钻孔灌注桩试桩方案

目录

1、试桩目的 (3)

2、编制依据 (3)

3、工程概况 (3)

3.1工程简介 (3)

3.2主要工程数量 (2)

3.3工程地质条件 (2)

3.4试桩选择 (3)

3.4.1桩数选择 (3)

3.4.2桩身材料 (4)

4、施工组织及施工安排 (4)

4.1施工总体安排 (4)

4.2机械设备计划 (4)

4.3主要人员计划 (5)

4.4平面布置 (5)

5、具体施工工艺及方法 (5)

5.1施工工艺流程 (5)

5.2施工工艺及方法 (7)

5.2.1场地平整 (7)

5.2.2测量定位及复检 (7)

5.2.3埋设护筒 (7)

5.2.4钻机就位钻进 (7)

5.2.5钻孔泥浆护壁 (7)

5.2.6渣样取样 (8)

5.2.7钻孔 (8)

5.2.8成孔检查 (9)

5.2.9清孔 (10)

5.2.10钢筋笼制作及安装 (10)

5.2.11导管安装 (11)

5.2.12二次清孔 (11)

5.2.13水下混凝土灌注 (11)

6、信息反馈 (13)

7、试桩总结 (13)

7.1、对施工操作人员、施工机具的具体要求 (13)

7.2、资料的归档整理 (14)

7.3、施工过程质量控制 (14)

7.3.1、钻孔的垂直度控制 (14)

7.3.2、护壁泥浆比重控制 (14)

7.4、施工安全注意事项 (14)

1、试桩目的

杭长铁路客运专线浙江段Ⅵ标段工程开工在即，为了检验钻孔灌注桩施工的合理性以及对设计资料的复核，确保钻孔灌注桩能够大面积展开施工，在现场实际桩位进行桩基的试验施工，用以确定桩基的施工工艺是否合理，设计资料与实际地质是否相符，以及拌和站混凝土的供应能力等，以便在施工中加以改进。

试桩检验和确定本桩基础的施工工艺，包括泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以及成桩后质量等。

试桩应取得的具体指标：

1、钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。

2、灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。

3、成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。

4、设计资料与实际地质条件的复核。

2、编制依据

1、杭长铁路客运专线指导性施工组织设计

2、上山溪特大桥施工图、桥梁参考图一（由中铁第四勘测设计院设计）。

3、通过现场调查、采集、咨询、图纸审核所获取的资料；国家、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例

4、地质勘查报告

3、工程概况

3.1工程简介

上山溪特大桥81#墩(DK229+271.790)位于衢江区尤家山村村边上。此处表层为人工素填土，下面为泥质砂岩，主要为河流阶地及低丘地区，地形较开阔，原辟为果园，交通便利。

81#墩临近在建芳桂北路（DK229+176.9～DK229+196.7），规划路宽19.7m，铁路与公路夹角为84o。

3.2主要工程数量

3.3工程地质条件

根据勘测资料揭示，结合区域地质资料对比分析，81#墩的岩土层按其成因分类主要有：人工填土层（Q4ml）；第四系更新统（Q2-3al+pl）冲洪积层粉质黏土（黏土）、圆砾土；下伏基岩为白垩系下统中戴组（Klz）泥质粉砂岩、含砾砂岩。桥址区的岩土层按其成因分类自上而下详细叙述如下：

1）0人工填土 (Q4ml)：褐黄、深灰色等，松散-稍压实，稍湿，由粘性土、碎石等组成，沿线场地内广泛分布。层厚约0.65～4.00m，平均1.39m。本层土石等级为I。

2）第四系更新统冲洪积层（Q2-3al+pl）

（4）1-3粉质粘土：灰黄色，可塑，粘性较好，层面埋深0.00～2.00m。层面标高59.76～78.03m，层厚约0.70～6.90m，平均3.02。本层土石等级为II。

（4）1-4粉质粘土：灰黄色，硬塑，层面埋深0.00～4.60m。层面标高59.01～74.18m，层厚约0.70～2.40m，平均1.28。本层土石等级为II。

（7）2-1：Klz泥质砂岩：W4，本层土石等级为Ⅲ，σ0=200Kpa

（7）2-2：Klz泥质砂岩：W3，本层土石等级为Ⅳ，σ0=300Kpa

3）、不良地质与特殊岩土

桥址区未发现不良地质现象、未发现特殊岩土分布。

4）、81#墩地质情况柱状图

注：（4）1-3：Q2~3a1+pl粉质粘土：可塑，Ⅱ，σ0=150kpa

（4）1-4：Q2~3a1+pl粉质粘土：硬塑，Ⅱ，σ0=180kpa

（7）2-1：Klz泥质砂岩：W4，Ⅲ，σ0=200kpa

（7）2-2：Klz泥质砂岩：W3，Ⅳ，σ0=300kpa

（7）2-3：Klz泥质砂岩：W2，Ⅳ，σ0=400kpa

81#墩地质情况柱状图

3.4试桩选择

3.4.1桩数选择

由《上山溪特大桥施工图纸》可知：上山溪特大桥共有钻孔灌注桩基932根，其中选中先期开工点上山溪特大桥81#墩的8#桩基（具体详见桩基布置顺序图）。

12348

7

6

5

桩位布置顺序图

3.4.2桩身材料

根据图纸要求，桩身材料选择如下：

混凝土：桩混凝土强度等级采用C40水下混凝土

钢 筋：HPB235级钢筋

焊条型号：搭接焊时，HPB235选用E43焊条.

4、施工组织及施工安排

试桩由中铁九局杭长铁路客专项目经理部第二分部经理负责全面施工工作，试验员、测量员负责具体的试验检测和平面位置的控制工作。砼采用2#搅拌站混凝土、钢材经检验合格后再进场使用。

4.1施工总体安排

1、测量、放线，进行施工准备；

2、机械成孔；

3、灌注；

4、检测。

4.2机械设备计划

投入的机械设备计划表

4.3主要人员计划

投入的主要施工人员计划表

4.4平面布置

泥浆池放置在上山溪特大桥80#墩与81#墩之间，面积为20m*12m，深2.5米，以减少泥浆池对地基的影响。钻渣堆放在泥浆池旁，然后外运至指定地点。

钢筋加工采用在上山溪特大桥百灵钢筋加工场统一制作，通过车辆运输到现场进行焊接下钢筋笼。

5、具体施工工艺及方法

5.1施工工艺流程

钻孔桩施工工艺框图

5.2施工工艺及方法

5.2.1场地平整

根据现场实际情况，81#墩处于山坡坡脚处，首先对施工现场桩位所在位置进行挖填，平整场地，桩位周围采用黏土进行分层夯实，并利用挖掘机和自卸运输汽车对地表腐殖土进行清理并堆放于规定区域。进场便道设置在桩位右侧，面层铺设20cm厚卵石。

5.2.2测量定位及复检

测量人员根据基线控制点CPD6208与CPII384和基准水准点S6213、桩位平面图，使用全站仪测定桩位，并打入明显标记，桩位放线应确保准确无误，定位精度为10mm。经过监理复核后方可开钻。基点应做特殊专门保护，不得损坏。

5.2.3埋设护筒

在8#桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。护筒采用8mm钢板卷制，护筒长度为2m,根据现场实际，护筒要埋到原状土层0.5m范围内，护筒内径应大于钻头直径20～40cm，长度2.0m，护筒顶部高出地面50cm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。

5.2.4钻机就位钻进

安装钻机：在作业平台上铺设枕木以保证钻机底座和顶座平稳，在护筒的刻痕处，用小线连成十字，调整钢丝绳中心对准小线十字交叉点，确保桩孔中心、钢丝绳中心、钻锤中心在同一铅垂线上。钻机就位后，钻孔中心与桩位偏差不得大于10mm。

5.2.5钻孔泥浆护壁

1）拌制泥浆：选择和备足良好的粘土供造浆使用，做好泥浆的配合比试验工作，泥浆采用粘土或膨润土制作。原土通过试验确定后，就近购买，根据现场实际情况，此处为一般砂粘土地层，泥浆比重不宜大于1.3，黏度控制在16～22s之间。

2）泥浆制备的技术及操作要求：

(1) 在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；

(2) 认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中随时进行监测，钻孔结束后在泥浆面下1米及孔底以上0.5

米处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次；

(3) 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上

(4) 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；

(5) 浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.1，含砂率≤2%，粘度17～20s。

5.2.6渣样取样

为核实设计图纸中地质资料的准确性，钻进过程中要结合钻机的受力、冲击钻的抖动情况、冲击速率和孔口捞取渣样进行综合判定。根据每次判定结果以及钻进尺寸判定每层岩石的岩层情况及厚度。由于钻孔时部分钻渣通过换浆法随泥浆流出，部分通过掏渣筒掏出孔外，每次取样样品放入玻璃瓶中进行保护并贴上标签说明，排放好。

5.2.7钻孔

开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔内水位高出地下水位1.5m。同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水位比护筒顶面低0.3m。开孔时，用冲击钻锤

小冲程反复冲击。

正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回填小片石，采用高冲程冲击；如遇基岩时，采用低冲程，高频率，入基岩后采用高冲程。在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5m。

在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度，松多了会减低冲程，松少了则犹如落空锤，损坏机具，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，检查转向装置是否灵活，预防发生质量事故。随时注意或定时检查钢丝绳是否移位，若有发现即时给予调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。

当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土(岩)层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5m～1.0m掏渣一次,每次掏4～5筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放黏土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥，泥浆比重控制在1.1～1.3。

泥浆必须排放到沉淀池里，再经泥浆池循环利用。定期对沉淀池进行清理，用挖机将泥巴捞出，晒干后再统一运走，集中排放。

在掏碴或停钻后再钻时，由低冲程逐渐向高冲程过渡。经常检查钻头直径的磨耗情况，当钻头磨损超过1.5 cm时须修补或更换，以保证孔径符合设计要求。对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，再用较高冲程钻进。或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。

新钻孔安排在临近桩的混凝土混凝土强度达到2.5mpa后开始，以免扰动邻近桩正在凝固的混凝土。

钻孔作业应连续进行，中途不停止。并及时填写《钻孔记录》详细记录钻孔地质及进尺情况。并随钻进过程留取渣样，编号备存。钻孔过程中随时检验泥浆的比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

5.2.8成孔检查

当钻孔达到设计标高后，首先对桩位进行复测，并复测护筒标高，对孔深进行检查，测出撞地沉渣厚度。根据实测护筒标高、桩顶标高、吊筋延入钢筋笼长度计算出吊筋长度。经质检工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测合格后，报请监理工程师检查、验收合格后，及时进行清孔。

孔径使用检孔器进行检查，检孔器外径等于桩的设计直径，长度为桩径的4～6倍，用钢筋就地焊制。

沉渣厚度采用双测绳法，一个用来测定沉渣上表面高程，一个测绳上绑扎尖锥测出沉渣下表面高程，两个结果相减作为桩底沉渣厚度的确定数据。

对嵌入风化岩的钻孔，还检查其嵌固深度和孔底岩石是否变化，当钻孔进入风化岩层时做好特殊记录，在达到设计嵌固深度时，取出孔底岩石样品供监理工程师检查。

钻孔桩成孔检测项目的允许误差：

5.2.9清孔

钻孔达到设计标高经终孔检查以后立即进行清孔，采用换浆法清孔：用3PN 泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆，以正循环法带出钻渣至孔底沉碴厚度和泥浆性能达到设计要求为止。

安排技术全面的操作人员进行清孔，清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3㎜颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20S；沉渣厚度柱桩不大于5㎝，严禁采用加深钻孔深度方法替代清孔。根据钻进记录情况及提取的钻碴芯样，由质检工程师自检合格后，上报监理工程师及设计代表，现场判定符合设计要求、并签字同意后方可进行下一道工序。

5.2.10钢筋笼制作及安装

钢筋笼在钢筋加工场的空旷地段，准确下料，按设计长度分段制作，在吊放钢筋笼时焊接组成整体。主筋接头连接方式采用对焊方式，且同一断面内接头数量控制在钢筋总数的50%以内。为了增强钢筋笼的刚度，防止变形，主筋与螺旋筋均进行点焊，加强钢筋设置在主筋内侧。第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm处，自上而下每2m一道至钢筋笼底部，其零数在最下两段内调整，但其间距不大于2.5m，自身搭接部分采用双面焊，双面焊长度为五倍钢筋直径，，如小于10cm则采用10cm。

承台顶100mm以上桩身钢筋采取措施隔离桩头混凝土，采用塑料袋包裹，凿除桩头后保持桩身钢筋清洁。

钢筋笼分段制作完成后，分段运往施工现场，入孔前安设混凝土预制垫块(主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度采用7cm，沿桩基钢筋笼周边每道设置4个，垫块用Φ16的钢筋与主筋焊接牢靠。保护层钢筋自上而下每隔2m设一

根，注意与加强筋错开布置。吊装入孔过程中逐段焊接，逐段入孔，上下节中心线保持一致，防止偏斜和弯扭，孔口接头逐个报监理检验，并填写“钢筋笼现场质量检验报告单”。

钢筋笼吊装过程中，为防止其吊装变形，钢筋笼每道加劲箍内增设十字内撑，进入孔口时将其拆除。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。不得高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼安装到位后利用吊筋定位，并把吊筋一端焊接在钢筋笼上，一端焊接在工作平台上及时固定，防止钢筋笼脱落和灌注时上浮。

5.2.11导管安装

导管采用专用的卡口式导管，导管内径250cm，分节长1 m、2m，底节长4m 的，使用时自行调配。使用前进行水密承压和接头抗拉试验。水密试验的水压不应小于孔底水压的1.5倍。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，导管由管端粗丝扣连结，接头处用橡胶圈密封防水，管内壁应光滑圆顺，各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。经实验检测合格后的导管进行编号。

吊放时位置居中，轴线直顺，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升30～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台上。此时若孔内沉淀物符合设计及规范要求则可进行水下混凝土灌注，否则进行二次清孔。

5.2.12二次清孔

二次清孔采用导管正循环换浆法。首先，检验一次清孔后孔内沉淀，即用两个测锤测量，一个尖锤，一个平锤，尖锤与平锤之差即为孔内沉渣厚度。两测绳都在验孔前用标准钢卷尺进行复测。然后，视孔内沉渣厚度情况，沉渣厚度大于10cm，进行二次清孔作业，用抽渣筒补抽孔底钻渣和浓泥浆，检查含砂率和泥浆比重不超过规范值，确保孔底沉渣、泥浆浓度符合规范要求，清孔达到质量标准后，填写《钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录》表，准备灌注水下混凝土。5.2.13水下混凝土灌注

1）.灌注水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保灌注水下混凝土时间不大于6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确

保工程质量。

导管下放过程中保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管底部至孔底距离控制在35～40cm左右高度。水下混凝土灌注前，先射水(或射风)气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动，射水(射风)的压力应比孔底压力大0.05MPa，减小沉渣厚度。

首盘混凝土需用量由计算确定，保证首盘混凝土灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1m，并能填充导管底部间隙。首盘埋深1m的混凝土计算V

≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1m3，经过实际计算，81#墩桩基础的首批混凝土灌入量的理论计算值为不小于1.413m3，但为了加大对孔底沉渣的冲击力，从工程实际情况出发，灌注时，第一辆混凝土灌车装8m3混凝土，装满漏斗，拉开漏斗封口，灌车紧跟的不间断出料，一次性全部放完，满足水下混凝土封底和正常灌注的要求,整个灌注过程中控制导管埋深在1～3 m之间。

灌注过程中需派专人测量孔深、准确掌握混凝土面的上升高度，做好《水下混凝土灌注记录》，并适时缓慢平稳提升，逐级拆卸导管，严防导管因埋入过深，部分混凝土初凝而使导管提不起来，或者导管埋入太浅脱空而造成断桩事故的发生，混凝土应连续灌注，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。灌注混凝土使导管埋深大于1m后，可以放慢下料速度，防止混凝土与钢筋笼之间磨擦过大，使钢筋笼上浮。待桩基钢筋笼埋深3～4m后，方可以加快灌注。

混凝土灌注项面超出设计高程以上1.0m左右，确保桩头砼质量，待砼强度达到要求后可进行凿桩头施工。

混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

(1) 在孔口吊筋固定钢筋笼上端；

(2) 灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；

(3) 当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；

(4) 当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；

(5) 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内

加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

2）为了保证桩顶混凝土的密实度，当混凝土灌注完成后不要立即拔出导管，利用吊车将导管上下插捣混凝土，直至使混凝土表面密实。

6、信息反馈

试桩过程中，要详细记录各层土质的实际情况，认真详细填写钻孔记录表，详细记录钻机工作情况，逐桩改进，达到最优的钻进状态；并对每一道工序进行总结，进行优化，为以后的大面积开展施工提供有力的现场实际经验。

7、试桩总结

7.1、对施工操作人员、施工机具的具体要求

7.1.1．钻孔灌注桩施工要制定严密的操作工艺要求，人员要明确分工，合理搭配，尽量采用有施工经验的工人，要对所有操作人员进行具体的操作交底。工序之间衔接要紧凑，应有检查、签认、交接、时间等严格要求和记录。

7.1.2．施工作业队配置的机具设备除满足工程需要外，还必须配备足够的备用设备（特别是发电机和水下混凝土灌注设备），并且必须保证设备的完好。施工期间机修工和电工应派专人进行值班。防止因设备配备不足和机械故障而出现意外事故。

7.1.3．钻孔过程中应注意：开孔位置要正确，并始终保持垂直钻进，防止桩位偏差过大和桩倾斜现象的发生；要随时注意地质情况的变化，调整泥浆的比重和稠度，并保持孔内一定的水头高度，防止坍孔等事故的发生；现场应配备常用的检测设备（包括粘度仪、含砂率计和测深锤），对泥浆指标和孔深进行检测；钻进过程中遇到问题要及时进行处理；终孔后应会同监理人员对成孔情况进行检查和记录；废弃泥浆或沉淀物应进行处理，不允许随地排放，污染周围环境。

7.1.4．灌注混凝土应注意：灌注前要测定泥浆指标和孔底沉淀厚度，不符合要求时应进行二次清孔；灌注的水下砼应具有良好的和易性和足够的流动性，坍落度要经常进行检测，防止因砼离析而产生卡管；首批灌注砼的数量要满足初次埋管深度的严格要求，灌注过程中砼上升面高度一定要探测准确（现场要备用多套测深锤），为控制导管的埋置深度提供依据；要采取措施防止钢筋骨架上浮；灌注作业应连续快速地进行，尽量缩短灌注时间，满足在首批砼初凝前灌注完的要求，否则易导致砼顶升困难。

7.1.5．灌注桩施工过程中，项目部技术人员在场全面控制，施工队负责人

员应始终在现场指挥作业，派专人做好原始记录。施工中的各种原始记录填写应规范、完整和准确，严禁造假。并及时收集、整理、归档和进行签认。

7.1.6．钻孔灌注桩施工实行首件认可制度。通过首件认可，确定机具和人员合理搭配，确定各种施工参数。改进在机具使用和施工管理上暴露出来的薄弱环节。

7.1.7．施工过程中遇到重大问题应及时向项目经理部汇报。

7.2、资料的归档整理

各施工作业队应有完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自检数据等质量保证资料，并及时提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。施工中每天的各类资料必须上报项目经理部分管现场技术员，项目经理部现场技术员负责资料的收集、整理和归档工作；原始记录要真实可靠，实事求是地反映工程施工质量的实际情况，不准弄虚作假伪造资料；资料的填写和归档整理要按照项目资料管理办法的要求填写，字迹要清楚，签字要完整，表式要使用项目部统一下发的表式填写完整，并符合项目部有关竣工资料文件规定的要求。

7.3、施工过程质量控制

7.3.1、钻孔的垂直度控制

采用钻机自身的水准仪控制，并辅以人工测斜来控制。

7.3.2、护壁泥浆比重控制

严格按技术要求执行，并安排专职试验人员每间隔1小时测试一次比重，不符合要求的坚决废弃。

7.4、施工安全注意事项

（1）钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。

（2）搬运或抬导管、钢筋笼应由专人统一指挥。

（3）钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，以防掉人、落物。钻进时，起落钻头速度要均匀，孔内出渣应及时清理。成孔后的孔口要设盖，成桩后的负孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。

（4）钻机及相关器械应符合设计要求，用前要专人检查，使用中要定部位、定工序、定人员各负其责，加强维修保养，用后专人检修保管。

（5）钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上排列整齐，卷绕钢丝绳时，工作人员不

得在其上跨越。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。