桥梁明挖及扩大基础施工方案

目录

一、工程概述 (1)

二、施工方案 (1)

2.1干处明挖基础施工 (1)

2.1.1施工工艺 (1)

2.1.2工艺流程 (2)

2.1.3施工方法及施工要点 (3)

2.2水中明挖基础施工 (6)

2.2.1草袋围堰施工 (6)

2.2.2钢板桩围堰施工 (7)

2.3 浇筑素混凝土垫层 (11)

2.4凿除伸入承台的超灌桩头混凝土 (11)

2.5钢筋工程 (11)

2.6支立模板 (12)

2.7砼浇筑 (12)

2.8基坑回填 (15)

三、施工进度安排 (15)

四、资源配置 (15)

4.1劳动力配置 (15)

4.2施工设备配置 (15)

五、质量安全保证及文明施工、环境保护措施 (16)

5.1质量保证措施 (16)

5.2安全保证措施 (16)

5.3文明施工、环境保护措施 (18)

桥梁明挖及扩大基础施工方案

一、工程概述

新建锦州至赤峰铁路综合三标路线全长40.2km，桩号为DK82+950至DK123+150，本标段共有20座桥，桥梁总长度为8838.28m，其中特大桥5座、特大桥总长度为6441.105m；大桥8座，总长度2000.28m；中桥5座，总长度396.9m；小桥2座，总长度259.3m。

本标段桥梁基础结构采用明挖扩大基础和桩基础两种型式，其中明挖基础混凝土总量为4785.57m3。

二、施工方案

2.1干处明挖基础施工

2.1.1施工工艺

根据本工程特点选择坑壁无支护开挖，基坑坑壁边坡按照施工规范选定。当基坑土层湿度过大，容易造成基坑坑壁边坡坍塌，则基坑坑壁坡度要采用该湿度下土的天然坡度，当基坑通过不同的土层时，则边坡坡度可分层选定，并在土层地质变化处留宽度0.2m左右平台。基坑开挖采用人工配合机械开挖。自卸汽车弃土。

基坑开挖断面尺寸应考虑基坑排水、汇水、施工材料安装和人工作业位置等要求，无水土质基坑底面，按基础设计平面尺寸周边各加宽0.5m 以上，对有水基坑底面要同时满足四周排水沟的位置要求。

土质基坑开挖接近设计标高时，预留200～300毫米由人工清理至基底标高。不得破坏基底土的结构。

石质基坑采用浅眼控制爆破，炮眼深度根据地质资料确定，一般炮眼深度不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3。

基坑开挖至设计标高时，采用风镐将基底凿平；岩层倾斜时，将岩面凿成台阶，使得基础持力层承重面与重力线垂直。

无水石质基坑坑底尺寸与基础尺寸相同，如基坑内有地下水，则按有水基坑施工控制坑底平面尺寸。

基坑开挖完毕后，经检验合格后，立即浇注基础砼。

钢筋安装及砼浇注：

基础钢筋在钢筋加工棚按设计的要求加工好后运至现场绑扎安装。安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层厚度必须符合设计要求，钢筋与基坑底及模板之间采用水泥砂浆垫块。水泥砂浆垫块的强度不低于砼的设计强度。在浇筑砼前，要进行地基面清理，并有防排水措施，禁止带水作业及用砼将水赶出模板外的灌注方法，对于干燥非粘性土基面，应用水湿润，对未风化的岩石，应用水清洗，但坑内不得积水。浇筑砼分层进行，其分层厚度根据拌制能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和结构要求决定。采用插入式振捣器捣固，振捣时不得碰撞模板和预埋部件；振捣每一振点的振捣延续时间为25秒左右，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。砼基础与墩台身的接缝处理按照设计文件及有关要求办理。

砼浇筑连续进行，因故间歇时，其间歇时间尽可能缩短。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并做好记录，施工缝的平面与结构的轴线相垂直。在砼施工缝处重新浇筑新砼时，前层砼强度不低于1.2Mpa，施工缝处要进行清理凿毛。基础砼浇注完毕后立即覆盖洒水养护。

2.1.2工艺流程

明挖基础施工流程图如下：

2.1.3施工方法及施工要点

1、施工准备

①技术交底和安全交底

施工前对现场所有施工人员进行技术交底和安全技术交底。

②测量放线和配合比准备

开工之前，测量队先测定基坑中心线、轮廓线、方向和高程，为保证基坑开挖过程中不破坏放样标志，开挖轮廓线线外需设置引桩，引桩应设置于设计开口线外，并现场交底给现场技术员和施工队。

试验室要对施工中用到的材料（钢筋、砂石骨料）进行抽样检测，并做好现场施工所需的砼配合比。

③疏导引流

基坑排水采用改沟导流、汇水井抽水或井点法排水的方法。

明挖基础施工前，于明挖范围线5m之外设置截水沟和引水沟，并将水引至远离施工点之外的排水系统。

对于在施工期间有水流的沟渠处进行明挖基础施工时，外围修筑围

堰、改河、改沟、筑坝等措施排开地面水后再开挖基坑，坑内积水抽水的方法进行排水。基坑内排水一般采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法，对于基坑处在砂性土壤中时可采用井点法排水。

④风水电准备

现场施工用供风、水、电以及施工人员、机具准备就位。

2 、基坑开挖

（1）土方开挖

开挖工程量较小的土质或石质基坑采用人工开挖，其开挖方法：土质基坑采用放坡开挖、石质基坑采用垂直开挖。弃土提升及运输方法采用人工挑运。

开挖工程量大的土质基坑采用挖掘机开挖，配合人工刷坡检底的开挖方法，机械开挖时在设计基底高程以上保留5～10cm厚度的土层由人工开挖检底。

无水土质基坑开挖时，为保证支立砼模板浇筑的需要，应将基底设计轮廓线尺寸每边放宽50cm以上，有水土质基坑，在保证立模空间的同时，还应保证设置基底集水井和排水沟的空间，需将基底设计轮廓线每边放宽80cm以上。

土质基坑坑深在5m以内，基坑底在地下水位以上时，基坑坑壁坡度参照如下：

砂类土：基坑顶缘无载重时，坑壁坡度为1：1；基坑顶缘有静载时，坑壁坡度为1：1.25；基坑顶缘有动载时，坑壁坡度为1：1.5。

碎石类土：基坑顶缘无载重时，坑壁坡度为1：0.75；基坑顶缘有静载时，坑壁坡度为1：1；基坑顶缘有动载时，坑壁坡度为1：1.25。

黏性土、粉土：基坑顶缘无载重时，坑壁坡度为1：0.33；基坑顶缘有静载时，坑壁坡度为1：0.5；基坑顶缘有动载时，坑壁坡度为1：0.75。

基坑深度大于5m，坑壁坡度可参照上述适当放缓或加设施工作业平台。

（2）石方开挖

开挖石方应根据岩石的工程地质类别及其风化程度和节理发育程度

等确定开挖方式。对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均应采用机械开挖，凡不能用机械开挖的石方，则用爆破法开挖。

弱风化及较坚硬石质基坑的开挖方法采用松动爆破的开挖方法，弃土提升及运输方法工程量小时采用人工挑运。工程量大时采用挖掘机回旋弃土。采用松动爆破开挖时在基底以上留不少于20cm厚度的岩层改由风动工具凿除。

坑深在5m以内，基坑底在地下水位以上的石质基坑开挖时，基坑坑壁坡度参照如下：

极软岩、软岩：基坑顶缘无载重时，坑壁坡度为1：0.25；基坑顶缘有静载时，坑壁坡度为1：0.33；基坑顶缘有动载时，坑壁坡度为1：0.67。

较软岩：基坑顶缘无载重时，坑壁坡度为1：0；基坑顶缘有静载时，坑壁坡度为1：0.1；基坑顶缘有动载时，坑壁坡度为1：0.25。

极硬岩、硬岩：基坑顶缘无载重时，坑壁坡度为1：0；基坑顶缘有静载时，坑壁坡度为1：0；基坑顶缘有动载时，坑壁坡度为1：0。

基坑深度大于5m，坑壁坡度可参照上述适当放缓或加设施工作业平台。

（3）基础开挖注意事项

对于土质基坑，要保持基坑的干燥，基坑内的积水要及时进行抽排，以免积水浸泡基底，影响基底承载力；

土质基坑开挖过程中，为防止坑壁的坍塌，尽量按照原始地貌及进行开挖，减小开挖对原土体的扰动；

对深度较大和土体较松软的基坑，开挖时要对坑壁进行加固，开挖一层后，及时对开挖后侧壁进行拍打、夯实，防止坑壁坍塌；

雨天施工时，随时排除坑内积水，清除受水浸泡的基底土，换以好土回填（或以砂、砾石夯填）；

石质基坑爆破开挖时，爆破应采用小药量松动爆破，尽量减小对原岩石性状的影响；靠近基底和基础设计轮廓线时，需预留20cm厚由人工用风镐开挖，避免基础超挖；基底超挖时，松动部分应挖除，用垫层砼回填或承台砼回填。

开挖完成后要及时进行砼工程的施工，尽量减少坑壁的暴露时间，以免对坑壁岩石性状造成影响；

基坑开挖完成后，进行基坑承载力检测，当承载力符合设计要求时，进行下一道工序施工，若不能达到设计要求，上报监理工程师，通过变更设计程序，采取措施后再继续下一道工序施工。

若挖基时发现实际地质情况的与设计有较大出入，现场施工人员应及时反馈，以便和设计沟通进行变更设计或采用其他补救办法。

2.2水中明挖基础施工

本标段水中墩基础施工根据水深、流速分别采用筑岛围堰、水中平台加钢板桩围堰等施工方案，在大面积水域中采用栈桥施工。洪水水位较高的桥位安排在开工后的第一个旱季完成基础施工。

2.2.1草袋围堰施工

草（麻）袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取1～2米，内侧边坡坡率取1:0.2～1:0.5，外侧边坡坡率取1:0.5～1:1。

用草（麻）袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。截面取双层草（麻）袋，中间设粘土心墙时，可用砂性土装袋。

在实际施工中，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水，其结构示意图如下：

1、施工工艺流程

见下图“钢板桩围堰施工工艺流程图”。

钢板桩围堰施工工艺流程图

2、施工准备

（1）钢板桩运到工地后进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。

（2）锁口检查：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。

（3）板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。

（4）钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。

（5）拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。

3、导框制作及安装

钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。

安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。如果不设定位桩，可直接悬挂在浮台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。4、插打与合拢

施工时搭设简易脚手架，直接用打桩机打桩。

钢板桩打桩立面图

（1）打桩选用较轻型桩架，一般锤重宜大于桩重，锤击能量要适当。一般选用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。

（2）在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。

（3）钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，矩形围堰先插上游边，在下游合拢。

（4）插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固

定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。

（5）钢板桩打桩前进方向锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用。

（6）保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用

拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。

（7）钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。

5、 抽水堵漏

钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。当发生锁口渗漏时，及时堵塞。桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆或采用水下混凝土封底的方法止水。

定位桩 钢板桩 木导桩

木楔 特制角桩 矩形钢板桩围堰结构平面图

矩形板桩围堰插打次序图

6、钢板桩的拔除及整理

（1）钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用吊机、打拔桩机、千斤顶、扒杆滑车组及卷扬机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。

（2）拔出的钢板桩清刷干净、修整、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。

2.3 浇筑素混凝土垫层

基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C15素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。

2.4凿除伸入承台的超灌桩头混凝土

采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶5cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。

2.5钢筋工程

钢筋在进场时进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内并分类标识。钢筋在钢筋加工场内制作，制作前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。钢筋在钢筋加工场加工成形后运至现场，钢筋在基坑内由人工进行绑扎,钢筋绑扎应重点控制钢筋的加工长度及主筋的保护层厚度、斜交加固区钢筋的位置及间距，同时，在钢筋骨架不同高度处绑扎适量的钢筋保护层垫块，垫块强度不低于砼的设计强度，以保持钢筋的净保护层厚度。

2.6支立模板

模板统一采用大块整体钢模板，模板安装前检查模板是否平整，并清理干净模板内杂物，施工碎屑和其他附着物质和滞水，并均匀涂刷脱模剂。支立模板时，确保尺寸正确、板面平整、拼缝严密、支撑牢固。底模组装好后，应仔细检查模板接头缝隙的大小，模板接触不紧密部位用木塞填充紧密，确保砼浇筑过程中不漏浆。

模板安装允许偏差和检验方法

2.7砼浇筑

砼采用自动计量拌合站按重量比拌制，砼水平运输主要采用砼输送车运送，砼入仓采用直接倾倒、搭设溜槽和吊车配合料斗入模三种模式；插入式振捣器人工振捣；砼浇筑完成厚用无纺布覆盖洒水养护工艺。

砼浇筑施工注意事项：

1、浇注砼前，先对支架、模板进行检查，并做好记录，符合设计要

求后方才浇注。模板内的杂物、积水清理干净。模板如有缝隙，先填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。浇注砼前，检查好砼的均匀性和坍落度。

2、自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，按下列规定进行：

①从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不超过2m，或以不发生离析为度。

②当倾落高度超过2m时，采用溜槽或挖掘机装料入仓；

③在溜槽出料口下面，砼堆积高度不超过1m。

④砼按一定厚度、顺序和方向分层浇注，在下层砼初凝或能重塑前浇注完成上层砼。上下层同时浇注时，上层与下层前后浇注距离保持1.5m以上。

3、浇注砼使用插入式振动器时，应分层浇筑且每层厚度不应大于30cm。移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50-100mm的距离；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板。对每一振动部位，振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

4、砼的浇注连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要求小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。

5、大体积混凝土浇筑时，按下列规定进行：

①浇筑大体积混凝土应在一天之中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。

②浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为 1.5-2.0m。当截面面积在200m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不应小于50m2。段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。上下两相邻的竖向施工缝应相互错开。

③在炎热季节浇筑大提价混凝土土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。

④在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖

保温，加强养护。

⑤尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土撒热速度。

6、单块砼一般应整体一次浇筑完成，遇特殊情况需设置施工缝时，于下层砼周边埋设直径为16mm的钢筋作为插筋，插筋长度为 2.0m（埋入与露出长度均不小于钢筋直径的30倍），插筋间距为60cm（不大于钢筋直径的20倍）。

7、施工缝的处理

A、凿除处理层砼表面距砼外缘2～3cm以内的水泥砂浆和松软层，凿除时，处理层砼要求达到下列强度：

a、洗凿毛时，须达到0.5Mpa；

b、用人工凿除时，须达到2.5Mpa；

c、用风动机凿毛时，须达到10Mpa；

砼表面处理完成并清扫干净后，用水冲洗、湿润，但不能存有积水。

B、施工缝一般应设为水平面，且边缘应处理平整，当施工缝面为斜面时浇注成或凿成台阶状。

C、施工缝处理后，待处理层砼达到一定强度后才继续浇注砼。需要达到的强度，不得低于2.5Mpa。

8、在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇注砼时，查明原因，采取措施减少泌水。

9、砼浇注完成后，对砼裸露面及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，加盖防护，但在开始养生前，不让覆盖物接触砼面。

10、浇注砼期间，设专人检查支架、模板等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

2.8基坑回填

承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填宜对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完成后再将整个基坑回填。

三、施工进度安排

根据工期安排，2009年8月20日开始明挖基础施工，2009年10月20日结束。实际开工时间以监理工程师签发的开工令日期为准。

四、资源配置

4.1劳动力配置

单个明挖基础施工拟投入人员31人，拟投入机械14台套。

人员配置表

4.2施工设备配置

主要机械设备表

五、质量安全保证及文明施工、环境保护措施

5.1质量保证措施

1、承台采用在基坑内设集水井，用水泵抽排的办法来排除地下水对承台施工的影响。

2、在混凝土的浇筑前，开挖基坑不得泡水，基底应浇筑一层10cm厚的C15素混凝土，浇筑过程中确保无水情况下浇筑，砼终凝前不得浸水。

3、承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。

4、自室外平均气温连续五天低于5℃的时间起，至次年最后一阶段室外日平均气温连续五天低于5℃的期间应按冬季施工规定执行。

5、为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。

6、承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑按施工规范要求进行回填。

7、承台质量标准

除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

承台的允许偏差和检验方法

5.2安全保证措施

1、由于基础开挖为地下开挖,基础开挖时应随时做好开挖前及施工过程的排水工作。基坑原地面四周设截水沟，防止地表水流入；坑底四周比

设计宽出50～100cm，四周设置汇水沟和集水井，用抽水机及时抽出坑内积水。

2、为防止人工开挖基坑时坑顶掉渣和掉石块伤人,基坑开挖时在坑缘边设置护道，弃土及材料堆放距顶缘不小于0.5m，机械及机车通道距坑缘不小于1.0m；堆置弃土的高度不得超过1.5m。基坑周围要做好安全围护。

3、施工时随时注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，视情况放缓基坑边坡或采取支挡措施，以确保施工安全。

4、结合平整场地弃土，注意弃土不得阻塞河道。

5、基坑开挖过程中，夜间不施工时，基坑周围必须设置安全围栏，且必须有显著的安全标识。

6、爆破开挖时，专职安全员必须于现场进行安全警戒，待周围施工人员全部撤离到安全警戒距离以外时才准许爆破。

7、确保必需的安全投入。购置必备的劳动保护用品，安全设备及设施齐备，完全满足安全生产的需要。

8、每年汛前必须制定切实可行的防汛抢险措施，对可能出现的超标准洪水，将作好防汛准备并全力组织抢险，把损失减少到最低限度，项目经理为防汛抢险第一责任人。

9、在雨季来临之前，对施工道路、施工工厂设施、施工营地的排水设施进行检查和完善，保证施工期排水畅通，并对路堤高边坡进行安全检查，防止因滑坡对施工生产带来的不利影响。

10、暴雨来临时，处于河道正常过水位的明挖基础必须停止施工，所有机械设备和施工人员全部撤离到安全区。

11、施工现场电气设备和线路要配装触电保护器（漏电保护器），以防止因潮湿漏电和绝缘损坏引起触电及设备事故。加强用电管理和雷击防护，供用电设施要有可靠安全的接地装置，对油库、变压器等重要设施和常落雷作业区应采取可靠有效的防雷措施，防止或减少触电、雷击事故发生。

12、模板制作和安装应符合相关规定执行。模板与混凝土的接触面应平整光滑，模板上的重要拉杆宜采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的钢丝杆。当有施工需要时，可在模板的隅

角部位加设边宽为25-50mm的三角棱条。

5.3文明施工、环境保护措施

1、实行环保目标责任制，加强检查和监控工作，对要保护和改善的施工现场环境进行综合治理，认真贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国水土保护法》，制定有效措施保护施工现场，防止大气污染、水源污染和噪声污染或由于施工方法不当造成对公共人员和财物的危害等。进场后及时对工地与周边采取适当的隔离封闭措施。保证农田、水利设施及绿化地不受破坏以及保护好文物古迹。保护环境，防止水土流失，在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，为当地群众创造个清洁适宜的生活和劳动环境。

项目经理是环保工作的第一责任人，是施工现场环境保护自我监控体系领导者和责任人。经理部设专职环保管理人员，在环保工作方面直接服从项目经理的领导，主要职责是负责本标段的环保具体管理工作。建立环保机构，经常同环保局保持联系，执行当地环保法规，由专人负责，定期进行检查。加强对职工环境保护的教育，提高职工环保意识，设置专职环保监督人员，定期进行检查。

2、在靠近人居地进行基坑爆破施工时，要尽量选用小爆破和弱爆破，减小爆破过程中产生的噪声污染；同时爆破施工时要尽量选在白天进行，避免夜晚施工对周围居民的干扰。

3、基坑开挖出的土石方要尽快运至指定地点进行堆放，防止土石方长期暴露引起对周围的空气污染。

4、对易于引起尘害的细料堆，给予遮盖或适当洒水；外运和内运土方时选择合格的运输单位，不准超高，并采取遮盖围护措施，运土车辆出场要进行冲洗，防止泥土沿途遗漏污染道路和空气，施工场地派人及时清扫干净，以避免扬尘。在施工现场对废气物排放进行控制，在施工驻地均植草、种花、栽植灌木、优化环境。

5、严禁在施工现场焚烧任何废弃物和会产生有毒有害气体、烟尘、臭气的物质，熔融沥青等有毒物质要使用封闭和带有烟气处理装置的设备。