制程品质控制

东莞铭基电子有限公司

制程品質控制

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品保部

2008-09-10

一.品管知识

1.质量: 品质就是满足客户需求的各种要素属性的总和。

①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾客的要求和潜在需求

的能力)

②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和.

③质量要求一般可以分为六类：

A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定)

B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。

C可信性要求；可靠性.維修性

D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。

E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求

F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。

2. 制程品质控制又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生

产到产品最终包装过程的品质控制。

3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做根本的追溯.)

4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施.

(此类措施因时间紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯问题的根源,而未从根本上

解决问题.致使有再发生的可能.)

5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找出发生不符合或异常现象之根本原因,为防止此类现象

再度发生,而消除根本原因的措施和对策.

6顾客满意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价)

7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，管理，生产，技术（NPS），服務….等

8.严重缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严重影响或使产品丧失功能的缺点]有危害使用

者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严重缺点。是指根据判断或经验,以为

此缺点将能使制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品不能执行

或达成应有功能的缺点(安全性).

9.主要缺点(严重缺陷): [影响产品的功能、装配或使产品部分丧失功能]主要缺点（Major MAJ）――丧失

产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺点，谓之主要缺点是指没有严重缺点外,

使用时性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性能.(功能性)

10.次要缺点(轻微缺陷): [不影响产品功能或装配的缺陷]次要缺点（Minor MI）――某一实体只存在外观

上的缺陷，实际上不影响产品使用目的之缺点，谓之次要缺点。使用和操作上并

无影响,但不能完全满足商品预期的标准,存在轻微的瑕疵.(外觀性)

11.抽样检验: 由一批产品和材料中,分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结

果与判定基准比较，判定全批合格或不合格的作业过程。

12.AQL（允收品质水准）：[Acceptable quality level] 送检批品质满意界限。是认为可以接受的连续

提交检查批中过程平均上限值。通常同一AQL值时，样本数越大，允收概率

越大。次一级的AQL是前一级AQL值的1.6倍。使用和操作上并无影响,但不

能完全满足客户要求.

13.品质政策:是由公司最高决策者正式颁布，实施的组织的质量宗旨和方向.

14. CPA中文意思是:Correct & Prevent Action的缩写.意思是纠正及预防措施.

15.TQM的中文意思是:TQM是TOTAL QUALITY MANAGEMENT的缩写,意即全面质理管理.

CWQC全公司品质管制（Company-Wide Quality Control,cwqc）从企业经营的立场来说,要达成经营

的目標,必须结合全公司所有的部门的每一个员工,通力合作,构成一个能共同认

识,易于实施的体系,使市场调研、研究、开发、设计、采购、制造、检查、销

售、服务为止的每一个阶段，均能有效管理，并全员参与CTQ(Critical-To-Quality ) 品质关键点

什么是关键品质特性（CTQ）

顾客最在意的产品或服务的特性

品质：功能、可用性、可靠性、可维护性

交期：准时

价格：比较性、价格、总成本、折扣

售后服务：即时性、便利性、速度

16. ECN的中文意思是:工程变更通知单Engneering Change Note

ECR的中文意思是：工程變更申請單Engineering Change Request

ECO的中文意思是：工程改動要求(客戶)Engineering Change Order

17.BOM的中文意思是BOM的中文意思是物料清单即BILL OF MATERIAL

18.品管工作: 来料管制/制程管制/ 出货管制

19.公司的抽样计划是:GB2828-87/MIL-STD-105E

20.品质管理中的三色管理:

三色管理是指：红色-----------代表不合格，拒收

兰色-----------代表合格，允收

黄色-----------代表特验或特采

21.为什么测试设备需要点检?

根据ISO90004.11之要求,确保存产品的品质

22..品质保证工作方式上分类/内容:

?内部质量保证

? 向所有者保

? 向员工保证

? 向最高管理者保证

? 外部质量保证

?向顾客保存证

?向认证机构保证

?向社会保证

23.ISO﹕國際標准化協會組織

.四階文件﹕(1)質量手冊(2)程序文件(3)支援文件(4) 表格

ISO9000﹕品質管理和品質保証標准運用指導。

ISO9001﹕產品的设計﹐開發﹐生產﹐安裝與服務之保証模式。

ISO9002﹕產品的生產﹐安裝與服務之保証模式。

ISO9003﹕最終檢驗與測試保証。

ISO9004﹕質量管理和質量體系要錄。

.24.QC七大手法:

★旧七大手法:

1.檢驗表(收集数据) =>查检表是以简单的数据用容易了解的方式制成图或表格，只要记上检查记号，并加以统计

整理，作为一步分析或核对检查用。

2.特性要因图(又称鱼骨图)[追原因] =>一个问题的特性受到一些要因的影响时，我们将这些要因加

以整理，成为有相互关系而且有条理的图形，这个图形称为特

性要因图

3.柏拉图(看累计影响度,找重点) =>根据所收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种

类、安全事故等区分标准，找出比率最大的项目依照大小顺序排列，加上累

积值的图形。

4.直方图(显分布) =>将所收集的数据、特性或结果值，用一定的范围在横轴上加以区别成几个相等的

区间，测定值出现的次数累积起来的面积用柱形图画出的图形

5.管制图(找异常)=>为了要了解工程的安定状态如何,就用一种保持工程安定状态的图，用一中心线（ＣＬ）和上

下管理制界限（ＵＣＬ、ＬＣＬ），然后以品质、工程的条件等以点的方式在图上逐步标明

之.(SPC)

6.散布图(看相关) =>互相有关链的数据，以纵轴表示结果，以横轴表示原因，点表示出分布形态，

根据分布的形态来判断对应数据之间的相互关系

7.层别法(分析.一种思维方式)=>按照它们的特性加以分类、统计的一种分析方法

★新七大手法是指：

1.亲和图（也称KJ法）将资料或信息分类归纳，理顺关系

2.关联图把与现象和问题有关系的各种因素串联起来

3.系统图将要实现的目的展开寻找最恰当的方法。

4.过程决定计划图（PDPC法）如何做一个完整的计划

5.矩阵图找出众因素之间关系和相关程度的大小

6.矩阵数据解析法对多个变动且复杂的因素进行解析

7.箭线图对事件做好进程及计划管理

25.戴明循环图

戴明循环图又称PDPC,即计划（PLAN）,执行（DO），检查（CHECK），纠正措施（ACTION）四大工作循环。

26.ISO9000-2000版八大质量管理原则:

25.1.以顾客为关注焦点: 组织依存于顾客,应当理解顾客当前与未来的要求,满足要求并争取超越期望.

25.2.领导作用: 确立组织统一宗旨与方向,应创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境.

25.3.全员参与: 各级人员都是组织之本,只有他们的充分参与,才能使他们的才干位组织带来收益.

25.4.过程方式: 将活动和相关资源作为过程进行管理,可以更高效的得到期望结果.

25.5.管理的系统方法: 将相互关联的过程作为系统,加以识别,理解,管理,有助于提高实现目标的有效性

和效率.

25.6.持续改进: 持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒的目标.

25.7.基于事实的决策方法: 有效的决策是建立在数据和信息分析的基础上的.

25.8.与供方互利: 组织与供方是相互依存的,互利的关系可增加双方创造价值的能力.

27.九大特性(满足客户需求.到底是什么需求呢?)

1.可用性

2.适用性

3.可靠性

4.美观性

5.经济性

6.环保性

7.安全性

8.耐久性

9.可维修性

28.何谓7S?它的作用是什么?

整理、整顿、清洁、素养、节约、安全因为它的第一个字母为S,故称为7S.

它的作用有: (1)提高企业形象

(2)提高员工归宿感

(3)减少浪费

★整理: 不再使用的----------清理掉

不常使用的-----------贮存.备用!

经常用到的----------保留于现场养

每天用到的----------随手中取处

★整顿：场地进行规划;

物品摆放整齐;

容易混淆、容易遗忘的物品进行标识;

★清扫：清扫现场场地（地面、墙板、天花板等上的物品）

彻底清理、润滑机器工具;

节能防污、（水、气、油、噪音等）;

修理破损物品;

★清洁：养成坚持习惯，并执行监督检查措施。

分责任区、分责任人

定期或不寂静期检查

★素养：讲文明礼貌、积极敬业、遵纪守规等！

★节约：可以回收的，可以利用的，分类定期进行处理

★安全：生产中机器使用的安全，生产过程的安全。

29．常用英語：

Short circuit : 短路open circuit 开路（断路）

Insulation 絕緣M 交換

High Tension 高压AC 交流

DC 直流conductor 导体

Resistor: 电阻Capacitor : 电容

DIODE: 二极管Inductance 電感

Fuse : 保险丝Buzzer：蜂鸣器

L/N Lot Numbe 批號Connector：连接器

PCB:printed circuit board（印刷电路板）Screw：螺丝

PCBA: printed circuit board assembly（电路板成品）Flat Cable：排线

Lable：贴纸Cable：线材

Audio：音效QS:Quality system质量系统

QC:Quality control质量管理QT:Quality target质量目标

QP:Quality policy目标方针QI:Quality improvement质量改善

IQC:Incoming quality control 进料检验IPQC:In process quality control 制程检验FQC:Final quality control 最终检验OQC:Outgoing quality control 出货检验QA:Quality assurance 质量保证QE:Quality engineer 质量工程

SQA:Source(supplier) Quality Assurance 供货商质量保证(VQA) LAB: Laboratory实验室CE:component engineering零件工程ME:manufacturing engineering制造工程TE:testing engineering测试工程IE:Industrial engineer 工业工程

PC:producing control生管MC:mater control物管

RD:研发W/H:仓库

PD: Product Department生产部SMT:Surface mount technology 表面粘着技术DCC:document control center 文件管制中心CRITICAL DEFECT:严重缺点（CR）

MAJOR DEFECT:主要缺点（MA）MINOR DEFECT:次要缺点（MI）

MAX:Maximum最大值MIN:Minimum最小值

DIAiameter直径DIMimension尺寸

LCL:Lower control limit管制下限UCL:Upper control limit管制上限

EMI:电磁干扰ESD:静电防护

EPA:静电保护区域ECN:工程变更

ECO:Engineering change order工程改动要求（客户）ECR:工程变更需求单

CPI:Continuous Process Improvement 连续工序改善Marking：标记

Code：代码ZD:Zero defect零缺点

Tolerance：公差BOM:Bill of material物料清单

FAI:首件检查FPIR：First Piece Inspection Report首件检查报告FAA:首件确认SPC：统计制程管制

CP: capability index（精确度）Ca ：capability Accuracy（准确度）

CPK: capability index of process(制程能力) PMP:制程管理计划（生产管制计划）

MPI:制程分析DASefects Analysis System 缺陷分析系统PPB：十亿分之一Flux：助焊剂

Valid date：有效日期MIL-STD：Military-Standard军用标准

ICT: In Circuit Test (线路测试) F/T: Function Test (功能测试-终测)

ASS’Y组立Packing:包装

TQM:Total quality control全面质量管理RUN-IN:老化实验

DPPM: Defect Part Per Million (不良率的一种表达方式：百万分之一) 1000PPM即为0.1% Corrective Action: (CAR改善对策) ACC：允收

REJ:拒收S/S：Sample size抽样检验样本大小

CON：Concession / Waive特采ISO:国际标准化组织

FIFO:先进先出PDCA:管理循环

P/N Part Numbe 料號PO Purchasing Order 采購訂單

QTY Quantity 數量E-MAIL Electrical-Mail 電子郵件

N/A Not Applicable 不適用NG Not Good 不行,不合格MO Manufacture Order 生產單D/C Date Code 生產日期碼PPM Percent Per Million 百萬分之一LED lighting-emitting diode 發光二极管Description 品名specification 規格

model 機種revision 版次

sample 抽样,样本Standard 标准

EMC : (Electric Magnetic Capability) 电磁相容DWG Drawing 图面

Pass/ Accept 合格/接受Reject 拒绝接受

Nouder 樣品數Code 代码

5C Characterize the problem 描述问题

Contain the problem 短期对策

Causal analysis 原因分析

Corrective actions 纠正措施

Closure checklist 总结

3C: Computer, Communication, Consumer electronic 计算机, 通讯, 消费性电子三大产品的整合EH&S: Environmental, Health, and Safely 环境,健康.安全

SOP: Standard Operation Procedure 标准作业书

SIP Specification In Process 制程检验规格書

Color 顏色January 一月

Green 綠色February 二月

Orange 橙色March 三月

Black 黑色April 四月

Red 紅色May 五月

Blue 藍色June 六月

Purple 紫色July 七月

Yellow 黃色August 八月

Grey 灰色September 九月

White 白色October 十月

Beige 米色November 十一月

Pink 粉紅色December 十二月

Tan 褐色

ivory 乳白色

Brown 棕色

30．铭基客户代码：

031----富士康（深圳）001---东方科技（东莞）062----伟训（深圳）017----金翔（东莞）049----同洲（深圳）068----光普（东莞）070----光宝（广州）056----永业（苏州）018----汕教033----技顶066----天鹰067----华硕

053----柯兰071---长泰尔038----北大方正058----建业达

064----佑利泰073---马来西亚

二.制程品质管制

1.品质管理的核心是: 制程管制。

lIP QC的检验范围包括：按图纸、按工艺、按标准生产

①产品：原材料規格.半成品、成品的质量。

②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

1.负责首件检查确认.

2.制程中不良品的标识及统计；

3.负责巡检=4M1E的巡查,对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定

时检查。

4.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;

5.不良来料的确认

6.让生产人员了解产品要求

7发现异常的提出、跟踪与验证. 制程不良率>=5%,立即向上级反映并开立<<品质异常单>>.

8. 各类变更文件的跟踪

9.制程巡检各类报表的作成.

3.制程管制有何目的?其重点是什么?

3.1.制程检验的目的是:

A.于大量生产前,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生

B.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生(过程检验不仅要检验产品，

还要检定影响产品质量的主要工序要素（如5MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为5M1E中的一个或多个要素出现变异导致)

C.通过检验之实施,不让本制程的不良品流入下一工序,避免不合格品流入下工序去继续进行加工.

3.2.控制的重点为:

A.做好首件确认

B.来料不良的信息

C.该产品过往有异常较高之记录

D.新投入量产之产品

E.新的操作员(6)作业条件变动

F.关键工序的控制

G. 使用机器不稳定(含模具.夹具).

3.3过程检验的两种作用：

A.根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求.

B.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否

应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合.

4.你认为首件检验有何重要意义？

首件检验的作用在于防止批量性品质问题发生。

5.制程检验控制程序?

5.1了解产品=>产品的构成:组成的材料.产品用途.

5.2了解制程=>每款产品制作流程(工艺).是怎样做出来的?其作业重点?注意事项?

5.3重点管制工站=>铆合/测试/尺寸量测/焊锡/贴标签/绞线

5.4巡检方法=>怎样去巡检才有效果?

6.我们做首件检查/制程巡检的依据是什么？

6.1首件检查/制程巡检的依据是：工程图面/BOM单——ECN——样品——作业指导书。

6.2新产品的第一次量产依据:＊工程图面/BOM---＊样品----作业指导书

在检验标识卡上盖PASS兰色章并在合格方格中打“ˇ”，不合格品挂IP QC不合格警示牌，并在检验标识卡上不合格方格中打“×”。

9.1不合格处理为:

A.对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应通知有关部门迅速处理

B.异常较重大者应责令停产,并追踪处理状况

C.对在制品可进行:重工.暂收.报废.

9.2.異常發生時的處理辦法﹕

A.記錄批量﹐批號﹐不良率﹐供应商﹐不良現象的描述﹔

B.進行自我判定﹕A進行試作﹐B 模疑客戶組裝﹔

C.發現不良及時標示﹐進行隔離﹐然后開異常單﹐并追蹤結果﹔

D.異常發生時必須知會下工序品管。

5大因素:称为4M1E(特性要因):

10.1人（人员Man）

10.2机:（机器设备，仪器Machine）

10.3物:（物料Material）

10.4法:（作业方法Mathed）

10.5管理:(现场管理Manage)

10.6环:（作业环境/管理环境Envionment）

11.1现物：不良品的实物

11.2现状：不良品的形状

11.3现场：发生不良的地方

11.4三现主义：以”现实”合理的眼光,来观察产生不良情形的”现场”与”现物”.

11.5.五不政策:

A.不設計不良品

B.不採購不良品

C.不接受不良品

D.不制造不良品.

F.不流出不良品

12. 何谓”5W2H”？

What：做什么？正在做什么？做什么好？有什么能做？什么该做？什么浪费？

Why：为什此人做？为什做此事？为什么在那里做？为什么在那时做？为什么那样做？为什么有浪费？

Where：在何处做？正在何处做？在何处做好？有何处能做？何处该做？何处浪费？、

When：何时做？何时正在做？何时做好？何时能做？何时该做？何时浪费？、

Who：何人做？何人正在做？何做好？有何能做？该由何人做？何人浪费？

How：如何做？如何去做？如何做好？没有其他方法吗？没有其他该做的？如何浪费？

How Much：成本多少

13.JI: JOB INSTRUCTION 工作指导-

A.对学员先依工作程序详细解说.

B.依程序做一次给他看,知道步骤如何作业.

C.请学员做一次给我看,验证他是否真的是懂,且所做无误.

14..游标卡尺有哪些测量功能? LCR表是用来测量什么电子元件的仪器?

A.游标卡尺可用来测量较小元件直径,内径,外径,深度,以及各种长度,宽度,高度.

B.LCR表是用来测量电阻、电容、电感等电子元件的仪器.

15.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即

Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：

a. 首件自检、互检、专检相结合；

b. 过程控制与抽检、巡检相结合；

c. 多道工序集中检验；

d. 逐道工序进行检验；

e. 产品完成后检验；

f. 抽样与全检相结合；

②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a. 首件检验；

b. 材料核对；

c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺

规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属

定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用

抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

16.过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

一，一批产品开始投产时；

二，设备重新调整或工艺有重大变化时；

三，轮班或操作工人变化时；

四，毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验

巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：

A.一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

B.二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道

工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。

（3）末件检验：

靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地

配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划。

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施

17.品质检验方法

17.1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：

①批量较小，检验简单且费用较低；

②产品必须是合格；

③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

17.2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整

批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

①适用于以下情形：

a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；

b. 批量太大，无法进行全数检验；

c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；

d. 允许有一定程度的不良品存在。

②抽样检验中的有关术语：

a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以

将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组

合检验批。

b.批量：批中所含单位数量；

c.抽样数：从批中抽取的产品数量；

d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；

e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；

f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品

率。

17.3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及

抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：

①确定产品的质量判定标准：

②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般

情况下，采用一般水平Ⅱ。

③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同

商定。

④确定样本量字码，即抽样数。

⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。

⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

三.品管工作的性质和技巧

A．预防错误发生；

B.持续改善，灵活运用各种品管手法；

C.坚持原则，注意弹性，善于交流、沟通（基准也人个±值）

D.以事实为依据，以数据说话，不要“大概加可能”；

E.凡事多问为什么？然后“PDPC”

F.把握“三现、5M、5W2H”事事寻找原因，寻求方法

1.观察能力：

(1).对任何有疑问的地方,都要去求证.

(2)对以前一直这样做的(经验),但双感觉不适当的要去求证.去改善.

2.运用能力：

（1）思维（正向、逆向、发散、逻辑等思维）

（2）多想、多说、多写、多做（实验）：

（3）构想-----计划-----实验、疑点-----记录------计划------改善-----确认

（4）注意改善的易打操作性、成本的投入量等。

3：如何做好品管

（一）树立品质第一的意识：做任何事情都要有精益求精的精神，努力把事情做到最好，每天问自己.

1．我所做的工作，自己满意吗？

2．还能做得更好吗？

3．还有更好的方法吗？

4．我所做的工作，后续的人满意吗？

5．为甚么不满意？

6．有办法解决吗？

（二）重视执行：品质管理包含4个步骤

1．制定品质标准

2．检验与标准一致（执行标准）

3．采取矫正措施并追踪效果

4．修订标准

（三）重视不断的改善：品质管制服于三个层次

1．品质开发

2．品质维持

3．品质突破

四.IPQC巡检内容

01.确定工单号.工程圖面.BOM.工程變更單，确定检验规范

02.是否悬挂作业指导书，排拉是否按工序流程安排

03.上线物料是否符合工单BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认

04.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/2H

05.测量、记录烙铁/锡炉温度1次/4H，烙铁是否有接地防漏电措施

06.确認有合格的首件、样板

07.用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与工单一致

08.用首件核对批量生産与样品一致

09.员工操作方法是否与作业指导书一致，下拉前50个产品是否从前跟到后，再次抽检20个/2H/ 工位，进行确认

10.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结

果反馈

11.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉

12.不合格品是否有标识，且用红胶箱盛装进行隔离，不合格品是否准时记录

13.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈

14.不良比例超过品质目标要填写<<异常单>>并要追踪处理结果

15.物料、半成品、产成品摆放是否有落实状态标识及签名

16.治具點檢报表记录是否完整，确认输入电压、電流.负载是否符合要求

17.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈

18.测试治具及时更换及记录

19.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质

五．可靠性测试条件

对某一具体产品做测试时，所有的测试条件必须对应的国标、行标为准。

1. 高温贮存

高温测试的温度TH必须高于Tmax（Tmax指产品技术条件规定的高温工作温度）。研制测试时温度最高(一般取Tmax+20℃)、小批量试产测试时温度次之(一般取Tmax+15℃)、例行测试最低(一般取Tmax+10℃)。

2. 低温贮存

低温测试的温度TL必须低于产品技术条件规定的低温工作温度。研制测试最低，转产测试次之，例行测试最高；通常状况下三个阶段的TL都取－40℃。

3. 温度循环应力

高温保持温度同高温测试温度；低温保持温度同低温测试温度。

温变率大于1℃/min,但应小于5℃/min。

循环次数大于2次（研制测试）或8次（转产测试）。

温度保持时间大于0.5小时（对无外壳单板）或2小时（对整机）。

4. 高温高湿应力

测试温度为产品的高温工作温度加5℃。湿度为90%±3%；测试时间为24小时。

5. 随机振动应力

最高频率大于500Hz. 最大功率谱密度为0.02(对单机)∽0.04（对单板）g2/Hz.

测试方向为X，Y，Z，每方向30min.但如果抗振动性能较差的方向能通过振动测试，则其它方向可以免作。移动产品带电振动。

6. 扫频振动的应力

频率范围10-55Hz；恒定振幅0.35mm.

扫频速率每分钟1个倍频程。

测试方向X、Y、Z，每方向25分钟。但如果抗振动性能较差的方向能通过振动测试，则其它方向可以免作。移动产品带电振动。

7. 冲击振动的应力

冲击波型半正弦，脉冲宽度11ms.

冲击强度30g；冲击方向X、Y、Z，每方向正负3次。

如果抗冲击能力较差的方向能够通过冲击测试，则其它方向的冲击测试可以免做。

8. 开关电应力

在高温，低温和湿热条件下各开关电3次以上，在整个测试过程中开关电10次以上。

9. 电源拉偏应力

在常规条件下做电源拉偏测试。

一次电源（如交流220V和直流-48V）要求拉偏20%，至少10%。

二次电源（如直流5V）拉偏10%，至少5%。

将市电转换成产品使用的高压直流电的AC/DC设备为一次电源，将一次电源转换成单板使用的低压直流电的DC/DC设备为二次电源。

10.冷启动应力

将产品关电，在产品低温测试温度下“冷浸”0.5（对单板）∽2小时（对机柜式产品），然后开电，产品应能正常工作。

将以上过程重复3次以上。

11.盐雾应力

盐溶液为浓度5%的NaCl溶液。连续盐雾测试的时间为24小时。

交变盐雾测试的时间为：盐雾2小时，40℃90%湿热22小时，重复3个周期。

盐雾测试温度为35±2℃。

12.模拟汽车运输的应力

按实际发货的要求包装和装载。用载重汽车在三级公路上以20-40公里时速跑200公里，或在J300模拟汽车运输台上振动90min.

13.淋雨测试的应力

将产品按实际使用的状态放置，上电工作，功能正常。

用花洒喷头对产品喷水，流量约为10L/min。喷头距产品表面约半米，对产品表面各处均匀喷水（底面除外）。

喷头中心的出水方向与水平方向的夹角大于30度。

喷水时间根据产品体积大小，分别选取5分钟、10分钟、20分钟。

喷水后产品功能正常。

14.附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同测试；

结果判定：要求附着力≥4B时为合格。

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。

15.耐磨性测试

用专用的日本砂质橡皮(橡皮型号：LER902K)，施加500g的载荷，以40～60次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回磨擦300个循环。

结果判定：测试完成后以油漆不透底时为合格。

注:如果采用的是UV漆，用方法一测试要求达300个循环，用方法二测试要求达500个循环。

16.耐醇性测试

用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40～60次/分钟的速度,20 mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。

结果判定: 测试完成后以油漆不透底时为合格。

17.硬度测试

用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

结果判定：检查产品表面有无划痕，当有1条以下时为合格。

注：如果采用的是UV漆，硬度要求达3H以上。

18.耐化妆品测试

先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃±2℃,湿度设定在为90%±2%）, 保持48h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常, 附着力和耐磨性测试合格。

19.耐手汗测试

将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置48h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。

注：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，水98.45%。

20.温度冲击测试

将样品放入温度冲击测试箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做24个循环（48 h）。测试完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。

六．MIL-STD-1916简介

一．MIL-STD-1916简介美国军方已经在1996年推出新版的抽样计划MIL-STD-1916，用来取代既的MIL-STD-105E，作为抽样计划选用的主要标准。美国国防部推出MIL-STD-1916新标准的用意，是希望能鼓励供应商建立品质系统和使用有效的制程管制程序，来取代最终产品的抽样方式，并期望供应商能够远离过去以AQL为主的抽样计划，进而做到预防性的品质制度。

二. 不同之处(MIL-STD-1916 VS. MIL-STD-105E)

1. 以单次抽样为主，废除双次抽样及多次抽样，判定标准为『Ac=0、Re=1』亦即0收、1退，强调

不允许不良品存在。

2. 建立持续改善的品质系统和善用多种品质改善工具。

3. 用预防代替检验，在制程中执行统计制程管制(SPC)。

4. 一体适用计数、计量与连续性抽样计划(各有其各自的表)，不像过去，105E仅适用计数值类、414

仅适用计量值类、1235仅适用於连续性类。

5. 将抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，若经客户同意后，是可以按

约定的接收方式办理验收，不一定要采用MIL-STD-1916。

6. MIL-STD-1916著重在供应商品质系统的建立，强调预防为主，反观MIL-STD-105E则著重在抽样

技巧，强调避免接收不合格品。

最大简化之处，在MIL-STD-1916所使用的表格(计数、计量&连续性)只剩下4种，一改过去MIL-STD-105E时的数十种。

三. 一般需求

1. 若在合约中纳入MIL-STD-1916标准时，供应商应当执行抽样检验。但必须认清的是，抽样检验

并不能管制及改善品质。生产的品质源自於适当的制程管制方法。而当管制方法发挥效用时，抽样检验可视为是次要的程序和不必要的成本浪费。供应商必须建立可接受的品质系统和证实具备有效的制程管制方法，来作为执行抽样检验的先期条件。

2. 合约中应该要提及取代抽样检验的另一种可接受的方法，而这个方法必须和抽样检验相互评估后

才能使用。该方法应该包括生产期间的制程能力分析与管制，并且和产品生产的品质系统有密切的关系。同时还需要定期评估与监测，而且至少要达到关键品质特性Cpk≥2.0、主要品质特性

≥1.33、次要品质特性≥1.0，一但此要求被接受且证实已达成，供应商可降低或删除抽样计划。

3. 供应商应建立顾客可接受的品质保证方法。诸如：ISO9000、QS9000等或其他经政府机构(或客

户)许可之品质系统

4. 判定标准及不合格处理：(各类抽样均不允许不良品发生，若有则依)

a.计量与计数型-拒收该批，且须立即进行矫正及预防措施。

b.连续型-拒收该批，并执行全数选别和立即进行矫正及预防措施。

5. 抽样方式：

采随机抽样或按比例抽样。并尽可能避免采固定模式之抽样方式。

6. 经判定拒收后，供应商需进行下列行动：

a.对不合格品进行隔离，和必要的整修与重加工，经矫正之产品供应商需先筛选后再重新抽检。

b.确定不合格原因，执行适当的制程变更。

c.执行正常、加严与减量检验的转换法则。

d.各项矫正措施需告知客户，并重新筛选送客户进行评估。

7. 对关键品质特性，除非另有规定，供应商需执行自动化筛选作业，并使用第7(VII)级之抽样计划，

若检验中发现有一项以上之不良，需进行：

a.不得交运且须知会客户。

b.确认原因，进行矫正措施和100%筛选。

c.维持矫正措施的纪录，以备客户之查验。

四.执行步骤

1.根据品质要求指定不同的检验水准(共7级-I、II、III、IV、V、VI、VII)

2.选定抽样的形式(计量、计数、连续)

3.根据披量大小或生产期间生产量与检验水准决定样本代字

4.拟定抽样计划(N,n,Ac,Re→批量大小,样本数,允收数,拒收数)

5.进行抽样

6.执行转换程序

注：一般除非另有规定，均由正常检验开始。

五.转换法则

1. 正常检验转加严检验

a. 计数值和计量值：最近2~5批中有2批被拒收

b. 连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，有2个以上的不良

2. 加严检验转正常检验

a. 不合格品的疵病原因已完成矫正，同时

b. 计数值和计量值：连续5批被允收

连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，无不良

3. 正常检验转减量检验

a. 计数值和计量值：连续10批被允收

连续性：不论在筛选或抽样阶段，在样本10倍大小数量内，无不良

b. 生产是在稳定状态

c. 品质系统运作正常，且表现被客户认为满意

d. 客户同意减量检验，方可进行

4. 减量检验转正常检验

a. 计数值和计量值：有1批被拒收

连续性：有任何不合格品被发现

b. 生产情况不规则或发生延误

c. 品质系统运作表现被客户认为不满意

d. 客户因其他生产条件之故，认为应回覆至正常检验

六. 结语&补充说明

MIL-STD-1916的出现系配合ISO9000的持续改善的诉求，它所著重的不是过去MIL-STD-105E的事后抽样，而是希望供应商能建立持续改善的品质管理系统，使缴交给客户的产品均为合格品。这个理想看似很难可能也会吓退第一次接触的人，但我们仍然认为这并不困难，而且它是容易达成的。

在MIL-STD-1916中，对制程略有著墨如下：

1.制程改善可使用的方法：

a. 利用制造流程图规划出重要管制点，来防止或侦测疵病的产生

b. 制程不良原因的分析工具。诸如PDCA、FMEA、柏拉图、要因图等

c. 制程改善过程的评估工具。诸如趋势分析、品质成本、不良率、6Sigma能力等

d. 利用实验计划，降低变异源产生的机率

2.制程管制可使用的手法：

a. 确认制程管制计数的使用范围；如SPC、自动化、量具、预防保养、目视检验等

b. 制程管制计划需包括SPC

c. 透过资料分析，反映出供应商的制程管制措施是有效的

d. 根据工作需要，执行适当的教育训练

e. 确认各单位在SPC相互运作上的权责与工作内容

f. 使用管制图前，需先确定每次抽样数与频率，并建立修正管制作业的程序

g. 确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序

h. 规范制程改善的权责，对矫正措施进行追踪，直到失效原因被消除为止

i. 执行良策系统分析(MSA)，掌握量测具的变异量

★备注

1. 本文参考美军军规：MIL-STD-1916

2. 本文参考品质月刊：2002.11月号?MIL-STD-1916抽样标准简介(P74~P81)

3. 本网站本篇内容提供MIL-STD-1916所使用之表格，请自行查找

4. 自备所需表格后，可参照本网站『品管知识2002.07(再论抽样计划)』步骤进行

5. 计量值类抽样计划中依据使用单边规格抑或双边规格而有K法与F法之判定准则

a.单边规格K法公式

USL-Xbar/Sigma≥K 或Xbar-LSL/Sigma≥K，则允收

b.双边规格K法公式

USL-Xbar/Sigma≥K 且Xbar-LSL/Sigma≥K，则允收

c.双边规格F法公式

Sigma/(USL-LSL)≤F，则允收