机械加工精度与加工误差
第七章机械加工精度
本章主要介绍以下内容:
1.机械加工精度的基本概念
２．影响机械加工精度的因素?
3.加工误差的统计分析?
4．提高加工精度的途径?????
课时分配：１、４，各0.5学时,2、 3，各1．５学时
重点：影响机械加工精度的因素
难点:加工误差的统计分析
随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要,对机器性能的要求也不断提高,因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。
研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系,寻求提高加工精度的途径,以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。
本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。
7.1机械加工精度概述
一、加工精度与加工误差（见P19４）
1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高,加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的,其包括:?１) 零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。
2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。
?3) 零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。
?2、获得加工精度的方法：
1) 试切法:即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。?2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。
3) 调整法:按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。
3、加工误差:实际加工不可能做得与理想零件完全一致,总会有大小不同的偏差,零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度,称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。?
4、误差的敏感方向:加工误差对加工精度影响最大的方向,为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面,加工误差敏感方向为外圆的直径方向。(见P1９5图7.２)
二、加工经济精度
由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法,只要精心操作，细心调整,并选用合适的切削参数进行加工,都能使加工精度得到较大的提高,但这样会降低生产率，增加加工成本。加工误差δ与加工成本C成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。
三、研究机械加工精度的方法—因素分析法和统计分析法。（见P194）
因素分析法:通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素的同时作用,主要是分析各项误差单独的变化规律;
统计分析法:运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理,用以控制工艺过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。
四、原始误差
由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统）会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小）反映为工件的加工误差。
2021年机械加工精度误差及防治措施
机械加工精度误差及防治措施 自改革开放以来,我国经济体制不断健全,经济水平不断发展,人民生活水平不断提升,我国各项事业也稳健进步、高速发展,对于机械的加工情况我们也是愈加的重视。下面是搜集的相关内容的论文，欢迎大家阅读参考。 ：自改革开放以来，我国经济体制不断健全，经济水平不断发展，人民生活水平不断提升，我国各项事业也稳健进步、高速发展，对于机械的加工情况我们也是愈加的重视。我们都知道，在机械的作业和加工零件之中，如果单单看到加工零件的数量，而忽略加工零件的质量，就会存有一定的误差，对于机械的实际操纵和使用环节带来更多的影响，因此，控制工件的误差也不能只考虑加工方法和装配的环节，我们还需要对于机械的加工精度误差进行防范，考虑到工件材料的原始误差，有效解决一系列问题。 ：机械加工；误差；质量；工件；防治措施 众所周知，机械加工的精度主主要包括对于加工零件和加工产品尺寸的全方位、多角度的分析，我们需要不断看到零件的参数结构，尽可能小地去减少机械加工工件之中的误差所在，将误差缩小在人们可以不出现安全意外的前提范围内，并跟对一系列问题进行
修复。本文也将根据实践的情况进行调研，不断针对机械加工精度的误差以及降低误差的措施进行分析。 1.1导轨存在的误差 在进行一系列的机械加工运动中，我们可以看到，由于导轨是机床运行之中十分重要的必要工具，能够为机床运行的提供相对准确的位置信息，然而，我们可以知道，我们可以看到机床的导轨会存在一定的误差，也会产生一定的质量磨损情况，也都会相对性地影响机床的稳定性和实用性，就更加导致在很大程度上，机械的加工会带来相对较低的情况，导轨也就会存在一些误差，就导致机械加工的精度降低。 1.2传动链存在的误差 传动链主要是用来传动工件的重要工具之一，也会在很大程度上，铲射送给你这传动链接的误差，而我们也知道，每当这个传动链具有一定的误差，就会带来整个工件对于产品精确度的影响，也就会对于机械的使用和发展带来更多不利的影响。 1.3测量环节存在的误差
加工误差统计分析实验指导
加工误差统计分析实验 一、实验目的 1、巩固已学过的统计分析法的基本理论； 2、掌握运用统计分析法的步骤； 3、学习使用统计分析法判断和解决问题的能力。 二、实验设备与仪器 电感测量仪、块规、千分尺、试件（滚动轴承滚柱）、计算机。 三、实验原理和方法 在机械加工中，应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。 1、直方图和分布曲线绘制 1）初选分组数k 2 找出样本数据的最大值X imax和最小值X imin，并按下式计算组距： 式中：k——分组数，按表选取； X max和X min——本组样本数据的最大值和最小值。 选取与计算的d值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。 3）确定组界 各组组界为： min (i1)d 2 d X+-± (i=1,2,…,k)，为避免样本数据落在组 界上，组界最好选在样本数据最后一位尾数的1/2处。 4）统计各组频数 频数，即落在各组组界范围内的样本个数。 频率=频数/样本容量 5）画直方图 以样本数据值（被测工件尺寸）为横坐标，标出各组组界；以各组频数为纵坐标，画出直方图。 6）计算总体平均值与标准差
平均值的计算公式为 1 1n i i X X n ==∑ 式中：X i ——第i 个样本的测量值； n ——样本容量。 标准差的计算公式为 s =7）画分布曲线 若研究的质量指标是尺寸误差，且工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若研究的资料指标是形位误差或其他误差，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 8）画公差带 按照与以上分布曲线相同的坐标原点，在横轴下方画出被测零件的公差带，以便与分布曲线相比较。 公差根据试件类型、规格查国标手册可得到。 2、X -R 图绘制 1）确定样组容量，对样本进行分组 样组容量一般取m=2~10件，通常取4或5，即对试件尺寸依次按每4~5个一组进行分组，将样本划分成若干个样组。 2）计算各样组的平均值和极差 对于第i 个样组，其平均值和极差计算公式为 1 1m i ij j X X m ==∑， max min i i i R X X =- 式中：i X ——第i 个样组的平均值； i R ——第i 个样组的标准差； ij X ——第i 个样组第j 个试样的测量值； max i X ——第i 个样组数据的最大值； min i X ——第i 个样组数据的最小值。 3）计算X -R 图的控制线 X -R 图的控制线为 样组平均值X 图的中线 1 1m k i i m X X k ==∑ 样组平均值R 图的中线
浅议切削用量对加工精度的影响
浅议切削用量对加工精度的影响 机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备，夹具，刀具，工艺等来加以保证,而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点！他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又下降了。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析，也是我综合较多书本资料后再结合自己的理解汇总叙述的（仅以车削加工为说明对象）。 1、尺寸计算错误或刻度盘操作错误 这里包含看错图纸；图纸尺寸链计算错误；机床刻度盘松动（不能与手柄作同步运动）；操作刻度盘时，未消除其传动间隙等几个方面。 2、量具误差或测量技术误差 这里包含使用量具前未校准量具和没有正确学会使用量具造成的：
比方说常用量具游标卡尺的使用，其尺身上锁紧螺钉的松紧度是影响测量误差的关键因素；使用千分尺时，测量力的手感也很关键；测量时的量点位置是否正确和阅读数值时的视线是否正对刻线等等也会有误差。 以上两方面的误差是初学者容易产生的，下面的几方面的误差因隐蔽性较大，所以不容易引起切削加工人员注意，有时即使我们注意了，也不容易把握它的度。 3、刀具角度误差和刀具磨损钝了产生误差 刀具角度对切削加工的多方面影响都很大，刀具角度要根据其本身材料结合工件材料和加工性质等多方面综合选择的。刀具角度的改变对切削刃口的锋利程度，切削力的大小，切屑厚薄和切屑变形的大小，表面粗糙度的优劣影响都比较明显，对刀尖强度和散热性能的影响也较突出，但是其对尺寸精度的影响是比较隐蔽的，如刀具磨损钝了产生尺寸误差和刀尖装得是否对准机床的旋转中心，对尺寸和表面粗糙度的影响也是比较大的，在数控机床加工中，书上曾经特别提到过车刀要严格对准中心这一点。 4、加工系统的刚性不足导致误差； 加工系统的刚性包含机床、工件和刀具三个方面。机床的功率与切削
工艺过程的统计分析一
工艺过程的统计分析 一：概述 在生产实际中，影响加工精度的原始误差很多，这些原始误差往往使综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的，且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统，只有用概率统计的方法来进行分析，才能得出正确的、符合实际的结果。 （一）系统性误差与随机性误差 系统性误差可分为常值系统性误差和变值系统性误差两种。在顺序加工一批工件中，其大小和方向皆不变的误差，称为常值系统性误差。例如，铰刀直径大小的误差，测量仪器的一次对零误差等。在顺序加工一批工件中，其大小和方向遵循某一规律变化的误差，称为变值系统性误差。例如，由于刀具的磨损引起的加工误差，机床和刀具或工件的受热变形引起的加工误差等。显然，常值系统性误差与加工顺序无关，而变值系统性误差则与加工顺序有关。 在顺序加工一批工件中，有些误差的大小和方向使无规则变化着的，这些误差称为随机误差。例如加工余量不均匀、材料硬度不均匀、夹紧力时大时小等原因引起的 加工误差。 对于常值系统性误差，若能掌握其大小和方向，就可以通过调整消除；对于变值系统性误差，若能掌握其大小和方向随时间变化的规律，则可通过自动补偿消除；唯队随机性误差，只能缩小它们的变动范围，而不可能完全消除。由概率论与数理统计血可知，随机性误差的统计规律可用它的概率分布表示。 （二）机械制造中常见的误差分布规律
偏态 分布 在用试切法车削轴径或孔径时，由于操作者为了尽量避免产生不 可修复的废品，主观地(而不是随机地)使轴颈加工得宁大勿小， 则它们得尺寸误差就呈偏态分布。 机械加工误差 分布规律 （三）正态分布 1.正态分布的数学模型、特征参数和特殊点机械加工 中，工件的尺寸误差是由很多相互独立的随机误差综合作 用的结果，如果其中没有一个随机误差是起决定作用的， 则加工后工件的尺寸将呈正态分布，其密度方程中，有两 个特征参数：一个算术平均值只影响曲线的位置，而不影 响曲线的形状；另一个均方根偏差（标准差）σ 只影响曲 线的形状，而不影响曲线的位置，均方根偏差愈大，曲线 愈平坦，尺寸就愈分散，精度就愈差。因此，均方根偏差 反映了机床加工精度的高低，算术平均值反映了机床调整 位置的不同。 2.标准正态分布 算术平均值为 0，均方根偏差为 1 的正态分布为标准正态分布。 3.工件尺寸再某区间内的概率 生产上感兴趣的往往不是工件为某一尺寸的概率是多大，而是加工工件尺寸落在某一 区间（x1≤x≤x2）内的概率是多大，如右图示。通过分析可知，非标准正态分布概率 密度函数的积分，经标准化变换后，可用标准正态分布概率密度函数的积分表示，为 了计算的需要，可制作一个标准化正态分布概率密度函数的积分表。通过计算可知， 正态分布的分散范围为 这就是工程上经常用到的“±3σ 原则”，或称“6σ 原 则”。
机械加工精度误差及改进措施
机械加工精度误差及改进措施 【摘要】在机械加工过程中，由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，会不可避免的产生各种各样的误差，并影响到工件的加工精度。本文以教学实践经验及相关理论为基础，对影响机械加工精度的各种因素进行了具体科学的分析，最后对如何减少各种各样因素对加工精度的影响提出了相应的对策、建议和改进措施，提高机械加工精度。 【关键词】机械加工；加工精度；加工误差 1 概述 1.1加工精度与加工误差 加工精度是指机械零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与零件图纸所规定的理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高，它们之间的差异称为加工误差。加工误差产生的大小反映了机械加工精度的高低，误差越大则加工精度就越低，误差越小则加工精度就越高。 1.2机械加工产生误差的主要原因 机械加工中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统受力变形和工艺系统受热变形引起的加工误差、刀具磨损、加工后工件内应力重新分布引起的变形及加工原理误差、测量误差等。原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。 2 工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差主要是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差。这类原始误差在加工过程开始之前已经客观的存在，并在加工过程中反映到工件上去。 2.1机床误差 机床设备的精度在很大程度上影响了加工精度，因为刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床设备来完成的。机床制造误差对工件加工精度的主要影响有：主轴回转误差、导轨误差、传动链误差。另外，机床磨损会使机床工作精度降低。 2.1.1主轴回转误差 机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。主要包括主
机械加工误差分析实验报告
机械加工误差的综合分析 ------统计分析法的应用一、实验目的
运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析加工误差的性质和产生原因，提出消除或降低加工误差的途径和方法，通过本实验使同学能够掌握综合分析机械加工误差的基本方法。 二、实验用仪器、设备 1．M1040A型无心磨床一台； 2．分辨率为0.001mm的电感测微仪一台； 3．块规一付（尺寸大小根据试件尺寸而定）； 4．千分尺一只； 5．试件一批约120件， 6．计算机和数据采集系统一套。 三、实验容 在无心磨床上连续磨削一批试件（120件），按加工顺序在比较仪上测量尺寸，并记录之，然后画尺寸点图和X---R图。并从点图上取尺寸比较稳定（即尽量排除掉变值系统性误差的影响）的一段时间连续加工的零件120件，由此计算出X、σ，并做出尺寸分布图，分析加工过程中产生误差的性质，工序所能达到的加工精度；工艺过程的稳定性和工艺能力；提出消除或降低加工误差的措施。
四、实验步骤 1. 按被磨削工件的基本尺寸选用块规，并用气油擦洗干净后推粘在一起； 2. 用块规调整比较仪，使比较仪的指针指示到零，调整时按大调---微调---水平调整步骤进行（注意大调和水平调整一般都予先调好），调整好后将个锁紧旋钮旋紧，将块规放入盒中。 3. 修正无心磨床的砂轮，注意应事先把金刚头退后离开砂轮。将冷却液喷向砂轮，然后在按操作规程进刀，修整好砂轮后退刀，将冷却液喷头转向工件位置。 4. 检查磨床的挡片，支片位置是否合理（如果调整不好，将会引起较大的形变误差）。对于挡片可通过在机床不运转情况下，用手将工件沿着支片紧贴挡片前后推动，同时调整前后螺钉，直至工件能顺利、光滑推过为宜。 5. 按给定尺寸（Φd-0.02）调整机床，试磨五件工件，使得平均尺寸应保证在公差带中心稍偏下为宜，然后用贯穿法连续磨削一批零件，同时用比较仪，按磨削顺序测量零件尺寸并记录之。 6. 清理机床，收拾所用量具、工具等。 7. 整理实验数据，打印做实验报告。 五、实验结果及数据处理 该实验选用M1040A型无心磨床和块规一付 （1）实验原始数据
机械加工精度习题答案
第二章机械加工精度习题 一、填空 1、零件的加工质量包含零件的加工精度和表面质量，零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。 2、机床主轴回转轴线的运动误差可分解为径向圆跳动、端面圆跳动、倾角摆动。 3、在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为常值系统误差；或者加工误差按一定规律变化，称为变值系统误差。 4、机床导轨导向误差可分为：水平直线度、垂直直线度、扭曲（前后导轨平行度） 导轨与主轴轴线平行度。 5、误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统的原始误差处于加工表面的法向， 在车削加工时为水平方向，在刨削加工时为垂直方向。 6、分析影响机械加工因素的方法有单因素法、统计分析法。 二、选择题 1、通常用（A）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 A．工艺能力 B.误差复映 C.误差传递 2、下述刀具中, （C）的制造误差会直接影响加工精度。 A.内孔车刀 B.端面铣刀 C.铰刀 D.浮动镗刀块 3、在接触零件间施加预紧力，是提高工艺系统（C）的重要措施。 A．精度 B.强度 C.刚度 D.柔度 4、一个完整的工艺系统由（B） A.机床、夹具、刀具和量具构成 B.机床、夹具、刀具和工件构成 C.机床、量具、刀具和工件构成 D.机床、夹具、量具和工件构成 5．传动比小，特别是传动链末端地传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（A） A.越小 B.越大 C.不变 6、加工齿轮、丝杠时，试指出下列各情况哪些属于加工原理误差（C、D、E )。 A.传动齿轮的制造与安装误差； B.母丝杠的螺距误差； C.用阿基米德滚刀切削渐开线齿轮； D.用模数铣刀加工渐开线齿轮； E.用近似传动比切削螺纹。 7、判别下列误差因素所引起的加工误差属于何种误差类型及误差性质： (1）夹具在机床上的安装误差（C, D); (2) 工件的安装误差（C, F );
浅析影响机械加工精度的因素
浅析影响机械加工精度的因素 二零零九年六月十二日 浅析影响机械加工精度的因素 摘要在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。本文结合自己几年的车间实践经验，就影响机械加工精度的因素作一阐述。 关键词加工精度误差 在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。 一、概述 1. 加工精度与加工误差:加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。 2.加工经济精度:由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。 3. 原始误差:工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。 4.研究机械加工精度的方法：分析计算法和统计分析法。 二、工艺系统集合误差 1.机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。1) 主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。2) 导轨误差,导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。3) 传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 2.刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对工件加工精度无直接影响。 3.夹具的几何误差夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大影响。 三、定位误差 1.基准不重合误差:定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。 2.定位副制造不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。
机械加工定位误差分析及菱形销设计
机械加工定位误差分析及菱形销设计 如前所述，为保证工件的加工精度，工件加工前必须正确的定位。所谓正确的定位，除应限制必要 的自由度、正确地选择定位基准和定位元件之外，还应使选择的定位方式所产生的误差在工件允许的误 差范围以内。本节即是定量地分析计算定位方式所产生的定位误差，以确定所选择的定位方式是否合理。 使用夹具时造成工件加工误差的因素包括如下四个方面： （ 1 ）与工件在夹具上定位有关的误差，称为定位误差Δ D ； （ 2 ）与夹具在机床上安装有关的误差，称为安装误差Δ A ； （ 3 ）与刀具同夹具定位元件有关的误差，称为调整误差Δ T ； （ 4 ）与加工过程有关的误差，称为过程误差Δ G 。其中包括机床和刀具误差、变形误差和测量 误差等。 为了保证工件的加工要求，上述误差合成后不应超出工件的加工公差δ K ，即 Δ D + Δ A + Δ T + Δ G ≤δ K 本节先分析与工件在夹具中定位有关的误差，即定位误差有关的内容。 由定位引起的同一批工件的设计基准在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差。当定位误差，一般认为选定的定位方式可行。 Δ D ≤ 1/3 δ K 一、定位误差产生的原因及计算 造成定位误差的原因有两个：一个是由于定位基准与设计基准不重合，称为基准不重合误差（基准 不符误差）；二是由于定位副制造误差而引起定位基准的位移，称为基准位移误差。
（一）基准不重合误差及计算 由于定位基准与设计基准不重合而造成的定位误差称为基准不重合误差，以Δ B 来表示。 图 3 -61a 所示为零件简图，在工件上铣缺口，加工尺寸为 A 、 B 。图3-61b 为加工示意图，工件以底面和 E 面定位， C 为确定刀具与夹具相互位置的对刀尺寸，在一批工件 的加工过程中 C 的位置是不变的。 加工尺寸 A 的设计基准是 F ，定位基准是 E ，两者不重合。当一批工件逐个在夹具上 定位时，受尺寸S ±δ S /2 的影响，工序基准 F 的位置是变动的， F 的变动影响 A 的大小，给 A 造成误差，这个误差就是基准不重合误差。 显然基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基准不重合而造成的加工尺寸的变动 范围，由图3-61b 可知： Δ B =A max-A min =S max-S min= δ S S 是定位基准 E 与设计基准 F 间的距离尺寸。当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向相同时， 基准不重合误差就等于定位基准与设计基准间尺寸的公差，如图3-61 ，当S 的公差为δ S ，即 Δ B = δ S （3-2 ） 当设计基准的变动方向与加工尺寸方向有一夹角（其夹角为β）时，基准不重合误差等于定位基准
机械加工精度.doc
第七章机械加工精度 本章主要介绍以下内容： 1．机械加工精度的基本概念 2．影响机械加工精度的因素 3．加工误差的统计分析 4．提高加工精度的途径 课时分配：1、4，各0.5学时，2、 3，各1.5学时 重点：影响机械加工精度的因素 难点：加工误差的统计分析 随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。 研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，寻求提高加工精度的途径，以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。 本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 7.1机械加工精度概述 一、加工精度与加工误差(见P194） 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2）
关于机械加工精度与加工误差的研究分析
关于机械加工精度与加工误差的研究分析 发表时间：2019-08-29T14:35:25.360Z 来源：《基层建设》2019年第16期作者：董玉泉 [导读] 摘要：机械零件精度对机械产品的质量和性能有着直接影响。 身份证号码：44098219901028XXXX 摘要：机械零件精度对机械产品的质量和性能有着直接影响。减少误差提高精度对提高机械产品质量和性能意义重大。本文分析了机械加工精度误差产生的原因，并对如何提高机械加工精度提出了一些建议措施。 关键词：机械加工；精度；加工误差 引言：机械工业是国民经济发展的重要基础，作为现代化工业产品的重要生产环节，机械加工是利用机械手段针对相关工件进行加工制造的过程。随着高尖科技的不断创新与发展，对于机械元件加工的精度要求愈来愈高，针对影响机械加工精度的误差成因，如何在机械加工过程中避免或减小机械部件的精度误差，提高和优化机械产品的加工质量及其性能，成为现代机械加工制造领域广为关注的技术问题。 一、机械加工精度的含义及减少误差提高精度的意义 机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。由于加工机械的性能、技术方法、生产条件等因素的不同影响，机械加工出来的相关零件在其尺寸、形状和表面相互位置参数与理想参数总是存在一定的偏离误差，在数值上通常采用加工误差的大小来表示加工精度。机械元件的加工精度和表面质量等加工质量、是保证相关机械产品装配质量的基础，加工误差的大小反映了加工精度的高低。 在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。提高机械产品的质量和性能，是当前机械生产企业提高市场竞争力的重要手段。 二、机械加工产生误差的主要原因 通常情况下，误差是不可避免的。下面本文对几种常见的产生加工误差的原因进行分析： 2.1机床的几何误差 目前，国内的机械加工中的半成品以及成品都是在机床上加工而成的，所以，这一过程中很容易出现各类误差。例如：机床将工件固定在夹具上，利用高速旋转的刀具对工件进行切削，稍有偏差，就会造成一定的加工尺寸误差。这其中主要包括：主轴回转运动误差。该误差主要是指主轴在某一时刻发生的回转轴线同平均回转轴线之间的变动值。主要是由主轴几段轴颈的同轴度误差以及主轴绕度误差导致的；传动链误差。在传动链的始末端之间，往往会由传动元件之间的相对运动导致一定的误差；刀具几何误差。刀具在切削的过程中，不可避免的会出现一定的磨损，从而导致工件的尺寸或者形态出现一定的差异，进而引起误差。 2.2工艺系统受力变形引起的误差 机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，致使工件的加工精度下降。 （1）工件刚度：工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。 （2）刀具刚度：外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。刀杆变形也可以按材料力学有关公式估算。 （3）机床部件刚度：机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，当今主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。影响机床部件刚度的因素有：结合面接触变形的影响，摩擦力的影响，低刚零件的影响，间隙的影响等。 （4）工艺系统受热变形引起的误差：通常来说，系统受热变形会对精确性产生非常明显的影响，尤其是在生产较大的零件的时候，因为受热变形导致的问题在总的误差问题中占据的比例大约在百分之三十到七十之间。机床以及工件等一旦受到热源影响的话，它们的温度就会变高，而且它们自身也会向四周传递热。如果它们传递到外界的热和它们获取的热能量一样的话，此时系统就实现了热平衡。 2.3加工现场环境影响 加工现场往往有许多细小的金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件的加工精度，对于高精度机械加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到加工精度。 三、提高机械加工精度的措施 由于机械加工产生误差影响机械制造产品的质量及性能，为了减少误差的产生，下文提出了减少机械加工误差、提高机械加工精度的措施： 减少原始误差。提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。 均分原始误差。在机械加工过程中，工件毛坯的自身性能以及上一道机械加工工序中都可能存在一定的误差，并且，将这个误差延续到下一个工序当中。从而将机械加工的精确度进一步阐释不良影响。这个时候通常使用均分原始误差的方法进行处理。其实，这种方法实际上就是将原始误差进行平均划分，例如：将原始误差平均分成n份，那么，这个时候每一组的误差范围就会相应的缩减到原始误差的 1/n，接下来，对各道工序进行优化整理，最大程度低降低原始误差造成的机械加工精度下降。 采用现代化的机械加工技术，实现实时加工误差控制。随着机械加工技术的不断提高，现代化的数控机床已经得到了普及和广泛的应用。在数控机床机械加工中，通过计算机技术进行软件编程及程序化操作，我们能够实时监测到工件在加工工艺系统中的每一个过程的几何参数，从而实现了实时的加工误差控制和补偿。实时加工误差控制是在高精度的测量装备仪器中，对加工过程中的每一个环节采集工件
浅析机械加工误差以及措施
浅析机械加工误差以及措施 随着现代机械加工技术的发展，产品质量越来越高，产品与标准尺寸的误差越来越小，机械生产加工过程中所产生的各种不可避免的误差变成了衡量机械加工技术质量的重要标准。那么生产过程中的误差究竟意味着什么，为什么会产生这些误差呢？现代机械加工技术手段又对误差有怎样的解决办法呢？笔者就以上几方面问题进行了简单的分析阐述。 标签：机械加工；生产误差；技术措施 1 机械加工精度 机械加工产品实际的形状、大小尺寸、位置以及其他相关数据跟规定的几何参数的统一度，被称之为机械加工精度。计划参数与实际数据之间的不同我们把它叫做机械加工生产误差，误差是机械加工精度的一个侧面映像，如果加工误差较大，那么机械加工精度相对而言比较低，反之则很高。加工精度主要从如下几个方面检查考量，首先要检测机械加工产品的大小与标准尺寸之间的测量差；其次要观察比对机械加工产品的形状是否与标准几何图形存在差异，最后还要检测机械加工产品表面的位置精度。由于机械化生产是大批量的生产加工过程，即使由同一个机床所生产出来的产品也会不尽相同，机器的磨损，生产过程中产生的热量导致机械产品的塑性形变不在控制范围之内，机械加工切割工具的磨损，磨削过程中产生的振动都会对机械产品在大小，位置和形状上有所不同，这些加工误差是不可避免的，但是，我们一定要将生产误差严格控制在允许误差范围之内，以防不合格、劣质产品的产生，要在保障产品质量的同时不断的提高生产效率，节约能源，使经济效益达到最大化。 2 误差产生的因素 第一、机床的几何误差。现代化数控机床掌控着整个机械加工产品的生产过程，产品的加工精度也就不可避免的承受着机床生产误差所带来的影响，随着机床日日夜夜的使用，机床自身会受到不同程度的损耗，机床的工作精细程度也就会随之减弱，另外，机床的轴承运转部件主要负责固定需要加工的机械生产零件以及切割磨削要用的基本工具，当轴承运转时产生误差就会直接将这种误差传递给切割工具或者是产品，切割过程中产生的磨损或者工具选择不当，都会给机械加工生产过程中带来误差；机床上的各种加工工具能够有序的进行运转，导轨起到了决定性的作用，根据导轨的安装使用，我们才可以精准的确定其他机械设备的位置，自然地导轨固有的质量性能是产生误差的重要原因，但是也不可排除在使用过程中的损耗所造成的误差甚至在导轨安装过程中所出现人为的问题；传动设备的不停运转，对零部件传输过程中所产生的运动以及受力都可能产生误差，尤其值得注意的是传动设备通常都是通过传动链条收尾部分的机械部分误差来判断的。 第二、切割工具的几何误差。切割工具是机械加工生产机床中的重要组成部
机械加工误差产生的原因及措施
机械加工误差产生的原因及措施 1加工误差的原因分析 由机床、刀具、夹具和工件组成了机械加工的工艺系统，整个系统的误差也就影响着加工误差。工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。因此把工艺系统的误差称为原始误差。系统条件改变了，误差则随之改变，在机械加工工艺系统中，加工误差的产生主要是由原始误差引起的。这些原始误差主要可归纳为以下几个方面： 1.1加工原理误差 采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓，都会产生原理误差。在较多的情况下，为了使工件表面符合规定要求，就需要工件和刀具两者之间有一定的运动联系。例如，车螺纹就需要刀具与工件之间有螺旋运动的联系；滚切齿轮就需要滚刀与工件之间有准确的展成运动联系等，这种联系就叫做加工原理。这种运动联系是用机床或夹具来保证的，或是用成型刀具来保证的。但是在理论上采用的加工原理比较准确时，就需要机床或夹具制造得比较复杂，或者中间环节过多，反而增加了机床的运动误差，进而影响了加工精度的提高。另外，在用成型刀具加工复杂的曲线表面时，刀具刃口只能近似符合理论曲线，因此就会产生原理误差。 1.2定位安装误差 定位和安装是使用夹具固定工件的两个必要动作过程，定位元件决定工件的位置，而制造得非常准确的定位元件是不存在的，都允许有一定的公差范围，这样误差也就随之产生了。另外，在安装工件时一般都是由人来操作完成的，即使全部由控制系统自动完成的定位安装，误差也会产生，工件形状和尺寸受工件定位夹装精度的影响很大，进而影响工件的装配精度。因此，操作者不能完全消除定位安装误差，但应当尽量使误差降到最低限度。 1.3机床误差 机床误差表现在自身的制造、磨损和安装三个方面。一般来说，机床在制造、安装以及使用过程中都会出现一定的偏差，虽然机床出厂之前都要经过检验，但主要检验机床的重要零部件的形状和位置误差，而且这些检验是在没有切削载荷
机械加工误差产生原因及精度控制分析
机械加工误差产生原因及精度控制分析 发表时间：2019-08-29T16:23:00.110Z 来源：《云南电业》2019年2期作者：张湛兵刘凤君杨红波姜焕成赵广军[导读] 本文主要对机械加工误差产生原因及精度控制进行了简要的分析，希望可以为相关的工作人员提供一定的参考。（北方华安工业集团有限公司齐齐哈尔市 161006）摘要：在机械加工环节，误差的出现具有一定的普遍性，其是不可避免的。而在机械加工过程中，精度误差是允许存在的，在此过程中需保证精度误差把控在合理的范畴，如果精度误差偏大，则导致机械加工环节失效，而所加工的产品质量也是不符合标准的，若此类产品流入市场，则会为社会生产代理诸多的安全隐患。基于此，本文主要对机械加工误差产生原因及精度控制进行了简要的分析，希望可以 为相关的工作人员提供一定的参考。关键词：机械加工；误差；原因；精度控制 引言 机械加工出现误差是不可避免的，不存在任何能够有效消除误差的方法。在机械加工中，是允精度误差存在的，但是必须将精度误差控制在合理的范围之内，一旦精度误差过大，那么机械加工环节是失败的，所加工出的机械产品必然是质量不合格的，如果这样的产品流入市场，那么会给社会生产带来一定的安全隐患。 一、机械加工误差与精度机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度，零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就可以认为保证了加工精度。 二、工艺技术误差分类及原因分析（一）人为操作失误大部分的机械加工环节，并未完全实现自动化生产，部分依然采用作为原始的机械制造手段，而此类方式存在着诸多的弊端。而操作人员在机械加工中占据着主体位置，其对机械加工设备完成操作，从而导致此环节极易受到人为因素的制约，而操作者的工作水平，综合素养等均会制约到机械加工的整体质量与工作效率。（二）定位误差 在具体机械加工过程中，定位误差的出现存在着一定的普遍性。其主要是由于定位基准出现失误，并未对几何要素完成正确的确认。而此过程中，技术工作者确定的基础与预先设定的设计基础存在偏差，造成基准误差发生。因定位副间的配合间隙出现改变，从而导致机械加工工艺的定位副加发生一定程度的误差。而定位误差的出现极易造成制造机械昌平发生配合变动，换言之，主要是定位副的机械加工出现误差，导致不准确问题的发生。（三）机床的制造误差在此过程中，主要包含以下几个方面：（1）主轴回转误差。其主要是主轴具体回转轴线与理想回转轴线位置出现偏差，其在机械产品整体精细程度的提升具有非常关键的影响。而此环节出现误差具体因主轴的同轴度与轴度，各个轴承之间的同轴度和环绕等方面的制约，主要包含径向误差、轴向误差、倾角摆动3种方式。（2）导轨。期在机床运行过程中发挥着非常重要的作用，其对不同机床部件位置的基点起着决定性的影响。在导轨误差发生主要因其自身误差所造成，除此之外在对其进行安装时，操作不合理从而导致安装质量问题的发展。（3）传动链误差。其主要作用是提升机床运行的能力传递，此环节出现误差主要由于装配、运转方面，以及链条与传动机的摩擦等。 （四）加工器具误差（1）加工器具在使用过程中会出现磨损，而以上磨损会减少机械昌平精度以及质量。比如，刀具模塑会造成机械产品尺寸以及形状无法实现预期设计标准，而产品的建工位置与不夹具的使用状况存在一定的关联性。若夹具发生磨损，生产加工的过程中，产品位置则会出现一定的变动，从而导致几何误差的发生；（2）机械行业使用的加工器具多种多样，材质、型号也各不相同，同时导致生产的机械产品也具有一定的差异性。（五）工艺系统误差除了以上误差外，工艺系统也存在着一定的误差，其主要是在机械加工时，机床加工所涉及到的物力量的综合，包工件刚度，机床部件刚度等等，如果工件刚度不足，尤其是其刚度小于刀具等工具刚度时，工件则会出现变形的状况，如其出现变形，则机械加工精度受到一定的影响，从而无法有效的确保其精度值。 三、减少误差提高机械加工精度的措施（一）减少原始误差提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形。对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。（二）误差补偿法对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。一是误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的；二是误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。（三）转移原始误差
机械加工误差统计分析
实验三 机械加工误差统计分析 一、实验目的 统计分析法是通过一批工件加工误差的表现形式，来研究产生误差原因的一种方法。做加工误差统计分析实验的目的在于，巩固已学过的统计分析法的基本理论；掌握运用统计分析法的步骤，练习使用统计分析法判断问题的能力。 1. 掌握绘制工件尺寸实际分布图的方法，并能根据分布图分析加工误差的性质，计算工序能力系数，合格品率，废品率等，能提出工艺改进的措施； 2. 掌握绘制X-R 点图的方法，能根据X-R 点图分析工艺过程的稳定性。 二、实验要求 1． 实验前要复习“加工误差统计分析”一节的内容。 2． 通过实验绘制“实际分布图”和“X —R ”控制图。 3． 根据实际分布图分析影响加工误差的因素，推算该工序加工的产品合格率与废品率； 试提出解决上述问题的途径。 4． 根据X —R 图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；试提出解决上诉问题 的途径。 三 、实验原理和方法 在M1040无心磨床上用纵磨法磨削45HRC59~62工件一批，检查其每件尺寸。做出实际分布图以及X —R 控制图。 在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。详见教材相关章节。 1、直方图和分布曲线绘制 1）初选分组数K 一般应根据样本容量来选择，参见表3.1. 表1.1 分组数K 的选定 2)确定组距 找出样本数据的最大值Ximax 和最小值Ximin ，并按下式计算组距： 选取与计算的d'值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。 3）确定分组数 4）确定组界 各组组界为：（j=1，2，……，k ） 5)统计各组频数n i （即落在各组组界范围内的样件个数） 6）画直方图 max min '1 1 x x R d k k -= = --1 R k d = +min (1)2d x i d +-±
机械加工精度参考答案
机械加工精度参考答案 Prepared on 22 November 2020
机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。 (×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 (√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。 (×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。 (√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。 (×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。 (×) 7．机械加工中允许有原理误差。 (√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。 (√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。 (√) 10．复映误差属于变值系统性误差。 (×) 11．定位误差属于常值系统性误差。 (×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。 (×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。 (×)
二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。 A．车床主轴径向跳动 B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直 D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。 A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形 3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。 A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形 4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。 A．原理误差 B．机床几何误差 C．机床热变形 D．安装误差 5．零件加工尺寸符合正态分布时，其均方根偏差越大，表明尺寸（A）。 A．分散范围越大 B．分散范围越小 C．分布中心与公差带中心偏差越大 D．分布中心与公差带中心偏差越小6．在车床两顶尖上装夹车削光轴，加工后检验发现中间直径偏小，两端直径偏大，其最可能的原因是（ A ）。 A．两顶尖处刚度不足 B．刀具刚度不足