钢管管道焊口允许偏差和检验方法表

工艺管道焊口标识及焊接记录填写管理规定

工艺管道焊口标识及焊接记录填写管理规定 Prepared on 22 November 2020

管道焊口标识及焊接记录管理规定 1：焊接班组长工作职责：单线图是管道安装程序控制和交工资料编写的主要依据，焊口标识是责任到人的追踪记录。作为班组长要熟悉单线图，认真负责的填写管道的焊口标识。 2：焊缝标识内容：管道焊接完成后，各施工队班组长（记录员）及时把焊缝标识表格整齐画在距离所标识焊缝10cm的醒目不易脱落的位置，表格长边与管道方向保持一致，并正确填写焊接内容（用中号黑色记号笔）。 3：单线图标识规程：单线图中的焊口编号已经由专业技术员标注完善，各施工队班组长在没有经过专业技术员允许的情况下绝对不允许私自改动焊口顺序，若发现标注错误要及时通知专业技术员，经确认属实后由专业技术员负责统一更改。在施工过程中难免会出现增加口或取消口(如下图所示)，例如：2号焊口和3号焊口之间增加了一道对焊口，就在较小的焊口后加A，即增加口为2A，增加两道即2A、2B依此类推；焊口取消就在相应的焊口号旁注明“取消”（如8号口）。原则上就

是要确保图与现场的一致性。 4：注意事项: （1）施工过程中遇到不明确的应及时询问技术员或焊接专业工程师，绝不允许乱标乱报焊口。当天焊完的焊口必须在当天做好焊缝标识、填写焊接记录并及时上报，绝对不允许把几天的焊口积累到一起再报。（2）固定焊口的标识与上报。凡是现场采用固定焊接的焊口必须按固定口标识上报，固定焊口要求在焊缝编号后面加“G”（如上图中的3G），焊接记录中要求如实上报固定焊口。（3）焊接完成后，施工队向项目部做出无损检测申请，项目部焊接工程师邀请专业监理工程师进行现场点口，点口后下发无损检测委托书，委托第三方检测公司进行无损检测，已点焊口在焊口标识旁写RT(或PT/UT/MT),相应录入焊接记录表。一次返修在委托焊口号后加R1，扩探口在委托焊口号后加K,现场割口重焊的焊口标识。对于已经报过焊接记录但由于焊缝返修或其他原因割口重焊的焊口要求在标识焊缝号后面加“C”进行标识，重新报焊接记录到技术员处录入。（4）班组长填写完焊接记录后，首先要对现场焊口进行检查和复核确认填写内容，确认无误后再报技术员录入数据库。如发现焊接记录中存在书写错误或内容填写不规范技术员要及时纠正或重新填写记录。

管道组对和焊接施工工艺标准

管道的组对和焊接施工工艺标准 1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。 2.施工准备 2.1 原材料、半成品的检验及验收： 2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定； 2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。 2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定； 2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。 2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。 2.2 主要工机具： 2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。

2.3 作业条件： 2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定； 2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。 2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊； 2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等； 2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊； 2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温； 2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。 2.4 作业人员技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。 3.操作工艺 3.1工艺流程 3.2焊接准备： 3.2.1施焊前，应检查坡口，并检查坡口，清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈，水分，油污及灰尘等。

无缝钢管公差标准GB-17395-1988

无缝钢管公差标准（中华人民共和国国家标准GB-17395-1988） 1 外径允许偏差标准化外径允许偏差偏差等级标准化外径允许偏差 D1±1.5%，最小±0.75 mm D2±1.0%。最小±0.50 mm D3±0.75%．最小±0.30 mm D4±0.50%。最小±0.10 mm 非标准化外径允许偏差偏差等级非标准化外径允许偏差，% +1.25 ND1 -1.50 ND2±1.25 +1.25 ND3 -1.O ND4±0.8 2．特殊用途的钢管和冷轧(拔)钢管外径允许偏差可采用绝对偏差。 2.1壁厚允许偏差壁厚允许偏差分为标准化和非标准化两种．应优先选择标准化壁厚允许偏差(见表6)。

壁厚允许偏差偏差等级壁厚允许偏差 S/D 0.1< S／D O．05

2．3．3．2推荐选用的非标准化壁厚允许偏差(见表7)。偏差等级非标准化壁厚允许偏差，% +15 NSl -12.5 +15 NS2 -10 +12.5 NS3 -10 -12.5 NS4 -7.5 2．3．3．3特殊用途的钢管和冷轧(拔)钢管壁厚允许偏差可采用绝对偏差。 3长度 3．1 通常长度：钢管一般以通常长度交货。通常长度应符合以下规定：热轧(扩)管：3000~12000 mm 冷轧(拔)管：2000~10500 mm 热轧(扩)短尺管的长度不小于2 m．冷轧(拔)短尺管的长度不小于1 m，3．2定尺长度和倍尺长度：定尺长度和倍尺长度应在通常长度范围内．全长允许偏差分为三级(见表8)。每个倍尺长度按以下规定留出切口余量：外径≤159 mm：5～10 mm；外径>159 mm：10～15 mm。表8 全长允许偏差全长允许偏差等级全长允许偏差．mrn Ll0～20

长输管道组对焊接施工方案

一、管道组对焊接施工方法和技术要求因管道比较长，根据劳动力情况和地理位置分多个施工点，每个施工点再按现场条件和具体施工情况分段在地面上组对焊接，每段管线组对焊接、防腐补口等合格后用吊车吊入沟内，管段与管段在沟内组对焊接。管道组对焊接程序管道组对焊接施工组织管道组对焊接施工组织示意图 1、项目施工员按文件规定的施工程序、施工方法及质量要求组织管道的组对焊接、并检查管口组对焊接质量，每道工序合格后由

班组长认同方可专入下道工序。 2、由施工班组长负责管道的组对、焊接，并对管道的组对焊接进行自检，确保组对焊接质量。 4、项目技质员负责检查管道组对、焊接表面质量，对焊缝编号标识，填写相关质量记录，并办理报检。专职检查合格的焊口及时报监理单位，由监理单位组织焊口的无损检测。并将检测结果及时反馈到班组，按要求组织返修和再次报检。绘制单线图，将焊口及时、如实的标注到单线图中。并按时统计焊口的一次合格率（总焊口的一次合格率和每个焊工的一次合格率）。（一）、管道组对 1、管道组对方法 1.1管道组对前要用通管器通管和清理管道，保证管道内无浮锈、无杂物。 1.2管道开坡口和断管道时采用氧乙炔焰磁轮切割机或手动气割，但必须用角向磨光机清除表面的氧化皮和飞溅物。 1.3管子组对时，先在现场打土堆，每根管子下面设1个土堆，土堆高度要在400mm-500mm之间，并保证组对管道的直线度，土堆的位置要保证对口人员和施焊人员的正常操作（管子抬高400 mm ~500 mm，管口两侧有500mm的空间）。三脚架和导链正在组正确焊口已焊接的焊口

无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差

中华人民共和国国家标准 GB/T 17395—1998 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 1 范围本标准规定了无缝钢管的尺寸、外形、重量及允许偏差。本标准适用于制定各类用途的平端无缝钢管标准时，选择尺寸、外表、重量及允许偏差。 2 外径和壁厚 2.1 尺寸类别钢管尺寸分为普通钢管尺寸组（见表1略）、精密钢管尺寸组（见表2略）和不锈钢管尺寸组（见表3略）。 2.2 外径钢管的外径分为三个系列。第一系列：标准化钢管；第二系列：非标准化为主的钢管；第三系列：特殊用途钢管。普通钢管的外径为分为系列1、2、3，精密钢管的外径分为系列2、3，不锈钢和管的外径分为系列1、2、3。 2.3 尺寸允许偏差 2.3.1 尺寸允许偏差的选择 2.3.1.1 尺寸允许偏差的选择应考虑到钢管用途和制造钢管的工艺装备。 2.3.1.2 产品标准所采用的尺寸允许偏差应优先选择标准化的相对偏差，根据用户要求及产品的特殊性，亦可选用非标准化的尺寸允许偏差。 2.3.1.3 尺寸允许偏差可选用单向偏差或双向偏差，一般应选用对称偏差，且宜选择相对偏差。 2.3.2 外径允许偏差 2.3.2.1 外径允许偏差分为标准化和非标准化两种，应优先选用标准化外径允许偏差（见表4）。

2.3.2.2 推荐选用的非标准经外径允许偏差（见表5）。表4 标准化外径允许偏差表5 非标准化外径允许偏差 2.3.2.3 特殊用途的钢管和冷轧（拔）钢管外径允许偏差可采用绝对偏差。 2.3.3 壁厚允许偏差 2.3.3.1 壁厚允许偏差分为标准化和非标准化两种，应优先选择标准化壁厚允许偏差（见表6略）。 2.3.3.2 推荐选用的非标准化壁厚允许偏差（见表7）表7 非标准化壁厚允许偏差

焊接质量检查表.doc

焊接质量检查表序号检查点检查项目检查标准存在问题备注 1、质量管理体系检查工程管理及施工单位建立焊接质量管理体系，并运转正常。 2、人员资质检查焊接技术员、质量检查员、焊工具备相应资质，焊工证合格项目有效齐全。符合管理规范，审批手续齐全，项目覆盖现场作业。并依据合格评定文件编写焊接工艺卡，发 3、焊接工艺评定专业管理及放到作业层。 1 材料管理编制符合实际，具有指导性，审批手续齐全。及时向焊接操作人员进行交底，制定的措施具体、 4、焊接施工方案检查得力。进厂检验合格，入库保管规范，分类码收，标识清楚。焊材库有专人管理，烘烤、发放、回收 5、焊接材料管理管理记录准确 / 受控。焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的猪狗温度和焊工技能不受影响。焊条电弧焊风速≧ 1、焊接环境检查8m/s，气体保护焊风速≧2m/s，相对湿度≧90%（铝及铝合金焊接≧80%），雨雪气象条件，不保护措施，不得进行焊工作业。冬期、雨期施工应有专用技术措施。坡口形式、尺寸、符合设计文件和焊接作业指导规范，焊接切割和坡口加工符合方案要求，热 2焊前检查 2、焊缝坡口检查切割表面采用机械方法去除渗碳层，组对前应将内外表面10-20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀层等清楚干净，不得有裂纹、夹层等缺陷。除有要求外，焊件不得强行组对。不等厚焊接组对，厚端应按规定加工减薄，坡度、对口误差 3、焊缝组队检查猫族错变量要求，搭接组对时，搭接宽度应符合设计要求。 1、严格按照焊接工艺卡和技术交底施焊。焊材选用、烘干、现场携带符合规定，严格控制工 1、焊接工艺措施检查卡具的焊接、拆除、打磨和检验，定位焊缝符合规定，禁止在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，焊接热输入、焊接程序、防变形措施符合要求，不锈钢焊接应有防飞溅保护措施。 2、不锈钢管内充氩保护措施，铝及铝合金、镍及镍合金、工业纯钛焊接工艺措施应符合设计、 2、特殊工艺检查 3焊接施工规范及作业指导书的规定。 3、焊前预热、后热和焊后热处理符合设计和焊接作业指导书的规定，加热方式、加热宽度、 3、预热、后热、焊后保温方法和升降温速度、恒温时间符合规定（检查热处理记录曲线记录图），热处理后的焊缝热处理进行硬度试验（检查硬度试验报告）。 4、焊缝标识检查4、管线设备号、焊缝号、焊工号、焊接日期宝石与单线图、排版图温和，便于追溯。 1、焊缝宽度符合相应要求，焊缝余高根据焊缝质量等级、厚度符合相应规定，焊接接头焊脚 1、焊缝几何尺寸检查尺寸符合设计规范、图样要求，焊缝外观成型符合相应规定。 2、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝完成后应立即去除焊渣、飞溅物，清理干净的焊缝表面，进行焊缝外观检查。设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或规定进行 100%RT或 UT 4焊后检查2、焊缝外观缺陷检查 RT或 UT 检验的焊缝，其外观检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅱ级，设计文件规定局部进行质量不得低于Ⅲ级。 3、不锈钢焊接表面应酸洗、钝化处理，工业纯钛焊缝应经色泽检查、焊缝表面银白、金黄为

无缝钢管偏差

表1 标准化外径允许偏差表5 非标准化外径允许偏差 2．特殊用途的钢管和冷轧(拔)钢管外径允许偏差可采用绝对偏差。 2.1壁厚允许偏差壁厚允许偏差分为标准化和非标准化两种．应优先选择标准化壁厚允许偏差(见表6)。表6 壁厚允许偏差偏差等级壁厚允许偏差 S/D 0.1< S／D O．05

S3 A ±10%,最小±0.2mm B ±10% ±12.5% ±15% 最小±0.4mm C +正偏差取决于重量要求 -10% S4 A ±7.5%, 最小±0.15 mm B 士7.5% 士10% ±12.5% ±15% 最小士0.2 mm S5 ±5%，最小士0.10 mm 注：S是钢管公称壁厚，D是钢管公称外径。 2．3．3．2推荐选用的非标准化壁厚允许偏差(见表7)。 2．3．3．3特殊用途的钢管和冷轧(拔)钢管壁厚允许偏差可采用绝对偏差。 3长度 3．1 通常长度：钢管一般以通常长度交货。通常长度应符合以下规定：热轧(扩)管：3000~12000 mm

冷轧(拔)管：2000~10500 mm 热轧(扩)短尺管的长度不小于2 m．冷轧(拔)短尺管的长度不小于1 m， 3．2定尺长度和倍尺长度：定尺长度和倍尺长度应在通常长度范围内．全长允许偏差分为三级(见表8)。每个倍尺长度按以下规定留出切口余量：外径≤159 mm：5～10 mm；外径>159 mm：10～15 mm。表8 全长允许偏差 3．3特殊用途的钢管．如不锈耐酸钢极薄壁钢管、小直径钢管等的长度要求可另行规定。 4外形 4．1弯曲度钢管的弯曲度分为全长弯曲度和每米弯曲度两种。 4．1．1 全长弯曲度对钢管全长测得的弯曲度称为全长弯曲度，全长弯曲度分为五级(见表9)。表9 全长弯曲度

焊接记录表

编号：QG/QC-02 作业指导书版/次： A/0 受控状态：分发号：编审: 张勇张辉日期:2007年3月25日批准: 王建国日期:2007年3月25日颁布日期:2007年3月25日实施日期: 2007年3月25日常州市顺江电气设备有限公司

1.产品生产工艺流程图如下： 1. 产品生产的工艺流程, a.梅花触头 △△ △ b.导电杆 △△△★△△△ c. 触头座 △△△★△△ 注：★为关键过程、△为检验点。 2.外购严格在公司评定的合格供方中进行采购。 3.原辅材料检验/成品检验按公司《检验规程》、图纸及有关技术要求进行检验。 3.1下料－根据图纸尺寸和《工序流程卡》要求实施 3.1.1检查拟采用的材料是否和图纸及《工序流程卡》规定的要求相符； 3.1.2检查设备是否完好、安全，监视测量装置是否在检定或校准的有效期内。 3.1.3测量、划线、复核后实施下料。 4.金加工 4.1粗加工检查下料后的材料是否和规定的图纸及《工序流程卡》规定的要求相符； 4.1.1检查加工设备、夹具是否完好、安全，监视测量装置是否在检定或校准的有效期内。 4.1.2按图纸及《工序流程卡》要求划线、测量、复核后实施加工。

4.1.3各种加工设备的粗加工余量的一般要求按图纸及《工序流程卡》要求 a.刨加工加工余量 b.车加工加工余量 c.铣加工加工余量 d.对各产品或部、零件粗加工余量的要求如上溯要求不适用时应在图纸及《工序流程卡》上作出说明；以上加工余量均按图纸及《工序流程卡》要求作业。 e.将加工完毕的零部件上油，做好标识备用。 5焊接 .5.1.用酒精清洗表面油污,油渍,用清洁布或回丝擦干净。 5.2外观要求：焊接不能有未焊透、烧穿、气孔、夹渣、凸瘤等焊接缺陷。焊后去渣、磨光。 5.3焊接工艺参数控制如下表： 6精加工 6.1检查粗加工工序是否和规定的图纸、《工序流程卡》要求相符； 6.2按图纸、《工序流程卡》要求确定加工工艺和刀具；

焊接管理程序

MSOP-00-14焊接过程控制程序 1、目的通过对焊接过程的管理，使工程的焊接质量满足要求，保障焊接作业人员健康，减少环境影响。2、范围本程序适用于公司建筑、安装工程施工及加工制作中的焊接过程管理工作。 3、职责 3、1公司检测中心负责公司焊接过程管理及焊工培训取证工作，宏观掌握各项目部的焊接管理信息，指导和协调各项目部检测中心的焊接管理工作。 3、2项目部检测中心负责本项目部的焊接过程管理及焊工培训工作。机械部负责焊接设备的监督管理工作。人力资源部负责全公司焊接人员的外委培训管理工作，并协助检测中心搞好焊工的内部培训管理。工程处具体负责本单位焊接及热处理人员、设备、材料、技术、质量和施工的日常管理工作，并负责中级焊工的培训工作。 4程序 4 .1焊接技术管理工程施工前，由项目部检测中心焊接专工组织编制焊接施工专业组织设计，编制要求见MSP—00—01《质量策划控制程序》。专业工程处焊接技术人员根据《焊接施工专业组织设计》中的焊接作业指导书编制计划，编写本单位焊接作业指导书，编制要求参见MSOP—00—03《作业指导书编写管理程序》。在项目开工前，检测中心根据工程的需要及公司现有焊接工艺评定情况，确定焊接工艺评定任务，组织进行焊接工艺评定工作，并将工艺评定文件报分管副总审批。工艺评定文件及工艺评定试验报告原件由公司检测中心保存。根据焊接工艺评定文件，由检测中心专工编制焊接工艺规程，经分管副总批准后，印刷发放至相关人员，并作为工程处技术人员编制焊接作业指导书的依据。工程处分管焊接的技术人员，根据施工图纸编制主要焊接工程一览表，绘制主要焊接工程施工技术记录图，报项目部检测中心审核、项目部总工批准后出版、发放。发放范围包括焊接和热处理技术人员、质检人员和NDT人员。工程项目施工前，由工程处焊接技术人员，对参加焊接、热处理施工的人员进行技术交底，办理技术交底签证。对于重要的焊接项目，通知检测中心参加，交底要求见MSP-00-13《施工过程控制程序》。焊接作业人员作业时按规定正确使用劳动防护用品，执行MSP—00—25《职工劳动保护控制程序》、MSOP —00—24《职工劳动保护用品管理程序》。工程处焊接技术人员，应深入现场检查焊接指导书的执行情况，及时解决施工中的技术问题，并做好焊接施工技术纪录。项目部检测中心焊接专工，在指导各工程处焊接技术管理的同时，应深入现场，做好现场的技术监督。工程处焊接技术人员做好本单位的焊接竣工资料整理和工程总结；项目部检测中心焊接专工做好本项目的焊接竣工资料审核和焊接工程总结工作。焊接技术控制流程见附件S14—1. 焊接人员培训管理每年末，各工程处根据工程需要编制本单位下年度焊接人员培训计划，编制要求见MSP—00—06《培训控制程序》。由检测中心对公司新招焊工进行初级培训，考核合格后，颁发上岗证，可从事一般钢结构焊接工作或气割工作（气焊工）。中级焊工培训初级焊工一般要从事现场工作一年以上，可进行中级焊工培训。

无缝钢管偏差

-12.5 S3 A ±10%,最小±0.2mm B ±10% ±12.5% ±15% 最小±0.4mm C +正偏差取决于重量要求 -10% S4 A ±7.5%, 最小±0.15 mm B 士7.5% 士10% ±12.5% ±15% 最小士0.2 mm S5 ±5%，最小士0.10 mm 注：S是钢管公称壁厚，D是钢管公称外径。 2．3．3．2推荐选用的非标准化壁厚允许偏差(见表7)。 2．3．3．3特殊用途的钢管和冷轧(拔)钢管壁厚允许偏差可采用绝对偏差。 3长度 3．1 通常长度：

钢管一般以通常长度交货。通常长度应符合以下规定：热轧(扩)管：3000~12000 mm 冷轧(拔)管：2000~10500 mm 热轧(扩)短尺管的长度不小于2 m．冷轧(拔)短尺管的长度不小于1 m， 3．2定尺长度和倍尺长度：定尺长度和倍尺长度应在通常长度范围内．全长允许偏差分为三级(见表8)。每个倍尺长度按以下规定留出切口余量：外径≤159 mm：5～10 mm；外径>159 mm：10～15 mm。表8 全长允许偏差 3．3特殊用途的钢管．如不锈耐酸钢极薄壁钢管、小直径钢管等的长度要求可另行规定。 4外形 4．1弯曲度钢管的弯曲度分为全长弯曲度和每米弯曲度两种。 4．1．1 全长弯曲度对钢管全长测得的弯曲度称为全长弯曲度，全长弯曲度分为五级(见表9)。表9 全长弯曲度

管道焊接工艺记录

二气源天然气主管网全面整治工程补充设计（过江段）管道焊接工艺记录编制单位：四川省化工建设有限公司编制时间：2013年 12月 1 日

一、管道组焊 A、管道焊接应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011的有关规定执行。 B、承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证（焊接）焊工合格证书，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间超过6个月，再次上岗前应重新考试；承担其它材质燃气管道安装的人员，必须经过专门培训，并经考试合格，间断安装时间超过6个月，再次上岗前应重新考试和技术评定。当使用的安装设备发生变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。 C、焊接时采用氩弧焊打底，E4315焊条手工电弧焊填充和盖面。 D、用吊管机将管道吊管下沟，然后进行组焊、试压，试压合格后进行混凝土浇筑，混凝土浇筑使用C30商品混凝土连续浇筑。 E、除穿越段管道进行混凝土稳管陆上管道不进行混凝土浇筑稳管。 1管道布管所有穿越处先修6m施工便道，工程施工前将管道经简易机耕道运至施工现场。管沟成形后经验收完毕符合要求后，将管运至管沟操作平台。河道内使用吊管机、运管爬犁等设备进行布管，汽车吊车辅助装卸管。 1)操作人员对布管设备进行检修，保持设备运转良好，并准备好布管用的吊具、垫管用的沙袋等材料。 2)布管作业前，由技术人员对布管的施工人员、操作手等进行技术交底，熟悉图纸资料，明确控制桩位置、不同类型管子堆放于何处、应布放于何处。 3)布管人员了解并掌握沿线伴行公路、进管施工通道、作业带内沟边便道的情况，制定出合理的布管线路。 4)施工技术人员、测量人员依据设计图纸，共同确认不同壁厚、防腐层类型的管段分界点，打上控制桩、标识明显。布管前，先要选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5㎜。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在防腐管中间的防腐层上进行现场编号。在每根钢管长度方向上划出平分线，调整布管位置和顺序，以利于平稳吊装并保证管口组对质量。