浅谈混凝土外观的质量控制

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浅谈混凝土外观的质量控制

温志青-郭胜伟2

(1．郑州中建工程造价咨询有限公司，河南郑州450000；2．河南省大道路业有限公司，河南郑州450000)睛要】结构物砼拆除模板后的外露面应轮廓鲜明，线形平顺．表面平整、有光泽、色泽均匀一致。砼施工过程中，任何一个中问环节出问题，都可能影响硷外观质量。那么如何才能浇筑外观质量好的砼呢?下面就砼外观质量作一简单探讨，供参考。

【关键词】混凝±；外观；质量控制

1模板的制作安装

砼整体外观质量的好坏，首先取决于模板的制作安装。砼线形、平

整度、光洁度、色差都和模板有关，模板支架松动、沉降，模板变形、跑模、接缝不严密等，都会引起砼外观质量不良现象。现在一般均采用

定型模板、组装式整体钢模或竹、木胶合板，若制作时即达不到设计要求，先天不足，在施工过程中很难补救。—般模板要经过严格计算，找正规厂家精密加工。模板验收合格进场后，先要试拼，检查接缝是否严密，尺寸、刚度是否符合设计要求，并进行粗磨、抛光等加工，有条件的可进行镜面加工。模板安装前均匀涂刷脱模剂，绝对不能采用废机油，以免冲掉脱模剂而出现色差或拆模时砼面被粘掉。

支模时模板缝一般可采用双面胶、泡沫橡胶条等密封，避免使用海绵等可透水材料。模板每次拆模后都要及时清掉板面附着的砼碎片、密封条等，并及时涂好脱模剂准备下道工序施工。支模时可根据结构物类型确定施工工艺：对予}抒，若柱高较小可预先拼合成整体，整体吊

装，柱子较高的可以采用两个半圆合缝拼装：对其他大块钢模拼装的模板，可以先试拼做好标记、编号，在逐块拼装：对使用定型模板的，可预先拼好整体吊装，或按照编号顺序逐块拼合。

对采用觋浇的模板支架必须进行强度、刚度、变形等验算。模板支撑应牢固，接缝严密、尺蝴，不能因模板的支撑、支架等缘故引起

麻面、变形、涨模、翘曲、边线不直等弊病。根据规范要求模板接缝错台不超过2m m，板面大面积平整度不超过5m m。拆模时要轻拆轻放，可用吊车、导链葫芦辆助，尽量少用锤敲击、或用棍垫在硷表面模板，绐砼表面人为造成外伤、裂缝、掉角等。模板拆除后放置平稳，上面禁止放置重物、车辆碾压、人畜踩踏等，使板面变形。

2砼配合比方面

设计良好的砼配合比对砼的外观质量影响极大，要结合设计强度、耐久性、浇筑工艺、施工环境、温度等各种因素综合考虑。—般为了提高砼外观质量可参照以下做调整：一定的水泥用量、略增含砂率、减少用水量。要提高砼的表面光洁度可以延长砼在模内的养生时间或加大水泥用量。若模板数量足够或施工周期可以适当延长模内的养生时间，若为了加快模板周转需要短时间拆模，且又想有较好的光泽度，可考虑加大水泥用量，对没有掺加外加剂的砼，可以适当降低水灰比。

最佳的含砂率可以同时满足砼质量要求和和易性要求。为了改善砼的均匀质量和充分改善和易性，可以是砼含砂率稍微调大一点，一般可以调高1％～2％，不仅改善砼的浇筑振捣可塑性改善，成形后的砼外观色泽因砂浆包裹粗骨料均匀而一致性好。合适的坍落度要结合施工采用的设备、施工工艺、使用部位来确定，但一般对于外观有要求的砼，要么就大，采用高水泥含量，坍落度在20c m左右，硷会有较好的外观光泽；要么就小，采用小的含水量，坍落度采用罐车运输的非泵送砼选用7-9cm，并且偏用下限或更小，泵送的选用12—16cm，也偏用下限值。施工中要保持末盘科的坍落度都保持一致，上下波动小。

3砼拌和运输

砼的拌和有三个基本要求：计量准确、搅拌均匀、坍落度稳定。采

用强制式拌和机，搅拌时间控制在15—2-0分钟，若加有外加剂(尤其是粉剂)时，搅拌时间应控制在O_5～1．0分钟。砼拌和站一般采用电脑控制自动计量，使用前要进行标定，对于不符合要求的砼坚决予以废弃。砼运输采用6仝罐车，任何情况下都不得用拖拉机长距离运送。砼拌和时现场工程师负责通知试验室需要砼的工程桩号、时间、量、砼标号等，开盘前由试验室通知试验监理到场，试验室发拌料通知单至Ⅱ拌和厂，并到现场亲自调整施工配合比，全过程监督砼拌和过程，根据前场反馈意见和所测坍落度结果及时调整各项参数。砼拌和站要经常作好配料机、拌和机、罐车等的保养与维修，尽量避免设备拌料过程中停带，导致出料不及时，使砼因中途停带而出现冷缝或表面色差。

4砼振捣浇筑

砼浇筑为砼施工质量的一个关键环节，浇筑工艺一般采用分段分层施工。对于水平方向长度较大的结构物如梁、板、墙等，—般要分段分层。对于竖向长度较大、截面积较小的结构物嫩、肋板等仅分层浇

筑。对于承台、基础等大体积砼也可以从下至上每层分块多点同时浇筑。分段分层浇筑时—般从一端开始，或从中间开始等均可。如两端标高不等，由低的一端开始浇筑。分段长度、分层厚度的确定原则要考虑砼的出凝时间、气温、料斗尺寸、结构物断面形式、高度、浇筑工艺、运输距离等，必须保证分段分层后的上下层和前后段间的时间间隔最大不超过出凝时间，而且时间过长容易出现色差，甚至出现冷缝。砼分层厚度一般30～40cm，不宜过厚。对于模板有倒坡的分层面要低于倒坡顶位置，以利于此部位气泡排出。砼振捣时首先要选择合适的振捣设备，—般以采用振动棒最多，对于大多数结构物均适用。振动棒直径可根据结构物尺寸、钢筋间距等确定，多使用50型棒，钢筋密集、间距小的可用30型，大体积砼、钢筋稀疏或无筋的可选用70棒，振捣效率高。对于较薄的水平面砼结构无法使用振动棒的，可用平板震动器。振动棒无法插入振捣至I位，要采用附着式震动器振捣，目前已有新型高频震动器，低振幅、高频率，效果较好。

浇筑时切忌早振。浇筑时要注意分层分段明确，每一个分段的砼布料完成后，从先布料的一端开始振捣，要留下最后端的振动棒振捣半径两倍范围内的砼不振捣，用于和后一段接茬。尤其大体积的砼，不能四处乱振。或随浇随振捣，即早振，最易出现砂浆与骨科分离，出现色差，或漏振而形成蜂窝、空洞。振捣时禁止用振动棒赶科，最容易导致砼内部骨料分布不均匀，．靠近模板的地方则易出现色差。也不能将振动棒水平横着使用。振动棒振捣时棒头不要和模板、钢筋碰撞，甚至故意振捣板、钢筋，—般振动棒离开模板5～10cm。过近则振动棒和模板互相干扰易引起局部过振，出现析砂现象。振捣钢筋会导致钢筋笼松散、钢筋移位变形，或由于钢筋自身的震动而使砂浆沿钢筋析出，影响握襄力。振捣时要快插慢提，反之则会因上部砼先受渗密实，下部砼振捣时气泡无法排出。振捣时要一次插入到下面一层砼5一l O cm，慢慢上提，同时注意观察气泡的排出情况，直到顶面无明显气泡为止，砼面不再有明显下沉，砂浆出。振捣时振动棒插点间距一般控制在25～40cm，多个棒同时振捣时，前后棒间距错开3—4m左右。插点要错开模板的接缝20c m左右，以减少板缝处的漏浆、析水，使局部砼表面发黑、析砂。采用附着式震动器的，震动器在模板上的安装位置要通过试验确定，安装位置处模板要加固，振捣时间也要通过试验确定。接缝处理。新、老硷接合面浇筑时，以前的砼面要充分凿毛，即要把表面的灰浆全部凿除，露出粗骨料，形成相糙的结合面。浇筑砼前洒水充分湿润接合面，并用同标号砂浆或纯水泥浆铺底，可以避免出现冷缝。夏季施工时，要避开中午的高温时间。～般11：00一16：00时段不要浇筑砼，因高温坍落度损失快，而且模板温度上升，都易导致色差甚至出现裂缝，或者因初凝过早而形成冷缝。高温时若养护不及时，砼表面会出现温缩裂缝、砼结构物整体收缩。