低碳钢铸铁的扭转破坏实验报告

低碳钢铸铁的扭转破坏实验报告
低碳钢铸铁的扭转破坏实验报告

低碳钢、铸铁的扭转破坏实验一:实验目的和要求

1、掌握扭转试验机操作。

2、低碳钢的剪切屈服极限τs。

3、低碳钢和铸铁的剪切强度极限τb。

4、观察比较两种材料的扭转变形过程中的变形及其破坏形式,并对试件断口形貌进行分析。二:实验设备和仪器

1、材料扭转试验机

2、游标卡尺

三、实验原理

1、低碳钢扭转实验

低碳钢材料扭转时载荷-变形曲线如图(a)所示。

T

T s

0 φ

图1. 低碳钢材料的扭转图

1. 低碳钢材料的扭转图

(a) (b) (c)

图2. 低碳钢圆轴试件扭转时的应力分布示意图

低碳钢试件在受扭的最初阶段,扭矩T 与扭转角φ成正比关系(见图1),横截面上剪应力τ沿半径线性分布,如图2(a)所示。随着扭矩T 的增大,横截面边缘处的剪应力首先达到剪切屈服极限τs 且塑性区逐渐向圆心扩展,形成环形塑性区,但中心部分仍是弹性的,见图2(b)。试件继续变形,屈服从试件表层向心部扩展直到整个截面几乎都是塑性区,如图2(c)所示。此时在T-φ曲线上出现屈服平台(见图1),试验机的扭矩读数基本不动,此时对应的扭矩即为屈服扭矩T s 。随后,材料进入强化阶段,变形增加,扭矩随之增加,直到试件破坏为止。因扭转无颈缩现象。所以,扭转曲线一直上升直到破坏,试件破坏时的扭矩即为最大扭矩T b 。由t s d s A

s s W d dA T τρπρρτρτ3

4

22/0

===?

?)( 可得低碳钢材料的扭转屈服极限

t s s W T 43=

τ;同理,可得低碳钢材料扭转时强度极限t b b W T 43=τ,其中316

d W t π

=为抗扭截面模量。

τ

2、铸铁扭转实验

铸铁试件受扭时,在很小的变形下就会发生破坏,其扭转图如图3所示。

图3. 铸铁材料的扭转图

从扭转开始直到破坏为止,扭矩T 与扭转角近似成正比关系,且变形很小,横截面上剪应力沿半径为线性分布。试件破坏时的扭矩即为最大扭矩T b ,铸铁材料的扭转强度极限为t

b

b W T =

τ。 低碳钢试样和铸铁试样的扭转破坏断口形貌有很大的差别,图4(a )所示低碳钢试样的断面与横截面重合,断面是最大切应力作用面,断口较为平齐,可知为剪切破坏;图(b )所示铸铁试样的断面是与试样轴线成45度角的螺旋面,断面是最大拉应力作用面,断口较为粗糙,因而最大拉应力造成的拉伸断裂破坏。

图4. 低碳钢和铸铁的扭转端口形状

四、实验步骤

低碳钢实验步骤:

1.测量试样尺寸在试件两端及中部位置,沿两个相互垂直的方向,测量试样直径,以其平均值计算个横截面面积。

2.检查设备线路连接是否接好,并打开设备电源以及配套软件操作界面。

3.在试样上安装扭角测试装置,将一个定位环夹盒套在试样的一端,装上卡盘,将螺钉拧紧。再将另一个定位环夹套在试样的另一端,装上另一卡盘;根据不同的试样标距要求,将试样搁放在相应的的V形块上,使两卡盘与V形块的两端贴紧,保证卡盘与试样垂直,以确保标距准确,将卡盘上的螺母拧紧。

4.将试验机两端夹头对正,装夹试件,进行保护,清零。

5.选择低碳钢扭转实验方案,记录低碳钢试件的屈服扭矩T s和最大扭矩T b。

6.实验结束后,取下试件,观察试样破坏断口形貌,打印实验结果,关闭软件,关闭电源。铸铁实验步骤:

与低碳钢扭转实验步骤相同。铸铁是脆性材料,只需记录铁铸试件的最大扭矩T b,无需安装扭角测量装置。

五、实验记录及数据处理

表1. 试件尺寸

表2. 实验记录及数据计算

六:实验数据拟合

铸铁的扭转破坏实验,扭矩-扭角曲线如下图所示:

低碳钢的扭转破坏,扭矩-扭转曲线如下图所示:

在弹性范围内进行圆截面试样扭转实验时,扭矩与扭转之间的关系符合扭转变形的胡克定律P GI TL /=Φ,试中,32/4

0d I P π=为截面的极惯性矩。当试样长度l 和极惯性矩Ip 均为已知时,只要根据弹性阶段的扭矩-扭角图拟合出新的图形即可得出低碳钢的切变模量G 。

如图所示:横坐标为ΦIP ,纵坐标为TL ,即该直线的的斜率78.12GPa 即为低碳钢的切变模量。

七:实验注意事项

1.推动试验机移动支座时,切记用力过大,以免损坏试样或传感器。

2.低碳钢实验时,在安装扭角测量装置时使卡盘与V 形块的两端贴紧,保证卡盘与试样垂直。装夹试件时先要注意调整活动夹头的位置。

3.夹好试样后,由于此时试样已经在受力,注意按保护键,使试样中的初始力为零或接近零。

4.进入软件前请确定试验机电源已经打开。

5.退出软件前请确定试验机电源已经关闭。

八:心得体会

1.实验前一定要预先全面了解实验的原理和步骤,以免发生错误或者误差,刚开始我们做实验时没有预先学习,所以导致不知道V 形块和卡盘的作用,也不清楚怎么进行实验,所以说预先学习实验非常重要。

2.在装夹试件时一定要对实验设备小心,谨慎的进行操作,防止损坏实验设备。

3.要培养自己做实验的良好习惯,做实验时要想好每一步该如何操作,要测量什么数据,要记录什么数据,以保证实验数据处理顺利进行。

4.拟合曲线所得低碳钢的切变模量与公式)1(2/μ+=E G ,有材料手册查得弹性模量和泊松比μ,计算得到材料的切变模量相差比较大,应该考虑下误差的来源。

工力实验实验报告

实验一金属材料拉伸实验 拉伸实验是测定材料在常温静载下机械性能的最基本和重要的实验之一。这不仅因为拉伸实验简便易行,便于分析,且测试技术较为成熟。更重要的是,工程设计中所选用的材料的强度、塑形和弹性模量等机械指标,大多数是以拉伸实验为主要依据。 1.1实验目的 1、验证胡可定律,测定低碳钢的E。 2、测定低碳钢拉伸时的强度性能指标:屈服应力Rel和抗拉强度Rm。 3、测定低碳钢拉伸时的塑性性能指标:伸长率A和断面收缩率Z 4、测定灰铸铁拉伸时的强度性能指标:抗拉强度Rm 5、绘制低碳钢和灰铸铁拉伸图,比较低碳钢与灰铸铁在拉伸树的力学性能和破坏形式。 1.2实验设备和仪器 万能试验机、游标卡尺,引伸仪 1.3实验试样 本试验采用经机加工的直径d =10 mm的圆形截面比例试样,其是根据国家试验规范的规定进行加工的。它有夹持、过渡和平行三部分组成(见图2-1),它的夹持部分稍大,其形状和尺寸应根据试样大小、材料特性、试验目的以及试验机夹具的形状和结构设计,但必须保证轴向的拉伸力。其夹持部分的长度至少应为楔形夹具长度的3/4(试验机配有各种夹头,对于圆形试样一般采用楔形夹板夹头,夹板表面制成凸纹,以便夹牢试样)。机加工带头试样的过渡部分是圆角,与平行部分光滑连接,以保证试样破坏时断口在平行部分。平行部分的长度Lc按现行国家标准中的规定取Lo+d ,Lo是试样中部测量变形的长度,称为原始标距。 1.4实验原理 按我国目前执行的国家GB/T 228—2002标准——《金属材料室温拉伸试验方法》的规定,在室温10℃~35℃的范围内进行试验。 将试样安装在试验机的夹头中,固定引伸仪,然后开动试验机,使试样受到缓慢增加的 拉力(应 根据材料 性能和试 验目的确 定拉伸速 度),直到 图2-1 机加工的圆截面拉伸试样 拉断为止,并利用试验机的自动绘图装置绘出材料的拉伸图(图2-2所示)。

材料的拉伸试验实验报告

材料的拉伸试验 实验内容及目的 (1)测定低碳钢材料在常温、静载条件下的屈服强度s σ、抗拉强度b σ、伸长率δ和断面收缩率ψ。 (2)掌握万能材料试验机的工作原理和使用方法。 实验材料及设备 低碳钢、游标卡尺、万能试验机。 试样的制备 按照国家标准GB6397—86《金属拉伸试验试样》,金属拉伸试样的形状随着产品的品种、规格以及试验目的的不同而分为圆形截面试样、矩形截面试样、异形截面试样和不经机加工的全截面形状试样四种。其中最常用的是圆形截面试样和矩形截面试样。 如图1所示,圆形截面试样和矩形截面试样均由平行、过渡和夹持三部分组成。平行部分的试验段长度l 称为试样的标距,按试样的标距l 与横截面面积A 之间的关系,分为比例试样和定标距试样。圆形截面比例试样通常取d l 10=或d l 5=,矩形截面比例试样通常取 A l 3.11=或A l 65.5=,其中,前者称为长比例试样(简称长试样),后 者称为短比例试样(简称短试样)。定标距试样的l 与A 之间无上述比例关系。过渡部分以圆弧与平行部分光滑地连接,以保证试样断裂时的断口在平行部分。夹持部分稍大,其形状和尺寸根据试样大小、材

料特性、试验目的以及万能试验机的夹具结构进行设计。 对试样的形状、尺寸和加工的技术要求参见国家标准GB6397—86。 (a ) (b ) 图1 拉伸试样 (a )圆形截面试样;(b )矩形截面试样 实验原理 进行拉伸试验时,外力必须通过试样轴线,以确保材料处于单向应力状态。低碳钢具有良好的塑性,低碳钢断裂前明显地分成四个阶段: 弹性阶段:试件的变形是弹性的。在这个范围内卸载,试样仍恢复原来的尺寸,没有任何残余变形。 屈服(流动)阶段:应力应变曲线上出现明显的屈服点。这表明材料暂时丧失抵抗继续变形的能力。这时,应力基本上不变化,而变形快速增长。通常把下屈服点作为材料屈服极限(又称屈服强度),即A F s s =σ,是材料开始进入塑性的标志。结构、零件的应力一旦超过 屈服极限,材料就会屈服,零件就会因为过量变形而失效。因此强度

材料力学拉伸实验报告

材料的拉伸压缩实验 徐浩1221241020 机械一班 一、实验目的 1.观察试件受力和变形之间的相互关系; 2.观察低碳钢在拉伸过程中表现出的弹性、屈服、强化、颈缩、断裂等物 理现象。观察铸铁在压缩时的破坏现象。 3.测定拉伸时低碳钢的强度指标(σs、σb)和塑性指标(δ、ψ)。测定压缩 时铸铁的强度极限σb。 二、实验设备 1.微机控制电子万能试验机; 2.游标卡尺。 三、实验材料 拉伸实验所用试件(材料:低碳钢)如图所示, 四、实验原理 低碳钢试件拉伸过程中,通过力传感器和位移传感器进行数据采集,A/D转换和处理,并输入计算机,得到F-?l曲线,即低碳钢拉伸曲线,见图2。 对于低碳钢材料,由图2曲线中发现OA直线,说明F正比于?l,此阶段称为弹性阶段。屈服阶段(B-C)常呈锯齿形,表示载荷基本不变,变形增加很快,材料失去抵抗变形能力,这时产生两个屈服点。其中,B'点为上屈服点,它受变形大小和试件等因素影响;B点为下屈服点。下屈服点比较稳定,所以工程上均以下屈服点对应的载荷作为屈服载荷。测定屈服载荷Fs时,必须缓慢而均匀地加载,并应用σs=F s/ A0(A0为试件变形前的横截面积)计算屈服极限。

图2 低碳钢拉伸曲线 屈服阶段终了后,要使试件继续变形,就必须增加载荷,材料进入强化阶段。当载荷达到强度载荷F b 后,在试件的某一局部发生显著变形,载荷逐渐减小,直至试件断裂。应用公式σb =F b /A 0计算强度极限(A 0为试件变形前的横截面积)。 根据拉伸前后试件的标距长度和横截面面积,计算出低碳钢的延伸率δ和端面收缩率ψ,即 %100001?-= l l l δ,%1000 1 0?-=A A A ψ 式中,l 0、l 1为试件拉伸前后的标距长度,A 1为颈缩处的横截面积。 五、实验步骤及注意事项 1、拉伸实验步骤 (1)试件准备:在试件上划出长度为l 0的标距线,在标距的两端及中部三 个位置上,沿两个相互垂直方向各测量一次直径取平均值,再从三个平均值中取最小值作为试件的直径d 0。 (2)试验机准备:按试验机→计算机→打印机的顺序开机,开机后须预热十分钟才可使用。按照“软件使用手册”,运行配套软件。 (3)安装夹具:根据试件情况准备好夹具,并安装在夹具座上。 (4)夹持试件:若在上空间试验,则先将试件夹持在上夹头上,力清零消除试件自重后再夹持试件的另一端;若在下空间试验,则先将试件夹持在下夹头上,力清零消除试件自重后再夹持试件的另一端。 (5)开始实验:消除夹持力;位移清零;按运行命令按钮,按照软件设定的方案进行实验。 (6)记录数据:试件拉断后,取下试件,将断裂试件的两端对齐、靠紧,用游标卡尺测出试件断裂后的标距长度l 1及断口处的最小直径d 1(一般从相

低碳钢 铸铁的扭转破坏实验报告

低碳钢、铸铁的扭转破坏实验 一:实验目的和要求 1、掌握扭转试验机操作。 2、低碳钢的剪切屈服极限τs。 3、低碳钢和铸铁的剪切强度极限τb。 4、观察比较两种材料的扭转变形过程中的变形及其破坏形式,并对试件断口形貌进行分析。 二:实验设备和仪器 1、材料扭转试验机 2、游标卡尺 三、实验原理 1、低碳钢扭转实验 低碳钢材料扭转时载荷-变形曲线如图(a)所示。 T 图1. 低碳钢材料的扭转图 1. 低碳钢材料的扭转图 τs (a) (b) (c) 图2. 低碳钢圆轴试件扭转时的应力分布示意图 低碳钢试件在受扭的最初阶段,扭矩T与扭转角φ成正比关系(见图1),横截面上剪应力τ沿半径线性分布,如图2(a)所示。随着扭矩T的增大,横截面边缘处的剪应力首先达到剪切屈服极限τs且塑性区逐渐向圆心扩展,形成环形塑性区,但中心部分仍是弹性的,见图2(b)。试件继续变形,屈服从试件表层向心部扩展直到整个截面几

乎都是塑性区,如图2(c)所示。此时在T-φ曲线上出现屈服平台(见图1),试验机的扭矩读数基本不动,此时对应的扭矩即为屈服扭矩T s 。随后,材料进入强化阶段,变形增加,扭矩随之增加,直到试件破坏为止。因扭转无颈缩现象。所以,扭转曲线一直上升直到破坏,试件破坏时的扭矩即为最大扭矩T b 。由 t s d s A s s W d dA T τρπρρτρτ3 4 22 /0 ===? ?)( 可得低碳钢材料的扭转屈服极限t s s W T 43= τ;同理,可得低碳钢材料扭转时强度极限t b b W T 43=τ,其中316 d W t π =为抗扭截面模量。 2、铸铁扭转实验 铸铁试件受扭时,在很小的变形下就会发生破坏,其扭转图如图3所示。 图3. 铸铁材料的扭转图 从扭转开始直到破坏为止,扭矩T 与扭转角近似成正比关系,且变形很小,横截面上剪应力沿半径为线性分布。试件破坏时的扭矩即为最大扭矩T b ,铸铁材料的扭转强度极限为t b b W T = τ。 低碳钢试样和铸铁试样的扭转破坏断口形貌有很大的差别,图4(a )所示低碳钢试样的断面与横截面重合,断面是最大切应力作用面,断口较为平齐,可知为剪切破坏;图(b )所示铸铁试样的断面是与试样轴线成45度角的螺旋面,断面是最大拉应力作用面,断口较为粗糙,因而最大拉应力造成的拉伸断裂破坏。 图4. 低碳钢和铸铁的扭转端口形状 四、实验步骤 低碳钢实验步骤: 1. 测量试样尺寸 在试件两端及中部位置,沿两个相互垂直的方向,测量试样直径,以其平均值计算个横截面面积。

实验一 低碳钢及铸铁的拉伸试验

实验一 低碳钢及铸铁的拉伸试验 一、实验目的 1、通过拉伸破坏试验观察、分析低碳钢和铸铁的拉伸过程,比较其机械性能。 2、测定材料的强度指标和塑性指标。 二、实验设备 1、WEW-600屏显万能材料试验机或WE-B600液压万能材料试验机 2、千分尺、游标卡尺、直钢尺 三、试样的制备 一般拉伸试样由三部分组成,即工作部分、过渡部分和夹持部分。工作部分必须保持光滑均匀以确保材料表面的单向应力状态。均匀部分的有效工作长度L 0称做标距,d 0、A 0分别代表工作部分的直径和面积,它们的 关系规定为L 0= k 0A 。为了使各种材料试件的尺寸和形状按国家统一规定,取试件直径d 0=10mm 标距L 0=10d 0或L 0=5d 0。 四、实验原理及方法 常温下的拉伸实验可以测定材料的弹性模量E 、屈服极限σs 、强度极限σb 、延伸率δ和断面收缩率Ψ等力学性能指标,这些参数都是工程设计的重要依据。 1、低碳钢弹性模量E 的测定 由材料力学可知,弹性模量是材料在弹性变形范围内应力与应变的比值,即 E=εσ 因为σ=P /A, ε=ΔL/L 0,所以弹性模量E 又可表示为 E=L A PL 0 ? 式中: E —材料的弹性模量,σ —应力,ε —应变,P —实验时所施加的载荷 A —以试件直径的平均值计算的横截面面积,L 0—引伸仪标距 ΔL —试件在载荷P 作用下,标距L 0段的伸长量。 可见在弹性变形范围内,对试件作用拉力P ,并量出拉力P 引起的标距内伸长ΔL ,即可求得弹性模量E 。

实验时,如使用WEW-600屏显万能材料试验机,它采用电子测量技术,由计算机对数据进行处理,屏幕显示试验力和变形。 如使用WE-B600液压万能材料试验机,拉力P 值由试验机读数盘示出,标距L 0=50mm (不同引伸仪标距不同),试件横截面面积A 可算出,只要测出标距段的伸长量ΔL ,就可得到弹性模量E 。 在弹性变形阶段内试件的变形很小,标距段的变形(伸长量ΔL )需用放大倍数为200倍的球铰式引伸仪来测量。为检验载荷与变形之间的关系是否符合胡克定律,并减少测量误差,实验时一般用等增量法加载,即把载荷分成若干个等级,每次增加相同的载荷ΔP ,逐级加载。为保证应力不超出弹性范围,以屈服载荷的70%-80%作为测定弹性模量的最高载荷n P 。此外,为使试验机夹紧试件,消除试验机构的间隙等因素的影响,对试件应施加一个初始载荷P 0(本实验中P 0=2.0KN )。 实验过程中,从P 0到 n P 逐级加载,载荷的每级增量均为ΔP 。对应着每级载荷P i ,记录相应的伸长i L ?,1+?i L 与i L ?之差即为变形增量()i L ??,它是p ?引起的变形(伸长) 增量。在逐级加载中,如果得到的 ()i L ??基本相等,则表明ΔL 与P 为线性关系,符合虎克定理。完成一次加载过程,将得到P i 和i L ?的一组数据,按平均法计算弹性模量,即 ()L A L P E ??????=0200其中[]()i n i L n L ∑=??=??11为变形增量的 平均值;200为测量变形的放大倍数。 2、 屈服极限σs 、强度极限σb 的测定 测定弹模后继续加载使材料到屈服阶段,进入屈服阶段时,载荷常有上下波动,其中较大的载荷称为上屈服点,较小的称为下屈服点。一般用第一个波峰的下屈服点表示材料的屈服载荷P S ,它所对应的应力为屈服极限σs 。 屈服阶段过后,材料进入强化阶段,试件又恢复了承载能力。载荷达到最大值P b 时,试件某一局部的截面明显缩小,出现“颈缩”现象。这时载荷迅速下降,试件即将被拉断,这时所示的载荷即为破坏载荷P b ,它所对应的应力叫强度极限σb 。 即 0A P s s = σ, 0A P s s =σ 其中20041d A π=,0d 为最小直径。 3、 延伸率δ和断面收缩率Ψ的测定

低碳钢的扭转实验

实验三扭转实验 实验项目性质:验证性 所涉及课程:材料力学 计划学时:2学时 【实验目的】 1、测定低碳钢的屈服点(剪切屈服极限)τeL、抗扭强度(剪切强度极限)τm。 2、测定铸铁的抗扭强度τm。 3、观察、比较和分析上述两种典型材料在受到扭转载荷时的变形和破坏形式,并对试件断口进行分析。 【实验设备】 1.微机控制电子万能试验机一台,型号WDD-LCJ-150; 2.游标卡尺; 3.记号笔; 4.低碳钢(Q235)、铸铁(HT)试件; 【实验原理】 低碳钢试件在发生扭转变形时,其T-υ曲线如图3所示,类似低碳钢拉伸实验,可分为四个阶段:弹性阶段、屈服阶段、强化阶段和断裂阶段,相应地有三个强度特征值:剪切比例极限τe、剪切屈服极限τeL和剪切强度极限τm。对应这三个强度特征值的扭矩依次为T e、T eL、T m。 图3 低碳钢扭转图 在比例极限内,T与υ成线性关系,材料完全处于弹性状态,试件横截面上的剪应力沿半径线性分布。如图4(a)所示,随着T的增大,开始进入屈服阶段,

横截面边缘处的剪应力首先到达剪切屈服极限,而且塑性区逐渐向圆心扩展,形成环塑性区,如图4(b)所示,但中心部分仍然是弹性的,所以T 仍可增加,T -υ的关系成为曲线。直到整个截面几乎都是塑性区,如图4(c)所示。 (a) (b) (c) 图4低碳钢圆轴试件扭转时的应力分布示意图 在T -υ出现屈服平台,示力度盘的指针基本不动或有轻微回摆,由此可读出屈服扭矩T eL ,低碳钢扭转的剪切屈服极限值可由下式求出: t s W T 43eL = τ 式中为试件的抗扭截面系数。 屈服阶段过后,进入强化阶段,材料的强化使扭矩又有缓慢的上升,但变形非常明显,试件的纵向画线变成螺旋线,直至扭矩到达极限扭矩值T m 进入断裂阶段,试件被剪断,由示力度盘的从动针可读出,则低碳钢扭转的剪切强度极限τm 可同下式求出: t m W T 43m = τ 2.铸铁扭转实验:铸铁在扭转实验时,变形很小就突然断裂,其T -υ曲线如图2-10所示。 图4 铸铁扭转图 从开始受扭,直到破坏,近似为一直线。没有屈服阶段和强化阶段,唯一的 s τ3 t d 16 W π= T

金属拉伸实验报告

金属拉伸实验报告 【实验目的】 1、测定低碳钢的屈服强度R Eh 、R eL及R e 、抗拉强度R m、断后伸长率A和断面收缩率Z。 2、测定铸铁的抗拉强度R m和断后伸长率A。 3、观察并分析两种材料在拉伸过程中的各种现象(包括屈服、强化、冷作硬化和颈缩等现象),并绘制拉伸图。 4、比较低碳钢(塑性材料)与铸铁(脆性材料)拉伸机械性能的特点。 【实验设备和器材】 1、电子万能试验机WD-200B型 2、游标卡尺 3、电子引伸计 【实验原理概述】 为了便于比较实验结果,按国家标准 GB228—76中的有关规定,实验材料要按上述标准做成比例试件,即: 圆形截面试件: L 0 =10d (长试件)

式中: L 0 --试件的初始计算长度(即试件的标距); --试件的初始截面面积; d 0 --试件在标距内的初始直径 实验室里使用的金属拉伸试件通常制成标准圆形截面试件,如图1所示 图1拉伸试件 将试样安装在试验机的夹头中,然后开动试验机,使试样受到缓慢增加的拉力(应根据材料性能和试验目的确定拉伸速度),直到拉断为止,并利用试验机的自动绘图装置绘出材料的拉伸图(图2-2所示)。应当指出,试验机自动绘 图装置绘出的拉伸变形ΔL 主要是整个试样(不只是标距部分)的伸长,还包括机器的弹性变形和试样在夹头中的滑动等因素。由于试样开始受力时,头部在夹头内的滑动较大,故绘出的拉伸图最初一段是曲线。 1、低碳钢(典型的塑性材料) (a )低碳钢拉伸曲线图 (b )铸铁拉伸曲线图

当拉力较小时,试样伸长量与力成正比增加,保持直线关系,拉力超过F P 后拉伸曲线将由直变曲。保持直线关系的最大拉力就是材料比例极限的力值F P。 在F P的上方附近有一点是F c,若拉力小于F c而卸载时,卸载后试样立刻恢复原状,若拉力大于F c后再卸载,则试件只能部分恢复,保留的残余变形即为塑性变形,因而F c是代表材料弹性极限的力值。 当拉力增加到一定程度时,试验机的示力指针(主动针)开始摆动或停止不动,拉伸图上出现锯齿状或平台,这说明此时试样所受的拉力几乎不变但变形却在继续,这种现象称为材料的屈服。低碳钢的屈服阶段常呈锯齿状,其上屈服点B′受变形速度及试样形式等因素的影响较大,而下屈服点B则比较稳定(因此工程上常以其下屈服点B所对应的力值F eL作为 材料屈服时的力值)。确定屈服力值时,必须注 意观察读数表盘上测力指针的转动情况,读取测 力度盘指针首次回转前指示的最大力F eH(上屈 服荷载)和不计初瞬时效应时屈服阶段中的最小 力F eL(下屈服荷载)或首次停止转动指示的恒 定力F eL(下屈服荷载),将其分别除以试样的原 图2-3 低碳钢的冷作硬化 始横截面积(S0)便可得到上屈服强度R eH和下屈服强度R eL。即 R = F e H/S0 R e L= F e L/S0 e H 屈服阶段过后,虽然变形仍继续增大,但力值也随之增加,拉伸曲线又继续上升,这说明材料又恢复了抵抗变形的能力,这种现象称为材料的强化。在强化阶段内,试样的变形主要是塑性变形,比弹性阶段内试样的变形大得多,在达到最大力F m之前,试样标距范围内的变形是均匀的,拉伸曲线是一段平缓上升的曲线,这时可明显地看到整个试样的横向尺寸在缩小。此最大力F m为材料的抗拉强度力值,由公式R m=F m/S0即可得到材料的抗拉强度R m。 如果在材料的强化阶段内卸载后再加载,直到试样拉断,则所得到的曲线如图2-3所示。卸载时曲线并不沿原拉伸曲线卸回,而是沿近乎平行于弹性阶

拉伸实验报告

abaner 拉伸试验报告 [键入文档副标题] [键入作者姓名] [选取日期] [在此处键入文档的摘要。摘要通常是对文档内容的简短总结。在此处键入文档的摘要。 摘要通常是对文档内容的简短总结。] 拉伸试验报告 一、试验目的 1、测定低碳钢在退火、正火和淬火三种不同热处理状态下的强度与塑性性能 2、测定低碳钢的应变硬化指数和应变硬化系数 二、试验要求: 按照相关国标标准(gb/t228-2002:金属材料室温拉伸试验方法)要求完成试验测量工 作。 三、引言 低碳钢在不同的热处理状态下的力学性能是不同的。为了测定不同热处理状态的低碳钢 的力学性能,需要进行拉伸试验。 拉伸试验是材料力学性能测试中最常见试验方法之一。试验中的弹性变形、塑性变形、 断裂等各阶段真实反映了材料抵抗外力作用的全过程。它具有简单易行、试样制备方便等特 点。拉伸试验所得到的材料强度和塑性性能数据,对于设计和选材、新材料的研制、材料的 采购和验收、产品的质量控制以及设备的安全和评估都有很重要的应用价值和参考价值 通过拉伸实验测定低碳钢在退火、正火和淬火三种不同热处理状态下的强度和塑形性能, 并根据应力-应变曲线,确定应变硬化指数和系数。用这些数据来进行表征低碳钢的力学性能, 并对不同热处理的低碳钢的相关数据进行对比,从而得到不同热处理对低碳钢的影响。 拉伸实验根据金属材料室温拉伸试验方法的国家标准,制定相关的试验材料和设备,试 验的操作步骤等试验条件。 四、试验准备内容 具体包括以下几个方面。 1、试验材料与试样 (1)试验材料的形状和尺寸的一般要求 试样的形状和尺寸取决于被试验金属产品的形状与尺寸。通过从产品、压制坯或铸件切 取样坯经机加工制成样品。但具有恒定横截面的产品,例如型材、棒材、线材等,和铸造试 样可以不经机加工而进行试验。 试样横截面可以为圆形、矩形、多边形、环形,特殊情况下可以为某些其他形状。原始 标距与横截面积有l?ks0关系的试样称为比例试样。国际上使用的比例系数k的值为5.65。 原始标距应不小于15mm。当试样横截面积太小,以至采用比例系数k=5.65的值不能符合这 一最小标距要求时,可以采用较高的值,或者采用非比例试样。 本试验采用r4试样,标距长度50mm,直径为18mm。 尺寸公差为±0.07mm,形状公差为0.04mm。 (2)机加工的试样 如果试样的夹持端与平行长度的尺寸不同,他们之间应以过渡弧相连,此弧的过渡半径 的尺寸可能很重要。 试样夹持端的形状应适合试验机的夹头。试样轴线应与力的作用线重合。 (5)原始横截面积的测定

低碳钢、铸铁的拉伸试验

工程力学实验报告 实验名称: 试验班级: 实验组号: 试验成员: 实验日期:

一、试验目的 1、测定低碳钢的屈服点 σ,强度极限bσ,延伸率δ,断面收缩率ψ。 s 2、测定铸铁的强度极限 σ。 b 3、观察低碳钢拉伸过程中的各种现象(如屈服、强化、颈缩等),并绘制拉伸曲线。 4、熟悉试验机和其它有关仪器的使用。 二、实验设备 1.液压式万能实验机; 2.游标卡尺 三、设备简介 万能试验机简介 具有拉伸、压缩、弯曲及其剪切等各种静力实验功能的试验机称为万能材料试验机,万能材料试验机一般都由两个基本部分组成; 1、加载部分:利用一定的动力和传动装置强迫试件发生变形,从而使试件受到力的作用,即对试件加载。 2、测控部分:指示试件所受载荷大小及变形情况。 四、实验原理 低碳钢和铸铁是工程上最广泛使用的材料,同时,低碳钢试样在拉伸试验中所表现出的变形与抗力间的关系也比较典型。低碳钢的整个试验过程中工作段的伸长量与荷载的关系由拉伸图表示。做实验时,可利用万能材料试验机的自动绘图装置绘出低碳钢试样的拉伸图即下图中拉力F与伸长量△L的关系曲线。需要说明的是途中起始阶段呈曲线是由于试样头部在试验机夹具内有轻微滑动及试验机各部分存在间隙造成的。大致可分为四个阶段: σe

(1)弹性阶段(Ob段) 在拉伸的初始阶段,ζ-ε曲线(oa段)为一直线,说明应力与应变成正比,即满足胡克定理,此阶段称为线形阶段。线性段的最高点则称为材料的比例极限(ζ p ),线性段的直线斜率即为材料的弹性摸量E。 线性阶段后,ζ-ε曲线不为直线(ab段),应力应变不再成正比,但若在整个弹性阶段卸载,应力应变曲线会沿原曲线返回,载荷卸到零时,变形也完全 消失。卸载后变形能完全消失的应力最大点称为材料的弹性极限(ζ e ),一般对于钢等许多材料,其弹性极限与比例极限非常接近。 (2)屈服阶段(bc段) 超过弹性阶段后,应力几乎不变,只是在某一微小范围内上下波动,而应变却急剧增长,这种现象成为屈服。使材料发生屈服的应力称为屈服应力或屈服极 限(ζ s )。 当材料屈服时,如果用砂纸将试件表面打磨,会发现试件表面呈现出与轴线成45°斜纹。这是由于试件的45°斜截面上作用有最大切应力,这些斜纹是由于材料沿最大切应力作用面产生滑移所造成的,故称为滑移线。 (3)强化阶段(ce段) 经过屈服阶段后,应力应变曲线呈现曲线上升趋势,这说明材料的抗变形能力又增强了,这种现象称为应变硬化。 若在此阶段卸载,则卸载过程的应力应变曲线为一条斜线(如d-d'斜线),其斜率与比例阶段的直线段斜率大致相等。当载荷卸载到零时,变形并未完全消失,应力减小至零时残留的应变称为塑性应变或残余应变,相应地应力减小至零时消失的应变称为弹性应变。卸载完之后,立即再加载,则加载时的应力应变关系基本上沿卸载时的直线变化。因此,如果将卸载后已有塑性变形的试样重新进行拉伸实验,其比例极限或弹性极限将得到提高,这一现象称为冷作硬化。 在硬化阶段应力应变曲线存在一个最高点,该最高点对应的应力称为材料的 强度极限(ζ b ),强度极限所对应的载荷为试件所能承受的最大载荷F b 。 (4)局部变形阶段(ef段) 试样拉伸达到强度极限ζ b 之前,在标距范围内的变形是均匀的。当应力增 大至强度极限ζ b 之后,试样出现局部显著收缩,这一现象称为颈缩。颈缩出现

拉伸实验报告

实验报告(一) 实验名称: 金属静态拉伸破坏实验 实验目的: 1、测定低碳钢的屈服极限S σ、强度极限b σ、延伸率δ、截面收缩率ψ。 2、测定铸铁的抗拉强度极限b σ。 3、观察低碳钢和铸铁在拉伸过程中表现的现象,绘出外力和变形间的关系曲线(L F ?-曲线)。 4、分析和比较低碳钢和铸铁的拉伸力学性能和破坏特征。 实验设备和仪器: 材料试验机、游标卡尺、试样划线器等。 拉伸试件: 金属材料拉伸实验常用的试件形状如图所示。图中工作段长度l 称为标距,试件的拉伸变形量一般由这一段的变形来测定,两端较粗部分是为了便于装入试验机的夹头内。 为了使实验测得的结果可以互相比较,试件必须按国家标准做成

标准试件,即d l10 =。 =或d l5 对于一般板的材料拉伸实验,也应按国家标准做成矩形截面试件。其截面面积和试件标距关系为A .5 =,A为标距段 l65 l3. =或A 11 内的截面积。 实验原理: 1、低碳钢 低碳钢的拉伸图全面而具体的反映了整个变形过程。观察自动绘图机绘出的拉伸图。 图1-2 从图中可以看出,当载荷增加到A点时,拉伸图上OA段是直线,表明此阶段内载荷与试件的变形成比例关系,即符合虎克定律的弹性变形范围。当载荷增加到B'点时,L -曲线变成锯齿状,这时变形 F? 增加很快,载荷在小幅度内波动很慢;这说明材料产生了流动(或者叫屈服)与B'点相应的应力叫上流动极限(屈服高限),与B相应的应力叫下流动极限(屈服低限),因下流动极限比较稳定,所以材料的流动极限一般规定按下流动极限取值。以B点相对应的载荷值 F除 S

以试件的原始截面积A 即得到低碳钢的流动极限S σ, A F S S =σ流动阶段后,试件要承受更大的外力,才能继续发生变形若要使塑性变形加大,必须增加载荷,如图形中C 点至D 点这一段为强化阶段。当载荷达到最大值b F (D 点)时,试件的塑性变形集中在某一截面处的小段内,此段发生截面收缩,即出现“颈缩”现象(局部变形)。此时记下最大载荷值b F ,用b F 除以试件的原始截面积A ,就得到低碳钢的强度极限A F /b b =σ。在试件发生“颈缩”后,由于截面积的减小,载荷迅速下降,到E 点试件断裂,其断口形貌成杯锥状。试样拉断后,弹性变形立即消失,而塑性变形则保留在拉断的试样上。 关闭机器,取下拉断的试件,将断裂的试件紧对到一起,用游标卡尺测量出断裂后试件标距间的长度1l ,按下式可计算出低碳钢的延伸率δ %1001?-= l l l δ。 将断裂的试件的断口紧对在一起,用游标卡尺量出断口(细颈)处的直径1d ,计算出面积1A ;按下式可计算出低碳钢的截面收缩率ψ, %1001 ?-= A A A ψ 2、铸铁 从铸铁的拉伸图可以看出,在整个拉伸过程中变形很小,无屈服、颈缩现象,拉伸图无直线段。曲线快达到最大拉力b F ,试样突然发生断裂,其断 口是平齐粗糙的,是一种典型的脆性破坏断口。其抗拉强度远小于低碳钢的抗拉强度。

低碳钢铸铁的扭转破坏实验报告

低碳钢铸铁的扭转破坏 实验报告 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

低碳钢、铸铁的扭转破坏实验一:实验目的和要求 1、掌握扭转试验机操作。 2、低碳钢的剪切屈服极限τs。 3、低碳钢和铸铁的剪切强度极限τb。 4、观察比较两种材料的扭转变形过程中的变形及其破坏形式,并对试件断口形貌进行分析。 二:实验设备和仪器 1、材料扭转试验机 2、游标卡尺 三、实验原理 1、低碳钢扭转实验 低碳钢材料扭转时载荷-变形曲线如图(a)所示。 T

T s 0 φ 图1. 低碳钢材料的扭转图 1. 低碳钢材料的扭转图 (a) (b) (c) 图2. 低碳钢圆轴试件扭转时的应力分布示意图 低碳钢试件在受扭的最初阶段,扭矩T 与扭转角φ成正比关系(见图1),横截面上剪应力τ沿半径线性分布,如图2(a)所示。随着扭矩T 的增大,横截面边缘处的剪应力首先达到剪切屈服极限τs 且塑性区逐渐向圆心扩展,形成环形塑性区,但中心部分仍是弹性的,见图2(b)。试件继续变形,屈服从试件表层向心部扩展直到整个截面几乎都是塑性区,如图2(c)所示。此时在T-φ曲线上出现屈服平台(见图1),试验机的扭矩读数基本不动,此时对应的扭矩即为屈服扭矩T s 。随后,材料进入强化阶段,变形增加,扭矩随之增加,直到试件破坏为止。因扭转无颈缩现象。所以,扭转曲线一直上升直到破坏,试件破坏时的扭矩即为最大扭矩T b 。由t s d s A s s W d dA T τρπρρτρτ3 4 22/0 ===? ?)( 可得低碳钢

材料的扭转屈服极限t s s W T 43= τ;同理,可得低碳钢材料扭转时强度极限t b b W T 43=τ,其中316 d W t π = 为抗扭截面模量。 2、铸铁扭转实验 铸铁试件受扭时,在很小的变形下就会发生破坏,其扭转图如图3所示。 图3. 铸铁材料的扭转图 从扭转开始直到破坏为止,扭矩T 与扭转角近似成正比关系,且变形很小,横截面上剪应力沿半径为线性分布。试件破坏时的扭矩即为最大扭矩T b ,铸铁材料的扭转强度极限为t b b W T = τ。 低碳钢试样和铸铁试样的扭转破坏断口形貌有很大的差别,图4(a )所示低碳钢试样的断面与横截面重合,断面是最大切应力作用面,断口较为平齐,可知为剪切破坏;图(b )所示铸铁试样的断面是与试样轴线成45度角的螺旋面,断面是最大拉应力作用面,断口较为粗糙,因而最大拉应力造成的拉伸断裂破坏。 图4. 低碳钢和铸铁的扭转端口形状

材料拉伸与压缩试验报告

材料的拉伸压缩实验 【实验目的】 1.研究低碳钢、铸铁的应力——应变曲线拉伸图。 2.确定低碳钢在拉伸时的机械性能(比例极限R p、下屈服强度R eL、强度极限R m、延伸率A、断面收缩率Z等等)。 3. 确定铸铁在拉伸时的力学机械性能。 4.研究和比较塑性材料与脆性材料在室温下单向压缩时的力学性能。 【实验设备】 1.微机控制电子万能试验机; 2.游标卡尺。 3、记号笔 4、低碳钢、铸铁试件 【实验原理】 1、拉伸实验 低碳钢试件拉伸过程中,通过力传感器和位移传感器进行数据采集,A/D转换和处理,并输入计算机,得到F-?l曲线,即低碳钢拉伸曲线,见图1。 对于低碳钢材料,由图1曲线中发现OA直线,说明F正比于?l,此阶段称为弹性阶段。屈服阶段(B-C)常呈锯齿形,表示载荷基本不变,变形增加很快,材料失去抵抗变形能力,这时产生两个屈服点。其中,B'点为上屈服点,它受变形大小和试件等因素影响;B点为下屈服点。下屈服点比较稳定,所以工程上均以下屈服点对应的载荷作为屈服载荷。测定屈服载荷Fs时,必须缓慢而均匀地加载,并应用σs=F s/ A0(A0为试件变形前的横截面积)计算屈服极限。 图1低碳钢拉伸曲线 屈服阶段终了后,要使试件继续变形,就必须增加载荷,材料进入强化阶段。

当载荷达到强度载荷F b后,在试件的某一局部发生显著变形,载荷逐渐减小,直至试件断裂。应用公式σb=F b/A0计算强度极限(A0为试件变形前的横截面积)。 根据拉伸前后试件的标距长度和横截面面积,计算出低碳钢的延伸率δ和端面收缩率ψ,即 % 100 1? - = l l l δ,% 100 1 0? - = A A A ψ 式中,l0、l1为试件拉伸前后的标距长度,A1为颈缩处的横截面积。 2、压缩实验 铸铁试件压缩过程中,通过力传感器和位移传感器进行数据采集,A/D转换和处理,并输入计算机,得到F-?l曲线,即铸铁压缩曲线,见图2。 对铸铁材料,当承受压缩载荷达到最大载荷F b时,突然发生破裂。铸铁试件破坏后表明出与试件横截面大约成45?~55?的倾斜断裂面,这是由于脆性材料的抗剪强度低于抗压强度,使试件被剪断。 材料压缩时的力学性质可以由压缩时的力与变形关系曲线表示。铸铁受压时曲线上没有屈服阶段,但曲线明显变弯,断裂时有明显的塑性变形。由于试件承受压缩时,上下两端面与压头之间有很大的摩擦力,使试件两端的横向变形受到阻碍,故压缩后试件呈鼓形。 铸铁压缩实验的强度极限:σb=F b/A0(A0为试件变形前的横截面积)。 【实验步骤及注意事项】 1、拉伸实验步骤 (1)试件准备:在试件上划出长度为l0的标距线,在标距的两端及中部三个位置上,沿两个相互垂直方向各测量一次直径取平均值,再从三个平均值中取最小值作为试件的直径d0。 (2)试验机准备:按试验机→计算机→打印机的顺序开机,开机后须预热十分钟才可使用。按照“软件使用手册”,运行配套软件。 (3)安装夹具:根据试件情况准备好夹具,并安装在夹具座上。若夹具已 图2 铸铁压缩曲线

工程力学拉伸实验报告

试验目的: 1. 测定低碳钢(塑性材料)的弹性摸量E;屈服极限σs 等机械性能。 2.测定灰铸铁(脆性材料)的强度极限σb 3.了解塑性材料和脆性材料压缩时的力学性能。 材料拉伸与压缩实验指导书 低碳钢拉伸试验 拉伸试验的意义: 单向拉伸试验是在常温下以缓慢均匀的速度对专门制备的试件施加轴向载荷,在试件加载过程中观测载荷与变形的关系,从而决定材料有关力学性能。通过拉伸试验可以测定材料在单向拉应力作用下的弹性模量及屈服强度、抗拉强度、延伸率、截面收缩率等指标。其试验方法简单且易于得到较可靠的试验数据,所以是研究材料力学性能最基本、应用最广泛的试验。 操作步骤: 1.试验设备:WDW-3050电子万能试验机 2.试件准备:用游标卡尺测量试件试验段长度l0和截面直径d0,并作记录。 3.打开试验机主机及计算机等相关设备。 4.试件安装(详见WDW3050电子万能试验机使用与操作三.拉伸试件的安装)。 5.引伸计安装(用于测量E, 详见WDW3050电子万能试验机使用与操作四.引伸计安装)。 6.测量参数的设定: 7.再认真检查一遍试件安装等试验准备工作。 8.负荷清零,轴向变形清零,位移清零。 9.开始进行试验,点击试验开始。 10.根据提示摘除引伸计。 11.进入强化阶段以后,进行冷作硬化试验,按主机控制面板停止,再按▼,先卸载到10kN,再加载,按▲,接下来计算机控制,一直到试件断裂(此过程中计算机一直工作,注意观察负荷位移曲线所显示的冷作硬化现象.). 12.断裂以后记录力峰值。 13.点击试验结束(不要点击停止)。

14.材料刚度特征值中的弹性模量E的测定 试验结束后,在试验程序界面选定本试验的试验编号,并选择应力─应变曲线。在曲线上较均匀地选择若干点,记录各点的值,分别为及 (如i =0,1,2,3,4),并计算出相应的 计算E i的平均值,得到该材料的弹性模量E的值。 15.材料强度特征值屈服极限和强度极限的测定 试验结束后,在试验程序界面选定本试验的试验编号,并选择负荷─位移曲线,找到的曲线屈服阶段的下屈服点,即为屈服载荷F s, 找到的曲线上最大载荷值,即为极限载荷P b. 计算屈服极限:;计算强度极限:; 16.材料的塑性特征值延伸率及截面收缩率的测定 试件拉断后,取下试件,沿断裂面拼合,用游标卡尺测定试验段长度,和颈缩断裂处截面直径。 计算材料延伸率 计算截面收缩率 低碳钢拉伸试验报告 试验目的: 1. 掌握电子万能试验机操作; 2. 理解塑性材料拉伸时的力学性能; 3. 观察低碳钢拉伸时的变形特点; 4. 观察低碳钢材料的冷作硬化现象; 5. 测定低碳钢材料弹性模量E ; 6. 测定材料屈服极限和强度极限; 7. 测定材料伸长率δ和截面收缩率Ψ 试验设备:

实验三_低碳钢、铸铁扭转试验

实验三低碳钢、铸铁扭转试验 一、实验目的 1.测定铸铁的扭转强度极限τm 2.测定低碳钢材料的扭转屈服极限τeL及扭转条件强度极限τm。 3.观察比较两种材料的扭转变形过程中的各种现象及其破坏形式,并对试件断口进行分析。 二、实验原理 扭转破坏试验是材料力学实验最基本最典型的实验之一。将试件两端夹持在扭转试验机夹头中。试验时,一个夹头固定不动,另一夹头绕轴转动,从而使试件产生扭转变形,同时,试件承受了扭矩M n。 从试验机可读得相应的扭矩M n和扭转角υ,试验机可自动绘出M n-υ曲线图。 对于低碳钢材料M n-υ曲线有两种类型,如图3-1所示。 M M M m M 图3-1 低碳钢M-υ曲线 (a) (b) (c) 图3-2 低碳钢圆轴试件扭转时的应力分布示意图 低碳钢试件在受扭的最初阶段,扭矩M n与扭转角υ成正比关系,横截面上剪应力沿半径线性分布如图3-2a所示。随着扭矩M n的增大,横截面边缘处的剪应力首先达到剪切屈服极限 s τ且塑性区逐渐向圆心扩展,形成环形塑性区见图3-2b 。但中心部分仍是弹性的。试件继续变形,屈服从试件表层向心部扩展直到整个截面几乎都是塑性区如图3-2C所示。在M-υ曲线上出现屈服平台见图3-1。试验机指针基本不动此时对应的扭矩即为屈服扭矩M eL。随后,材料进入强化阶段,变形增加,扭矩随之增加,直到试件破坏为止。因扭转无颈缩现象。所以,扭转曲线一直上升而无下降情况,试件破坏时的扭矩即为最大扭矩M m。扭转屈服极限τm按下式计算,即 3 , 4 eL eL p M W τ= 3 4 m m p M W τ=(3-1) M m

式中316d W p π =为试件抗扭截面模量。 铸铁受扭时,在很小的变形下发生破坏。图3-3为铸铁材料的扭转图。从扭转开始直到破坏为止,扭矩M n 与扭转角近似成正比关系,且变形很小。试件破坏时的扭矩即为最大扭矩M m ,可据下式计算出扭转强度极限τm ,即 p b b W W =τ (3-2) 试件受扭,材料处于纯剪应力状态如图3-4所示。在与杆轴成±45°角的螺旋面上,分别受到主应为σ1=τ,σ3=-τ的作用。 M n M m 图3-3 铸铁扭转图 图3-4 纯剪应力状态 根据试件扭转破坏断口形式如图3-5所示。低碳钢圆形试件的破坏断面与曲线垂直 见图3-5a ,显然是沿最大剪应力的作用面发生断裂,为剪应力作用而剪断。故低碳钢材料的抗剪能力低于抗拉(压)能力;铸铁圆形试件破坏断面与轴线成45°螺旋面 见图3-5b ,破坏断口垂直于最大拉应σ1方向,断面呈晶粒状,这是正应力作用下形成脆性断口,故铸铁材料是当最大拉应力首先达到其抗拉强度极限时,在该截面发生拉断破坏。 ( a )低碳钢:剪断 ( b )铸铁:拉断 图3-5 扭转断口示意图 三、实验设备 扭转试验机;刻度机;游标卡尺 四、试样制备 根据国家标准(GB10128-88《金属室温扭转试验方法》规定,扭转试件可采用圆形截面,也可采用薄壁管,并且推荐,对于圆形截面试件,采用直径d 0=10mm ,标距L 0=50mm 或100mm ,平行段长度L=L 0+2d 0。本试验采用圆形截面试件。

材料力学实验报告答案

篇一:材料力学实验报告答案 材料力学实验报告 评分标准拉伸实验报告 一、实验目的(1分) 1. 测定低碳钢的强度指标(σs、σb)和塑性指标(δ、ψ)。 2. 测定铸铁的强度极限σb。 3. 观察拉伸实验过程中的各种现象,绘制拉伸曲线(p-δl曲线)。 4. 比较低碳钢与铸铁的力学特性。 二、实验设备(1分) 机器型号名称电子万能试验机 测量尺寸的量具名称游标卡尺精度 0.02 mm 三、实验数据(2分) 四、实验结果处理(4分) ?s??b? psa0pba0 =300mpa 左右=420mpa 左右 =20~30%左右=60~75%左右 ?? l1?l0 ?100% l0a0?a1 ?100% a0 ?= 五、回答下列问题(2分,每题0.5分) 1、画出(两种材料)试件破坏后的简图。略 2、画出拉伸曲线图。 3、试比较低碳钢和铸铁拉伸时的力学性质。 低碳钢在拉伸时有明显的弹性阶段、屈服阶段、强化阶段和局部变形阶段,而铸铁没有明显的这四个阶段。 4、材料和直径相同而长短不同的试件,其延伸率是否相同?为什么?相同 延伸率是衡量材料塑性的指标,与构件的尺寸无关。压缩实验报告 一、实验目的(1分) 1. 测定压缩时铸铁的强度极限σb。 2. 观察铸铁在压缩时的变形和破坏现象,并分析原因。 二、实验设备(1分) 机器型号名称电子万能试验机(0.5分) 测量尺寸的量具名称游标卡尺精度 0.02 mm (0.5分) 三、实验数据(1分)四、实验结果处理(2分) ?b? pb =740mpaa0 左右 五、回答下列思考题(3分) 1.画出(两种材料)实验前后的试件形状。略 2. 绘出两种材料的压缩曲线。略 3. 为什么在压缩实验时要加球形承垫?

力学实验报告标准答案

1、为何在拉伸试验中必须采用标准试件或比例试件,材料相同而长短不同的 试件延伸率是否相同 答:拉伸实验中延伸率的大小与材料有关,同时与试件的标距长度有关.试件局部变形较大的断口部分,在不同长度的标距中所占比例也不同.因此拉伸试验中必须采用标准试件或比例试件,这样其有关性质才具可比性.材料相同而长短不同的试件通常情况下延伸率是不同的(横截面面积与长度存在某种特殊比例关系除外). 2、分析比较两种材料在拉伸时的力学性能及断口特征. 答:试件在拉伸时铸铁延伸率小表现为脆性,低碳钢延伸率大表现为塑性;低碳钢具有屈服现象,铸铁无.低碳钢断口为直径缩小的杯锥状,且有450的剪切唇,断口组织为暗灰色纤维状组织。铸铁断口为横断面,为闪光的结晶状组织。. 3.分析铸铁试件压缩破坏的原因. 答:铸铁试件压缩破坏,其断口与轴线成45°~50°夹角,在断口位置剪应力已达到其抵抗的最大极限值,抗剪先于抗压达到极限,因而发生斜面剪切破坏。 4、低碳钢与铸铁在压缩时力学性质有何不同结构工程中怎样合理使用这两类不同性质的材料 答:低碳钢为塑性材料,抗压屈服极限与抗拉屈服极限相近,此时试件不会发生断裂,随荷载增加发生塑性形变;铸铁为脆性材料,抗压强度远大于抗拉强度,无屈服现象。压缩试验时,铸铁因达到剪切极限而被剪切破坏。通过试验可以发现低碳钢材料塑性好,其抗剪能力弱于抗拉;抗拉与抗压相近。铸铁材料塑性差,其抗拉远小于抗压强度,抗剪优于抗拉低于抗压。故在工程结构中塑性材料应用范围广,脆性材料最好处于受压状态,比如车床机座。 5.试件的尺寸和形状对测定弹性模量有无影响为什么 答: 弹性模量是材料的固有性质,与试件的尺寸和形状无关。 6.逐级加载方法所求出的弹性模量与一次加载到最终值所求出的弹性模量是否相同为什么必须用逐级加载的方法测弹性模量 答: 逐级加载方法所求出的弹性模量与一次加载到最终值所求出的弹性模量不相同,采用逐级加载方法所求出的弹性模量可降低误差,同时可以验证材料此时是否处于弹性状态,以保证实验结果的可靠性。 7.试验过程中,有时候在加砝码时,百分表指针不动,这是为什么应采取什么措施 答:检查百分表是否接触测臂或超出百分表测量上限,应调整百分表位置。8.测G时为什么必须要限定外加扭矩大小 答:所测材料的G必须是材料处于弹性状态下所测取得,故必须控制外加扭矩大小。 9.碳钢与铸铁试件扭转破坏情况有什么不同分析其原因. 答:碳钢扭转形变大,有屈服阶段,断口为横断面,为剪切破坏。铸铁扭转形变小,没有屈服阶段,断口为和轴线成约45°的螺旋形曲面,为拉应力破坏。 10.铸铁扭转破坏断口的倾斜方向与外加扭转的方向有无直接关系为什么

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