产方式（也称为TPS或JIT）的基本理念为思想基础的生产管理项目的咨询，它包含了“制造产品”的

精益生产有效推行的八个方法

精益生产有效推行的八个方法在推行精益生产过程中提出了五个精益：导入精益思想、推行精益方法、建立精益组织、形成精益流程、实现精益目标的工作要求。精益生产是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。它起源、应用于制造业，今天已经延伸应用到各行各业，比如：精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公、精益医疗、精益服务等等。精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。那么，如何有效的推进精益生产？精益生产在推行过程中，应注意些什么问题而预防推行失败呢?!下面总结一些国内推行的问题，给各位提供一些借鉴和帮助。推行成功的企业都是一样的，推行不成功的企业，各有各的不幸。 1、企业管理基础太差，草草上马。企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚……如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。切忌，不明自己，草率上马。 2、导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益6S咨询管理也是非常正确的。但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。要明白精益不是神话，罗马不是一天建成的，对精益生产的

精益生产管理咨询

精益生产管理咨询精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。那么企业为什么需要做精益生产管理咨询呢?下面为大家总结了如下五条原因： 1、建立精益系统管理精益生产管理咨询顾问作为第三方，与企业各部门主管人员之间没有直接的利益关系，而且作为第三方说的话，不管是企业中层管理，或基层执行都会认真听，因在利益冲突的情况下，还能给他们带来价值，还可以完全以企业价值为导向，全面、系统的对企业的管理系统进行分析、设计和再造，结合企业的实际运作，并落地实施。 2、员工心智模式的改变精益生产管理咨询顾问，作为精益生产管理方面的专家，其心智(思想)不仅仅是建立在知识学习基础之上的，更是建立在对众多企业成功、失败教训研究基础之上的。通过实际的精益项目，改变员工的思维模式，改变员工的心智模式。 3、实操型解决问题并标准化避免问题反复发生通过对问题的深入分析，精益生产管理咨询顾问找出产生问题的原因，以及各原因之间的逻辑关系和事情背后的原因，从而建立起问题分析、解决系统。问题系统的建立帮助企业家看清问题的实质、问题的重要程度、问题存在的

背景，从而找到解决问题的思路和方法。即使有些问题不能马上解决，精益生产管理咨询顾问也会帮助企业家以一种全新的视角来认识企业存在的问题，并提出解决问题的步骤与系统思路。将出现的问题标准化，避免问题的反复出现。 4、问题洞察与分析精益生产管理咨询顾问的价值在于对企业的问题具有独到的洞察力，不仅能看清企业现在存在的问题，更清晰随着企业的发展，企业可能会发生哪些问题，并为企业家提出应对建议。但很多企业家都往往存在这样的情况：在逆境的时候，看不到希望;在顺境的时候，看不到危机;面对市场的变化，分不清到底哪些是机会，哪些可能是陷阱与威胁。通过精益生产管理咨询顾问老师们对企业系统全面调研后，能通过相关数据分析出企业的优势、劣势、机会与威胁，再提出合适企业发展的解决思路，真正为企业起到保驾护航的作用，让企业家对企业发展保持清醒的认识，避免少走弯路，少浪费资源。 5、培养精益人才企业的竞争力，人才的竞争。培养出企业自己的阶梯的精益人才，保证企业精益生产管理的持续推进。

精益生产常用工具术语

精益生产常用工具术语 1、丰田生产方式（TPS）对于丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）加以剖析，首先是丰田制造方法。就是在生产现场建立流水作业线。它不象过去那样，把车床和车床、铣床和铣床，都集中在一起，而是按照工艺程序，把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。按照这种排列，从过去一人管一台过渡到“一人管多台”，准确起说是“一人管数道工序”，以提高生产效率。第二是看板方式，它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品，“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作业信息而有效地发挥作用。 2、准时化（JIT）如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品，就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象，从而提高效率。它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。他的继承者发展了这种思想，总结成为生产体系。不仅是适时，而且要适量，这是关键的关键。“准时化”（JIT，Just In Time）和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大支柱。 3、自动化（Jidoka）在丰田生产方式中，始终强调必须是带人字旁的“自动化”。所谓自动化，是将人的智慧赋予机器的意思。“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖---

丰田佐吉的自动纺织机开始的。丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候，机器立即停车，也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。丰田公司，不仅把这种想法用于机器，而且也扩大到流水线上的操作者。这就是说，如果发生异常，操作者可以把整个流水线停车。自动化的优点是，能够防止生产次品，制止过量制造。此外，还能自动控制生产现场发生的异常现象。 4、目视化管理（VC）在“自动化”（VC，Visual Control）的含义中，包含有这样一种意思，即如果发生异常现象，生产线和机床就立即停车。这种考虑的基础，是非常清楚地知道何处正常，何处不正常。从质量上来说，计划的进度要适宜，这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度，不仅生产线和机床，其它的储如物品的摆放，工序储备量，“看板”的流通状态，人员作业的进行方法等，在这些方面均有完善的考虑。在引用丰田生产方式的生产现场，“目视化管理”是很彻底的。 5、工作指示灯（Andon） “目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯，这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。拿指示灯的用法来说，在机器开动时亮绿灯，在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯，为纠正异常现象需要生产线停车时亮红灯。这样可以彻底排除异常现象，不必担心生产线出现故障而停车。 6、看板（Kanban） “看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片，纸片上表明领取“什么”和领取“多

精益生产系统(TPS,丰田生产方式)LEAN+MANUFACTURING+SYSTEM

精益生产系统(TPS,丰田生产方式)
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23

我们每天坐班的工厂？…
顾客是上帝
轰隆隆！轰隆隆！！
S YE
NO
销售
超时加班额外费用
未预计的订单变化
订单下达到工厂
快！119
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23

A “Successful” Manufacturing Meeting “成功”的生产会议
说说看！
生产会议
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23

What Shall We Talk…? 内容安排
精益生产系统简介精益基础价值流分析运行效率柔性生产单元看板拉动和精益供应链系统评估和推行策略
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23

g y Briefing 1 1精益生产系统简介
制造系统的要点精益生产五项原则关键特征
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23

Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代
中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23

管理咨询项目运作模式

管理咨询运作模块一、项目运作模式 1、理论研究环球通管理咨询顾问研究所根据自己多年经验，对企业实施专业化管理分类，将企业经营归口为九大核心模块：即销售、研发（含工艺工程）、财务、人资（含行政）、PMC（计划与物控）、采购（供应链）、制造、品质和储运，成立专业、独立的项目公关小组并对每个模块进行专项研究，完成了实践到理论、咨询到验证的相互转化，项目小组成员真正成为了所在研究模块的专家，在同行业具有较大的影响力。 “五目标”理论的建立：环球通管理咨询认为，在中国中小企业中，咨询必须为客户企业完成五大目标：（1）7S管理的有效推行——这是企业管理的基石，是粗放管理走向精益生产的必经之道；（2）建立标准化、规范化的管理体系资料并辅导实施；（3）实现团队的打造和人员习性的改变；（4）生产效率的有效提升和产量的提高；（5）品质的改善和浪费减少。这不是环球通管理咨询顾问研究所独家研究结果，但它是环球通管理咨询顾问研究所对咨询项目的承诺和自己实力的展示。 2、驻厂项目组每个项目根据项目大小及工厂规模，派相应人数专职咨询师进驻企业，6个月全方位变革，与企业人同吃同住同劳动，利用环球通管理咨询顾问研究所从实践当中总结出的73个解决方案的模板，针对企业九大核心问题，量身订做出有效的解决方案。实实在在帮助企业解决效率、品质、出货、人员习性、团队打造等相关问题。并形成企业自己的问题“解决模板”，为企业完成“一把钥匙开一把锁”的、具备自我纠偏，自我改善的管理体系，给企业带来长治久安。 3、咨询模式（1）项目咨询流程环球通管理咨询顾问研究所根据工厂规模派出项目组相应咨询师长期进驻企业（6个月)，全面推行企业管理变革，深度导入及实施“工厂九大核心问题解决模板—环球通管理咨询顾问研究所模板”，提高企业快速响应机制与效益。（2）项目运作 ?企业诊断

精益生产10大工具

精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。（以上信息内容由维格管理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。）精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览：8115 ?| ?更新：2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具