回转窑操作方法
回转窑操作方法：
1目的
统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。
2使用范围
本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。
3 指导思想
3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；
3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合；
3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理匹配，确保热工系统平衡；
3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。
3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。
3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期；
3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。
4 窑系统工艺流程
4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器；
4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；
4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；
4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d；
4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；
4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。
5 回转窑点火前的准备工作
5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；
5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；
5.3确认压缩气、冷却水压力正常；
5.4确认窑头柴油罐油位大于60%；
5.5确认DCS系统处于正常状态；
5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；
5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；
5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；
5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环；
5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。
6 回转窑点火升温
6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；
6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管；6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm；
6.3全开回油阀，现场起动柴油泵(可提前打循环)，待点火前两分钟关闭回油阀；
6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度；
6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统；
6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整；
6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机；
6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa；
6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转；
6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机；
6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。
6.11升温过程中慢转窑的规则：
窑尾温度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盘窑间隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
连续盘窑
旋转量(度)
120
120
120
120
120
120
注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。
6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温；
6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃；
6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。
7 投料准备
7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；
7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；
7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨；
7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行；
7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门；
7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统；
7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通；
7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭；
7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
8 回转窑投料
8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机；
8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa；
8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机；
8.4回转窑首次喂料120t/h；
8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通；8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水；
8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：
8.8.1提高二、三次风温；
8.8.2稳定窑头罩负压；
8.8.3防止堆“雪人”。
8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。
9 投炉操作
9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机；
9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；
9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；
9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；
9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；
9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；
9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55%）：（40～45%）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。
10 增湿塔喷水操作
10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。
√ 烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。
√ 增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。√ 立磨运行时：增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。
√ 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。
当1618、1506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。
11满负荷运行
11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；
11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；
11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。
11.4 工艺参数控制值（满负荷正常生产）
1506出口负压：-50～-70Pa 窑尾负压：约-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窑尾温度：1000～1150℃
一级筒出口O2含量3.5～4.5% 入窑生料表观分解率：＞90%
1506高温风机入口温度：200℃窑电流：500～800A
一级筒出口负压：-5500 Pa 窑筒体温度：＜380℃
增湿塔入口温度：330℃烧成带温度：1350～1450℃
窑头罩负压：-20～-50 Pa
三次风温度：＞850℃1528一室篦下压力：
五级筒：出口温度860～880℃4800～5500 Pa
溜管温度850～870℃1538进口温度：200～250℃
锥部负压-1500 Pa
12 停窑操作
12.1计划或较长检修时间的停窑。
12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。
12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。
12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。
12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。
整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。
12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。
12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。
12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止增湿塔喷水。
12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止增湿塔内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。
12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。
12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。
12.1.12停止窑尾电收尘荷电。
12.1.13窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527）。
12.1.14停止高温风机主马达，启动辅传。
12.1.15停止窑主传，通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。
转窑准则
第1小时：以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转）
第2小时：每间隔10分钟转一次
第3小时：每间隔15分钟转一次
第4小时：每间隔20分钟转一次
第5至8小时：每间隔25分钟转一次
在窑烧成带筒体温度大约达到100℃，即实际上冷却之前，需要每隔30分钟转一次。使用辅助电机转窑时每次转120度。在下雨天，热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。
12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。
12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，
同时减少窑头排风机风量。
12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。
12.1.19 停止1538之后停1537EP电场，再停电场振打。
12.1.20 停止1537输送输送设备。
12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）EP排风机。
12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。
12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘外排。
12.2临时停窑
12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。
12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。
12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。
12.2.4检查预热器，做投球试验。
12.2.5 注意系统保温，随时准备投料。
13 高温风机跳停操作
13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa防止系统正压。
13.2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。
13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。
13.4尽可能维持高温风机慢转。
13.5注意增湿塔垮料。
13.6做好保温、投料的各项准备工作。
13.7 通知相关人员查找故障原因并处理。
14 冷却机一段跳闸操作
14.1根据原因判断恢复时间
14.1.1 10分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；
14.1.2 如停机时间超过15分钟，停窑。
15 熟料输送线故障停止操作及恢复操作
15.1根据原因判断恢复时间
15.1.1 5分钟，不做大的操作调整；
15.1.2 5～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；
15.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；
15.2 恢复操作
15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。
16 跑生料
16.1 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，1537进口温度上升。
16.2跑生料处理
16.2.1 一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。
16.2.2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。
16.2.3严重情况：止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。
17 篦冷机风机跳停
17.1 一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；
17.2 二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
17.3 三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
18 旋风筒堵料
18.1现象：旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。18.2处理：停窑清料。
19 停电操作及恢复
19.1 系统停电时
19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短；
19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出；
19.1.3 将各调节组值设定到正常停机时的数值；
19.1.4 通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；
19.2 恢复操作
19.2.1 电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；
19.2.2 启动1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；
19.2.3 启动各润滑装置；
19.2.4 启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；
19.2.5 其它操作严格按照前述的7、8、9条进行。
20 燃烧器（1526）操作
20.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；
20.2 点火升温过程中：
20.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；
20.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作；
20.3 正常生产过程中：
20.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；
20.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；
20.4 异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执
行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。
21 窑功率判读操作
窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：
21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。
21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。
21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。
21.6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。
21.7窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。
21.8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。
21.9窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。
依靠窑传动电流(或扭矩)来操作窑信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流(或扭矩)却可及时地反映出烧成带后的情况，
预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行，化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。
回转窑单机操作安全规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑单机操作安全规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
回转窑单机操作安全规程(新版) 1、运转过程中，不要触及咬入侧的轮箍和滚轮，不得让异物进入啮合面。检查轮箍面和滚轮面时，要站在咬入侧的相反位置。 2、停车或突然停电时，应及时调节好负压，以防窑内和热风炉内的余热自下料管往上冒出。 3、必须在最低转速下起动；若在中央仪表室起动，现场留人检查，并将速度调整钮旋至最小。 4、开停机时，不宜迅速将转速调到最大和最小，应缓慢逐步调整。 5、每勤确认并调整密封油量；并至少一次对轮箍及滚轮面上附着粉尘进行检查、清理。 6、各部位特别是高温部位的机件要加强紧固，并检查焊接部位是否有裂痕。
7、干燥系统停止后，应继续保持回转窑运行1小时以上，使窑壳体温度降至50℃以下，以免冷却不均匀而导致窑体变形。 8、发生突然停电或驱动电机故障且窑内有料时，将现场盘操作开关置“切”，并打开鼠笼底部清理孔，排出窑内的精矿。若为驱动电机故障，应继续运转鼠笼机并控制好负压，将窑内排出的精矿送干矿仓。 9、窑体往下移动并重压下挡轮时，应通知点检员进行滚轮调整。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
回转窑设计方案手册
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
水泥回转窑窑尾烟气净化除尘系统的技术改造(精)
水泥回转窑窑尾烟气净化除尘系统的技术改造 简介：由戈尔公司负责对山西水泥厂窑尾布袋收尘器进行技术改造，于一九九七年九月完成改造并运行至今已近两年，根据最近一次检修期间对滤袋强度所进行的测试分析表明：滤袋预期寿命可达五年以上. 关键字：除尘-收尘器 一、前言 根据山西水泥厂生产和技术部门提供的"山西水泥厂2000吨回转水泥窑窑尾烟气净化系统工艺流程以及有关除尘设备的设计要求和参数",由戈尔过滤产品(上海)有限公司会同本公司在美国、新加坡、韩国等水泥厂烟气治理技术专家,利用戈尔公司在国外水泥厂烟气净化除尘设备上广泛应用GORE-TEX?薄膜滤料取得的成功经验，并对山西水泥厂目前回转水泥窑窑尾反吹风袋式除尘器的使用问题进行初步分析和研究的基础上由戈尔公司负责对山西水泥厂窑尾布袋收尘器进行技术改造，于一九九七年九月完成改造并运行至今已近两年，根据最近一次检修期间对滤袋强度所进行的测试分析表明：滤袋预期寿命可达五年以上。 二、选用GORE-TEX?薄膜滤袋对回转水泥窑窑尾反吹风大布袋除尘器的改造依据 2、1 主要技术参数 2、1、1 山西水泥厂回转水泥窑窑尾除尘器烟气净化技术要求及工况条件 1、烟气净化的处理风量： 423，000Am3/hr． 2、滤袋尺寸：Φ300×9300mm 3、原设计滤袋数量： 2208只 4、除尘器过滤分室： 16 室 5、原设计除尘器过滤速度： 0．36m/min(全运行) 0．39m／min (一室清灰时) 6、粉尘入口浓度：≤80g/Nm3 7、烟气温度：＜250C 8、排放指标要求：≤100mg/Nm3
2、1、2 水泥厂回转水泥窑窑尾烟尘的主要特点： 一般来说，水泥厂回转水泥窑窑尾烟尘的主要特点有：粒径细(平均粉尘粒径1-30μ)；湿度大；烟气温度高且波动大；以及粉尘入口浓度高等特点。 2、2 水泥厂回转水泥窑窑尾烟气净化和薄膜滤料袋式除尘器的应用 熟料煅烧是水泥生产中的重要工艺环节，其主要污染物为高温高浓度含尘烟气。其粉尘排放量可约占整个水泥厂粉尘总排放量的70％左右。目前，国内水泥厂大部分选用静电除尘器除尘，其特点是：运行阻力低；超负荷运行能力强，操作管理相对省事。但是静电除尘器必须对烟气进行调质处理以提高其除尘效率，如果粉尘排放控制要求严格(即达到小于50mg／m3的水平)，即使静电除尘器的设备投资和运行费用大幅度增加，也难以达到粉尘的排放要求。因此，近年来北美、韩国等不少大型水泥厂都纷纷将静电除尘器改造为布袋除尘器。另外，对现有水泥生产厂家来说，不但要求能控制粉尘排放，而且希望能不断地增加产量，降低生产能耗，减少生产成本。许多应用实例表明，在水泥厂回转水泥窑窑尾烟气净化除尘器选用GORE-TEX?薄膜滤袋后，无论技术、环保还是经济效益都十分显著。 2．3系统改造前存在的主要问题 山西水泥厂2000吨新型干法超短窑(直径3．962米，长度42．672米)与LM32．40莱歇磨(每小时产量160吨)共用一台BFRS型反吹风袋收尘器。从1995年11月正式投产至1996年10月，虽然系统产量只有每小时50吨，但原设计选用的国产玻纤滤袋已经开始出现大量破损，排放浓度严重超标。随着窑系统产量的提高及系统风量的增加，在生料磨与窑同时运行的工况下， 收尘器的压差上升至1800Pa；而当磨停机窑单独运行时，收尘器的压差很快达到极限报警值(2750Pa)，窑系统出现正压，严重影响了窑的正常生产，至1997年4月滤袋全部破损，收尘器已经失去其除尘的作用。因此于1997年9月由戈尔公司负责对收尘器进行了改造，选用了具有“表面过滤”功能的GORE-TEX?薄膜滤袋 三、选用GORE-Tex?薄膜滤袋之后，水泥回转窑除尘器的主要技术指标 作为滤袋洪应商的戈尔过滤产品(上海)有限公司可以向山西水泥厂提供使用GORE-TEX?薄膜滤袋除尘器设备的运行技术保证。即在双方共同认可的总体、技术和测试条件下应用，在寿命保证期内可以达到下列主要技术性能指标： 1、风量测定不低于原设计值，即达到： 423，000Am3／hr.＠250℃ 2、滤袋足寸：ф300x 9300mm 3、滤袋数量： 1152只
回转窑系统热平衡计算资料
回转窑系统热平衡计算 1 热平衡计算基准、范围及原始数据 1.1 热平衡计算基准 物料基准：一般以1kg 熟料为基准； 温度基准：一般以0℃为基准； 1.2 热平衡范围 热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。 1.3 原始数据 根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。 2 物料平衡与热量平衡 计算方法与步骤说明于下： 窑型：预分解窑 基准：1kg 熟料；0℃ 平衡范围：窑+预热器系统 根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。 图1 物料平衡图 图2 热量平衡图
2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目 （1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料） 设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。 （2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量 s ar r gsL 100100L a A m m --= 式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。 ② 入窑回灰量和飞损量 ηfh yh m m = )1(fh Fh η-=m m 式中，m yh —入窑回灰量，kg/kg 熟料；m fh —出预热器飞灰量，kg/kg 熟料；m Fh —出收尘器飞灰损失量，kg/kg 熟料；η—收尘器、增湿塔综合收尘效率，%。 ③ 考虑飞损后干生料实际消耗量 s fh Fh gsL gs 100100L L m m m --?+= 式中，m gs —考虑飞损后干生料实际消耗量，kg/kg 熟料；L fh —飞灰烧失量，%。 ④ 考虑飞损后生料实际消耗量 s gs s 100100W m m -?= 式中，m s —考虑飞损后生料实际消耗量，kg/kg 熟料；W s —生料中水分含量，%。 ⑤ 入预热器物料量 yh s m m +=入预热器物料量（kg/kg 熟料） （3）入窑系统空气量 ① 燃料燃烧理论空气量 )O 0.033(S 0.267H 0.089C ar ar ar ar LK -++='V LK LK 293.1V m '='
利用水泥厂处理危险废物
徐州工业职业技术学院毕业专题（设计） 课题名称：关于水泥厂利用废弃物 年级专业：安全大专051 学生姓名：陈敏慧学号：040300383 指导老师：张晓东职称：高级 导师单位：徐州工业职业技术学院
目录 摘要 (1) 引言 (1) 第一章文献综述 §1.1利用可燃工业废气物的历史 (1) §1.2我国目前的形势 (4) §1. 3艰苦的摸索和试验工作的进步 (5) §1.4关于利用水泥回转窑和利用废弃物技术的建议 (7) 第二章研究内容 §2.1水泥工业利用废弃物的主要途径和问题 (9) §2.2欧盟新公布的法规 (10) §2.3德国水泥回转窑利用废弃物的有关规定 (12) 第三章德国的一些研究成果 3.1微量元素在水泥回转窑系统中的挥发性 (13) 3.2水泥回转窑排放的微量元素量 (14) 3.3微量元素浸出试验 (15) 致谢参考文献 (17)
我国启动可燃废物生产水泥 作者：陈敏慧安全管理051班学号040300383 摘要 随着世界环境问题的日益突出和可持续发展战略的要求，人们越来越关注各类废弃物的处理和利用。目前对于废弃物的处置通常的方法是用焚烧炉进行焚烧或者填埋，采用填埋的方法将占用大片土地并会产生二次污染。相比之下，利用水泥回转窑比专业焚烧炉在经济性、防止二次污染、无害化处理的彻底性方面更具优势。 关键字：水泥废弃物水泥回转窑 引言 现代水泥工业是近代科学技术的产物，也是社会物质文明和经济增长的支撑之一。根据现今科技发展成果及其应用趋势来判断，水泥在今后相当长的时间内仍是一种难以被替代的经济实用的大宗建筑材料。水泥工业作为现代工业生态系统和经济生态系统中的一员，因为其生产工艺的固有特点，使其在发展全社会的循环经济中具有较显著的"链接"作用。由于现代水泥工业科技成果的研发和应用，近年来已取得较大进展。水泥企业在循环经济系统的自身"小循环"中已颇显效益。同时在与其他工业行业"链接"，实现多个产业之间的互补、互用、互利等"中循环"方面也成效卓越。而且还可以在全社会的大系统中，为实现"大循环"作出相应的贡献。 世界和中国水泥工业的前途和魅力就在这里。将来的水泥厂不再仅仅是烧制水泥，它应该成为处理社会垃圾的一座庞大的焚烧炉。那时候的水泥工业与社会和谐发展，将成为名副其实、真正意义上的环境友好型行业。 这绝不是异想天开。在实现零污染零排放，在余热发电乃至其他方面，不论是中国的水泥制造业还是外国的水泥公司，都已经有了不小的进步，只是作为一种成熟的理论升华、并把其概括为"四零一负"提出来 随着世界环境问题的日益突出和可持续发展战略的要求，人们越来越关注各类废弃物的处理和利用。目前对于废弃物的处置通常的方法是用焚烧炉进行焚烧或者填埋，采用填埋的方法将占用大片土地并会产生二次污染。相比之下，利用水泥回转窑比专业焚烧炉在经济性、防止二次污染、无害化处理的彻底性方面更具优势。 第一章文献综述 1．1利用可燃工业废弃物的历史 世界发达国家对利用水泥回转窑来处置和利用可燃工业废弃物的工业实践已有近30年的历史，技术上成熟，并形成了一套完整的体系。我国水泥生产在原料中使用电厂粉煤灰、高炉矿渣、硫铁渣、铜渣、烟气脱硫石膏、电石渣、赤泥等工业废弃物也已多年。据初步统计，全国水泥生产中所需原料约有20％以上来自上述工业废弃物。但与国外相比，我国在政策支持、技术水平和规模等方面还存在很大差距。
回转窑操作规程
回转窑试运行注意事项 1.试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油是否加足。检查转动部分是否有异物卡住，检查各冷却水管路是否畅通，有无渗漏现象，各处检查、验证无误后才能进行试运转。 2 回转窑在砌前进行的试运转，运转时间如下： 2.2主、辅电动机空载试运转：2小时； 2.3 主电动机带动减速器试运转：2小时； 2.4 辅助电动机带动减速器试运转：2小时； 2.5辅助电动机带动回转窑试运转：2小时； 2.6主电动机带动回转窑试运转：8小时； 3 运转时的检查 3.1 电动机、减速器轴承和传动轴承的温升不得超过25℃，各部分润滑情况良好。 3.2 挡轮装置运转正常 3.3 轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 3.4 窑体两端密封装置和各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 3.5 运转时无振动、冲击等异常声响，大齿圈与小齿轮接触情况良好，大齿轮罩密封正常。 3.6 各处螺栓不得有松动现象。 4 砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防耐火砖松动。为防止窑体
变形，可隔7～10天用辅助传动慢转窑90°～100°，点火前应重新检查耐火砖，并逐环楔紧。 5 砌砖后的试运转 窑筒体砌砖后的试运转可与烘干窑衬同时进行，这时由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别要检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。 其它检查项目砌砖前运转。 金广镍铬材料有限公司 2008-9-20
回转窑的操作、维护及检修 1. 点火与起动 点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统的检查，确定完全正常后方可点火。其步骤如下： 1.1 首先起动液压挡轮油站及各润滑油站，待加油工作正常后，才能起动其它设备。 1.2 在窑内均匀铺上一层约400-500mm厚的碎木材，木材上再均匀铺上一层约200mm厚块煤（块的粒度60-150）撒上废机油，然后打开排风口从旁通管自然排风，使窑内微感有气流通过，此时即可用油棉纱点火，进行低温烘窑，低温烘窑时间为8小时。 1.3 点火后，要注意观察煤的燃烧情况，要确保煤充分的燃烧起来，当煤完全燃烧起来后，每间隔10分钟转动一次窑体，每次1/4转，以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热及除灰。当低温烘窑8小时，窑内温度达500度左右时，送入天然气转入高温烘窑阶段，高温烘窑时间为64小时，升温为每小时10度，当窑温升至1100度后再恒温烘窑4小时，这时就可以进本料转入生产阶段。观察窑内火焰时，要戴上防护眼睛、侧身观察，防窑内止回火伤人。 1.4 天然气烘窑时，窑体要慢速转动，同时窑尾排风机应逐渐开户，但不要开得过大，否则大量燃料进入窑尾，可能引起爆炸。 1.5 要随时观察各温度测点的变化情况，根据温度显示调整天然气量和风量，要严格按照升温速度进行升温，杜绝升温时忽高忽低的现
之水泥回转窑电气控制系统设计说明
（括号里填学校名称）本科毕业论文 ￠3.5/3×60m水泥回转窑电气控制系统 设计 学生姓名： *** 学生学号： 0000000 院（系）： ******学院 年级专业： ****级**** 指导教师： **** 助理指导教师： 二〇一一年六月
摘要 在建材、冶金、化工、矿物加工和环保等许多行业中，广泛地使用回转圆筒型设备对散装或浆状物料进行物理或化学处理，这种回转圆筒设备被称为回转窑。 水泥生产是由原料预处理(均化、破碎、烘干等)、生料制备(配料、粉磨、均化)、熟料锻烧(分解预热、锻烧、煤磨)、水泥制成(水泥配料、粉磨、包装)四大部分组成，其中水泥熟料的煅烧是水泥生产中最重要的过程，所用的设备水泥回转窑，常被称为水泥厂的心脏。水泥回转窑由机械、电气、液压等部分组成。通过研究设计主要用PLC为核心控制水泥回转窑系统，主要包括有: ①回转窑辅助电机的正常运转控制。②主电机的变频调速控制。③燃烧器移动小车的正反转运行控制。④主减速机润滑站的控制应按TE525润滑站的压力、温度、液位等控制。⑤挡轮液压站TE326的控制。 结论控制方案包括: ①主电机为变频调速电机，故采用变频器控制其调速运行。②辅助电机、燃烧小车的控制比较简单，直接用继电接触器控制其运行。③挡轮液压站、主减速机润滑站因控制容多，工艺复杂，两者均采用由PLC控制的方式，利用PLC的硬件电路与软件结合，实现挡轮液压站、主减速机润滑站的正常运转与故障报警等控制功能。 关键词水泥，回转窑，PLC，控制系统
ABSTRACT In building materials,metallurgy,chemical,mineral processing,envir onmental pr-otection,and many other industries,people widespread use o f rotating cylindrical device on the bulk or slurry material to do phy sical or chemical treatment,which-h is known as rotary kiln that with rotating cylinder device. Cement production is composed by the raw material pretreatment (ho mog-e-nizing,crushing,drying,etc.),raw material preparationing redient s,grinding,homogeniz-ation),clinker calcination(decomposition and preh eating,calcination,coal mill),ceme-nt products (Cement batching,grindi ng,packaging).And calcining cement clinker which is the most important cement production process,so its equipment–cement rotary kiln,often referred to as the heart of cement.Cement kiln consist of mec-hanical, electrical,hydraulic and other components.By studying and the design o f cement rotary kiln system we will use PLC as the main core of the co ntrol.Tha-t including: Firstly, rotary control of the normal operation of auxiliary motors.S-condly, the main motor of the variable frequenc y control.Thirdly, move the car reversing the burner operation control. The fourth is the main reducer lubrication station control stations s hall TE525 lubrication pressure,temperature,liquid level control. The fifth is gear wheel hydraulic TE326 control. Conclusions control program include: First of all, main motor for frequency conversion motor,which inverter control its speed operation. Secondly,auxiliary m-otors,combustion car’s control is relatively simp le,which direct contacts with the relay control its operation. Last bu t not least,because of gear wheel hydraulic s-tation,the main gearbox lubrication station’s control contents and more complex process,both a dopted by the PLC control method,the use of PLC combination of hardwar e and software to achieve gear wheel hydraulic station,the main gearbo x lubrication Stop the normal operation and fault alarm control functi ons.
水泥回转窑处置危险废物技术研究
水泥回转窑处置危险废物技术研究 一、前言 危险废物是指根据国家统一规定的方法鉴别认定的具有毒性、易燃性、易爆性、腐蚀性、化学反应等性质的，对人体健康和环境能造成危害的废物。 上海是我国最大的工业城市，据1994年市环保局对185家单位所做的危险废物重点调查资料提供，产生危险废物315343吨/年，其中有机物为71902吨/年，能进入水泥窑焚烧的有5万多吨/年。其中很大数量提供给乡镇砖瓦厂作燃料，也有了焚烧炉焚烧。但这些焚烧炉中，除少数外，普遍存在规模小、技术落后、管理不严等问题，这些处置方式不可避免地对环境造成污染。 国外工业化国家从七十年代开始采用水泥回转窑处置工业危险废物。大量的研究与实践表明，水泥回转窑燃烧温度高，物料在窑内停留时间长，又处在负压状态下运行，工况稳定。大量有害物质在窑内被降解，废气排放符合不环保规定，又不向外排出废渣。同时，这种处置过程是利用水泥生产过程同步进行，处置成本低，因此被国外专家认为是种合理的处置方式。 二、国内外利用水泥回转窑处置危险废物现状
水泥窑处置危险废物技术在发达国家如美国、加拿大、日本等国早在七十年代就已开始采用。以美国为例，已有几十家水泥厂将危险废物作为替代燃料在水泥窑上进行焚烧处置，其替代量一般在20—60%。 美国国家环境保护局对水泥回转窑的监测结果表明，水泥回转窑使用危险废物为替代燃料，不仅对环境没有危害，而且被列为最佳示范现有技术。根据日本麻省水泥株式会社的一份资料上显示，日本在水泥窑上处置工业危险废物具有面广、量多的特点，目前已能处置包括生活污泥在内的多种危险废物。 日本某水泥厂处置废物系统图： 我国目前危险废物的利用和处置工作水平较低。普遍存在着处置不合理的地方，特别在将废物作为能源使用的场合，这一点尤为特出。 我公司从95年开始，研究利用水泥回转窑处置危险废物的工作，96年进行了试烧工作，97年被列为上海建材集团重点科研项目，对该技术进行了较全面的探索和研究。 三、试烧工作
回转窑操作重点讲义资料
回转窑的操作方法 窑现场工看火要求 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。
6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。 窑外分解窑系统操作体会 一、搞好开窑前的检查
回转窑的结构及工作原理概述..
回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1、简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。 2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3、传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 回转窑的主要结构
水泥回转窑物料平衡、热平衡与热效率计算方
水泥工业窑热能平衡4.1.6.1 水泥工业窑热能平衡的基本概念 熟料烧成综合能耗 comprehensive energy consumption of clinker burning 熟料烧成综合能耗指烧成系统在标定期间内，实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算成标准煤的总和，单位为千克（kg）。 熟料烧成热耗 heat consumption of clinker burning 熟料烧成热耗指单位熟料产量下消耗的燃料燃烧热，单位为千焦每千克（kJ/kg）。 回转窑系统热效率 heat efficiency of rotary kiln system 回转窑系统热效率指单位质量熟料的形成热与燃料（包括生料中可燃物质）燃烧放出热量的比值，以百分数表示（%）。 根据热平衡参数测定结果计算，热平衡参数的测定按JC/T733规定的方法进行。窑的主要设备情况及热平衡测定结果记录表参见附录A。 熟料形成热的理论计算方法参见附录B 4.1.6.2 水泥回转窑物料平衡 物料平衡计算的范围是从冷却机熟料出口到预热器废弃出口（即包括冷却机、回转窑、分解炉和预热器系统）并考虑了窑灰回窑操作的情况。 物料基础：1kg熟料 1.收入部分 （1）燃料消耗量 1）固体或液体燃料消耗量
+= yr Fr r sh M M m M …………………………（4-1） 式中： m r ——每千克熟料燃料消耗量，单位为kg/kg ； M yr ——每小时如窑燃料量，单位为kg/h ； M Fr ——每小时入分解炉燃料量，单位为kg/h ； M sh ——每小时熟料产量，单位为kg/h 。 2） 气体燃料消耗量 ρ= ?r r r sh V m M …………………………………（4-2） 式中： V y ——每小时气体燃料消耗体积，单位为Nm 3/h ； ρr ——气体燃料的标况密度，单位为kg/Nm 3。 ρρρρρρρρ?+?+?+?+?+?+?= 2 2 2 2 2 22O 222O C 100 m m CO CO m m C H H N H O r CO CO H H N H O ………………………………………………………………………………………………… (4-3) 式中： CO 2、CO 、O 2、C m H m 、H 2、N 2、H 2O ——气体燃料中各成分的体积分数，以百分数表示（%）； ρ2 CO 、ρCO 、ρ2 O 、ρm m C H 、ρ2H 、ρ2N 、ρ2 H O ——各成分的标况密度，单位为 kg/m 3N,参见附录C 。
新型干法水泥回转窑处理垃圾
新型干法水泥回转窑处理城市垃圾 CDI技术中心 高敏 610001 一、城市垃圾处理的背景 城市垃圾的处理伴随着城市的形成就已经开始了，随着现代工业文明的发展，城市垃圾的处理已经发生了质的改变，已经成为现代城市文明不可缺少的组成部分，是物质在城市系统的运转中的几个关键环节之一。 随着城市化进程的加快，在包括我国在内的广大的新兴发展中国家中，城市垃圾已经逐渐呈现出垃圾包围城市的格局，城市垃圾的处理已经刻不容缓。 对城市垃圾的处理主要经过了如下几个阶段，并在各自的阶段内做出了巨大的贡献，具体阶段如下： 第一，垃圾处理厂采用卫生填埋的方法经过压实后直接填埋； 第二，垃圾处理厂进行生物堆肥处理 第三，利用焚烧炉直接焚烧达到减量的目的； 第四，利用垃圾焚烧发电达到减量的目的同时利用了垃圾中的热量； 第五，利用新型干法水泥回转窑处理城市生活垃圾，达到彻底处理和利用的目的。 由于地区发展的不平衡和相关的其他原因，目前这五种方式仍然还在发挥他们的作用，但是随着烟气净化处理技术的不断发展，城市垃圾的处理采用焚烧方法进行处理得到了快速的发展，已经成为发达国家处理城市生活垃圾的主要方法，并逐渐成为城市垃圾处理的主流。同时由于地域条件的不同也给予了各种方式生存的土壤，每一种方法都有它自身的优点和缺点。 1 采用卫生填埋处理的方法处理城市生活垃圾的优点在于短期成本较低，技术简单，在经济不发达地区大多采用这种方法。但是随着城市化的发展，人民生活水平的提高，对环境问题逐渐开始关注，城市生活垃圾采用卫生填埋的方法需要占用大量的土地，这在寸土寸金的城市经济生活中，这显然已经不符合城市化发展的要求，同时填埋的生活垃圾会造成土壤和地下水的严重污染，给生活饮用水造成了严重的威胁。
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产
水泥回转窑物料平衡热平衡与热效率计算方
水泥工业窑热能平衡 4.1.6.1 水泥工业窑热能平衡的基本概念 熟料烧成综合能耗 comprehensive energy consumption of clinker burning 熟料烧成综合能耗指烧成系统在标定期间内，实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算成标准煤的总和，单位为千克（kg）。 熟料烧成热耗 heat consumption of clinker burning 熟料烧成热耗指单位熟料产量下消耗的燃料燃烧热，单位为千焦每千克（kJ/kg）。 回转窑系统热效率 heat efficiency of rotary kiln system 回转窑系统热效率指单位质量熟料的形成热与燃料（包括生料中可燃物质）燃烧放出热量的比值，以百分数表示（%）。 根据热平衡参数测定结果计算，热平衡参数的测定按JC/T733规定的方法进行。窑的主要设备情况及热平衡测定结果记录表参见附录A。 熟料形成热的理论计算方法参见附录B 4.1.6.2 水泥回转窑物料平衡 物料平衡计算的范围是从冷却机熟料出口到预热器废弃出口（即包括冷却机、回转窑、分解炉和预热器系统）并考虑了窑灰回窑操作的情况。 物料基础：1kg熟料 1.收入部分
（1）燃料消耗量 1）固体或液体燃料消耗量 +=yr Fr r sh M M m M ………………………… （4-1） 式中： m r ——每千克熟料燃料消耗量，单位为kg/kg ； M yr ——每小时如窑燃料量，单位为kg/h ； M Fr ——每小时入分解炉燃料量，单位为kg/h ； M sh ——每小时熟料产量，单位为kg/h 。 2） 气体燃料消耗量 ρ=?r r r sh V m M …………………………………（4-2） 式中： V y ——每小时气体燃料消耗体积，单位为Nm 3/h ； ρr ——气体燃料的标况密度，单位为kg/Nm 3。 ρρρρρρρρ?+?+?+?+?+?+?= 2 2 2 2 2 22O 222O C 100 m m CO CO m m C H H N H O r CO CO H H N H O
φ3×55m煅烧回转窑的设计计算及制造
× 55m煅烧回转窑的设计计算及制造 赵恒涛（山东冶金机械厂有限公司，山东淄博255064） 摘要：文章针对回转窑内煅烧物料的运动特点，计算出工艺煅烧时间。通过对窑体回转力矩的分析，求得电机功率。并叙述了主 要部件窑体的制造工艺及质量控制。 关键词：回转窑；煅烧；回转力矩；制造工艺；质量控制 1设备简介 3 ×55m煅烧回转窑是万吨级钛白生产装置中的重要设备，是一种连续逆流式（热风流动方向与物料移动方向相反）直接加热回转于燥器。具有：大量连续处理（年产量20kt/a，按3个工作日计），适应被干燥物料性质的较大变化（人窑物料为偏钛酸，含湿量55、60％），能使用高温热风（窑头温度10開℃，窑尾温度450℃）的特戟、、0 采用：提高人窑偏钛酸的固含量，利用真空转鼓过滤机对偏钛酸进行脱水；控制因窑内微负压引人的冷空气量，在下料口处设置液压双翻板下料阀；高温物料余热回收，冷却转筒采用风冷间接换热，通过二次风机回收从冷却转筒来的热空气送燃烧室的节能技术。 2设计 计算 2」性能 参数 规格：3 ×55m（窑体内径R × 长度L) 转速：N=0.3r/min 安装 倾角：仪：2．292。 生产量：2．625t/h 2．2窑体临界转速：N，“：42÷ SC=35.5r/min 式中:Rc=1.4一窑体有 效半径显然，窑体转速小于临界转 速。 2．3物料平均轴向运动速度 煅烧物料从人窑时的泥糊状到出料时的粉末状，其运动轨迹复杂多变，文献[刂简化后分析认为：物料运动轨迹和速度主要受窑体内径、转速、倾角等影响，也与物料休止角和充满角有关。公式ü={8TNRctgaxSimIJX( 1+0）}/3SinO×巾产3．346 h 式中：巧。，物料充满角之半巾，：0· 95944，物料堆积所占弧度数(D：L25，物料与窑体壁相对运动影响因子 2．4工艺煅烧时间:t=l丿ü=巧·03h 2 · 5生产时窑体总重量 （1）窑体筒本体加上箍圈、大齿圈等：GF1.47x106N （2）窑体内所砌耐火砖重量：G2：翦（R2一Rc2）LYI：1.3 × 106N，式中：Yi =2．6t/m3，镁质 耐火砖密度 （3）生产时窑体内物料重量：G3= Rc2 LY：3 ·945 ×105N 式中：0·1457，物料充填系数；Y2：0．8t/m3，物 料密度故，生产时窑体总重量：G：G汁C2+G3： 3．17× 106N 2．6托轮接触强度校核 箍圈与托轮受力分析如图1所示。当窑体静止时：FFF2；当窑体回转时：F2>F № FFG/2Cos300 L78 × 106N ，： kC,/2C“30：： 2．1、10。N F 式中：k：L 18，物料偏移系数。 按F2校核托轮接触强度即可，托轮接触强度：：VF2/3b?p = 108.8kg/mm2 式中：ZE=60 · 6，钢对钢弹性模量 b=550mm，托轮与箍圈接触宽度 p= 394，7mm，综合曲率半径 选取托轮材质为45钢，淬火处理45巧OH c，采用稀油润滑，其许用接触应力〖司H：135皿 仃<，故托轮接触强度符合要求。 2 · 7窑体回转力矩计算 窑体回转所需总力矩M为物料重量力矩M。落料惯性力矩 M落料摩擦力矩M摩及窑体支撑系统摩擦力矩M “之和（1）物料重量力矩M G3Re：4 ·4× 105Nm 式中:Re=k Re= 1.12m，k =0，8，物料重心分布影响系数。 （2）落料惯性力矩M惯=CJ3RcN2,/9開巾。= 80．5Nm （3）落料摩擦力矩M摩=0．5G3Rc甴Cose：8．836 ×104Nm 式中：甴=0．08，物料与窑体摩擦系 数。 （4）窑体支撑系统摩擦力矩M摩支=（Fl + F2 2= 3彐×105Nm 式中：勘=0 ·4，箍圈与托轮摩擦系数。 M Gt=M重+M M+M +M摩支= & 384× 105Nm。 2．8电机功率的计算： P=M总N/9550 = 33 · 3Kw，=0· 796。 据此，选取电机功率为45Kw，电机型号为YCT3巧-4Ba 2．9减速机型号及开式齿轮的确定 选取一次减速机为ZDH40-6.3-ll，高速轴允许输人功率为49 ·9Kw，速比I=6．5。 选取二次减速机为ZSH40一7 ]一I，高速轴允许输人功率为30．3Kw，速比I=70．63。 为适应窑体直径和速比的要求，确定廾式齿轮的参数如下：厶： 7，Z2=52，m= 30 3制造工艺 因窑体长度为55m，考虑运输、安装方便，采取分段供货，现场组焊的工艺方案。为保证窑体的制造质量，从材料制造组装T艺焊接工艺及无损探伤等方面进行质量控制 3 · 1材料控制 根据设计要求2]，钢板、手工电焊用焊条、埋弧焊用焊丝、焊剂的化学成分及力学性能必须符合有关国家标准。对钢板外形及表面检查合格后进行喷砂除锈和涂漆防腐处理。 3．2制造组装工艺 （1）窑体筒．节下料精度控制与标记移植：窑体筒节下料精度是窑体全面质量控制的第一步，必须将长度偏差控制在±5mm，对角线长度偏差控制在±2mm。标记移植钢印全面、准确、清晰。（2）错边量控制：对窑体筒节等厚处焊接接头错边量按1／45控制，对不等厚处采取外侧单面削薄厚板