插座上壳塑料成型工艺与模具毕业设计

插座上壳塑料成型工艺与模具毕业设计

目录

摘要 (1)

第一章引言 (3)

第二章塑件成型工艺分析 (4)

2.1 产品开发依据用途清单 (4)

2.2 制品结构和形状的设计 (4)

2.3．制品材料选择 (6)

2.3.1聚丙烯(PP) (6)

2.3.3丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS） (7)

2.4 注射工艺选择 (10)

2.4.4模具温度 (10)

2.4.5 料量控制 (10)

第三章模具与注射机的关系 (11)

3.1 塑件的体积计算 (11)

3.2 注射机的选择 (11)

第四章注射模的结构设计 (12)

4.1 分型面的选择 (12)

4.2 确定型腔的数量及排列方式 (13)

第五章浇注系统的设计 (15)

5.1 主流道设计 (15)

5.2 分流道设计 (16)

5.3 浇口设计 (18)

第六章成型零件的设计 (19)

6.1型腔径向尺寸计算 (20)

6.2型芯外径尺寸计算 (21)

Lm=[80.6+80.6×（0.003+0.008）/2+(3/4) ×0.42]=81.35-0.420 (21)

6.3型腔深度尺寸计算 (21)

Lm=[4.95+4.95×（0.003+0.008）/2-（3/4）×0.32]0+0.32 (21)

6.4型芯高度尺寸计算 (21)

第七章脱模推出机构的设计与模架的选用 (23)

7.1脱模推出机构的设计 (23)

7.2模架的选用 (24)

第八章注射机工艺参数校核 (26)

8.1 注射压力的校核 (26)

8.2 锁模力的校核 (26)

8.3 模具厚度的校核 (27)

8.4 开模行程的校核 (27)

第九章模具冷却系统 (28)

冷却系统设计原则 (28)

第十章试模及模具维修 (30)

10.1 模具的安装 (30)

10.2 试模 (30)

10.3 模具的维修 (30)

第十一章结论 (32)

致谢 (33)

参考文献 (34)

摘要

塑料是20世纪才发展起来的新材料，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢材，成为当前人类使用的一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已深入到国民经济的各个部门。塑料工程通常是指塑料制造与改性，塑料成型与制品加工。塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要部分，是塑料工业中不可少的环节。

模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中来看，注射模具在生产中占的比例是最大的，在生产中起着重要的作用。

此次的设计任务是插座上盖模具设计与塑料成型工艺，如何才能以最快的速度设计出模具来，并降低成本，首先应考虑ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ技术如何才能在设计中发挥其主要优势，因此，我使用了强大的模具设计软件——UG，在UG平台上,建立产品的2D、3D模型，并对其模具设计！在此次设计中，主要用所学的注塑模设计，以及机械设计等方面的知识，利用UG4.0软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。

关键词：模具；塑料；注塑；工艺

Abstrct

Plastic is the only developed in the 20th century, new materials, the volume of world plastics production has caught up and over the steel, as the current human use of a large class of materials. China's plastics industry is booming, the application of plastic products has been deep into all sectors of the national economy. Plastic engineering usually refers to the manufacture and modification of plastic, plastic molding and product processing. Plastic products and mold design is an important part of engineering plastics, is the essential link in the plastics industry.

Mold is an important industrial process equipment, which is used to shape a certain shape and size of the various products. In recent years, the production of plastic mold and level of development is very rapid, efficient, automated, large-scale, precision, long-life mold growing share of total output, in terms of various plastic mold, injection mold in production is the largest proportion in the production plays an important role.

The outlet cover design task is to mold design and plastic molding process, how to design the fastest to die, and reduce costs, we should first consider the CAD / CAE / CAM technology in the design of how to play the main advantages Therefore, I use a powerful mold design software - UG, UG platform in the establishment of the product 2D, 3D models, and the mold design! In this design, mainly used for the study of injection mold design, mechanical design knowledge, the use of plastic parts UG4.0 software was solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. Clear design ideas, determine the injection molding process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. Finally, autoCAD drawing a mold assembly and part drawings. Keywords: Die; plastic; injection; Technology

第一章节引言

第一章引言

毕业设计(论文)是大学生在学校学习的最后一个重要环节,既是对学生学习、实践与研究的全面总结，又是对学生素质与能力的一次综合检验，还是学生毕业资格与学位资格认证的重要依据。其目的有以下几方面：

（1）培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能进行分析与解决实际问题的能力，培养学生的创新精神。

（2）培养学生收集、整理和分析各种资料的能力，全面提高学生分析和解决实际问题的能力。

（3）提高学生设计、计算和绘图的能力。提高学生实验研究和数据处理的能力。

（4）全面提高学生综合分析、总结提高、编制设计说明书及撰写科技论文的能力。

（5）提高学生外语、计算机应用能力。

模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。尤其是塑料模具，在所有模具的总产量中所占的比例越来越大，对经济的发展起着十分重要的作用。

近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，在工业生产中对塑料模具的要求是：能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。它包括三个方面的内容。第一，制品方面要求精度高，外观美，性能好。第二，制造方面要求结构合理，容易制造，而且成本要低。第三，使用方面要求操作简单方便，效率高，容易实现自动化，还有维护保养方便。随着模具设计与制造技术的迅猛发展，塑料成型模具将趋向于高效率、自动化、大型、精密、长寿命的方向发展。

本次设计的题目是“插座上盖设计”，其内容为：

（1）学会观察制品，判断制件是否符合塑料件的成形条件（比如注意拔模斜度），还特别要留意制件影响开模的细部特征；

（2）研究制件的排位方式和进浇方式，画草图确定模具的整体结构，保证结构能循环工作，稳定可靠；

（3）在深入研究制件的基础上确定开模的分型面，以及确定各镶块或滑块、斜顶的分割面组或体积块；

（4）对该样品进行测绘,并在测绘的基础上对该产品进行模具结构设计和成型工艺分析

第二章塑件成型工艺分析

（5）用UG4.0按照上步的结果把模具核心的部分：凸凹模分割出来；

（6）进一步完善凸凹模和各细微结构；

（7）调用EMX中适合的模架完成模架设计；

（8）在UG4.0中出模具转配图和模仁图，以及对模架板块需要再加工的各组件出工程图；

（9）把UG4.0工程图转入AUTOCAD中进行完善。

第二章塑件成型工艺分析

2.1 产品开发依据用途清单

最大几何尺寸：160X60X10mm

环境：室内，使用温度范围0℃~40℃

有化学品接触

抗冲击要求：限定量从1.5m高度，0℃下摔下外壳不出现裂缝或者开裂特征

刚性要求：在4Kg负荷下无变形

电气性能：电绝缘性一般

外观要求：部件美观，外部光洁性一般

使用寿命：5年以上

根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有一定的抗冲击性并且要有一定的防腐蚀性，随着越来越多家庭的使用，这必须要求其生产自动化程度高，成型周期短

2.2 制品结构和形状的设计

用UG4.0软件进行插座上盖的三维建模，三维实体模型更加直观的表现了产品造型,可以从各个角度对模型进行观察，软件可以测量并且还可以根据三维模型数据使用UG4.0的CAE分析模块--塑性顾问进行熔体的充模仿真，可以验证模具结构的正确性，制品如图2.2

插座上盖产品图如下：

2.3．制品材料选择

通用塑料如聚丙烯PP，聚乙烯PE丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（PP）具有应用范围广、加工性能良好，价格低廉的优点,所以拿这三种常用典型材料比较选取。

2.3.1聚丙烯(PP)

聚丙烯结构式

pp无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆、不耐磨、易老化.适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件。常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，可用于食具。

PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0C以上时非常脆因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP 的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150C。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

2.3.2聚乙烯(PE)

聚乙烯英文名称：polyethylene ，简称PE，是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量α－烯烃的共聚物。聚乙烯无臭，无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃),化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸),常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良

程度上均依赖于使用的聚合方法。聚合方法决定了支链的类型和支链度。结晶度取决于聚合物的化学结构和加工条件。

聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。采用不同的生产方法可得不同密度(0.91～0.96g/cm3）的产物。聚乙烯可用一般热塑性塑料的成型方法(见塑料加工)加工。用途十分广泛，主要用来制造薄膜、容器、管道、单丝、电线电缆、日用品等，并可作为电视、雷达等的高频绝缘材料。随着石油化工的发展，聚乙烯生产得到迅速发展，产量约占塑料总产量的1/4。1983年世界聚乙烯总生产能力为24.65Mt，在建装置能力为3.16Mt。

近年来在核物理,天体物理,反应堆运行中运用聚乙烯作为漫化剂来测

聚乙烯结构式

量中子.对核物理的研究做出了自己的贡献.

聚乙烯(PE)塑料一种,我们常常提的方便袋就是聚乙烯(PE).聚乙烯是结构最简单的高分子，也是应用最广泛的高分子材料。它是由重复的–CH2–单元连接而成的。聚乙烯是通过乙烯（ CH2=CH2 ）的加成聚合而成的。

聚乙烯的性能取决于它的聚合方式。在中等压力(15-30大气压)有机化合物催化条件下进行Ziegler-Natta聚合而成的是高密度聚乙烯(HDPE)。这种条件下聚合的聚乙烯分子是线性的，且分子链很长，分子量高达几十万。如果是在高压力(100-300MPa)，高温(190–210C)，过氧化物催化条件下自由基聚合，生产出的则是低密度聚乙烯(LDPE)，它是支化结构的。

2.3.3丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS）

ABS外观上是淡黄色非晶态树脂，不透明，密度与聚苯乙烯基本相同。ABS具有良好的综合物理力学性能，耐热，耐腐，耐油，耐磨、尺寸稳定，加工性能优良，它具有三种单体所赋予的优点。其中丙烯腈赋予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性；丁二烯赋予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予材料刚性、硬度、光泽性和良好的加工流动性。改变三组分的比例，可以调节材料性能。

ABS为无定形聚合物，无明显熔点，熔融流动温度不太高，随所含三种单体比例不同，在160~190℃范围即具有充分的流动性，且热稳定性较好，在约高于285℃时才出现分解现象，因此加工温度范围较宽。ABS熔体具有明显的非牛顿性，提高成型压力可以使熔体粘度明显减小，粘度随温度升高也会明显下降。PP吸湿性稍大于聚苯乙烯，吸水率约在0.2%~0.45%之间，但由于熔体粘度不太高，故对于要求不高的制品，

可以不经干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光泽并可改善内在质量。在80~90℃下干燥2~3h,可以满足各种成型要求。ABS具有较小的成型收缩率，收缩率变化最大范围约为0.3%~0.8%，在多数情况下，其变化小于该范围。注塑是PP塑料重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑机，但更长采用螺杆式注塑机，后者更适于形状复杂制品、大型制品成型[5]

表2.1:三种材料性能参数表

ABS PP PE

密度 1.05 0.89~0.91 0.91~0.94 收缩率0.3~0.8 1.0~2.5 0.5~0.7 熔点130~160164~170 125~137 热变形温度

（45N/cm2）

65~98 100~110 132~138 模具温度60~80 50~90 85~120 喷嘴温度180~190 150~170 150~160 中段温度180~230 170~190 160~180 后段温度150~170 140~160 250~270 注射压力60~100 150~180 50~110 塑化形式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式拉伸强度33~49 30~39 7-20

拉伸弹性模量 1.8 1.1~1.6 1-3 弯曲强度80 42~56 105~113 弯曲弹性模量 1.4 - 1.54 压缩强度18~39 39~56 7-20

缺口冲击强度11~20 0.45~0.55 80-90 硬度R62~86洛氏M95D43

体积电阻率1016 1017~1019 >1016 介电常数60Hz2.4~5.0 106 Hz≥2.7 60Hz3.0 击穿电压- 19~27 20~30

外观浅象牙色或白色不

透明乳白色粒状物透

明度好

手感似蜡

特点耐热、表面硬度

高、，尺寸稳定、耐

化学及电性能好，

易成型加工，可镀

铬

耐腐蚀性,电绝缘性

(尤其高频绝缘性)

优良,可以氯化

聚乙烯无臭，无毒,手感似

蜡,具有优良的耐低温性能,

化学稳定性好,能耐大多数

酸碱的侵蚀(不耐具有氧化

性质的酸),常温下不溶于一

般溶剂,吸水性小,电绝缘性

能优良

材料最终选定为PP,其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，并且价格低廉，质轻，制件尺寸稳定，表面光亮。

2.4 注射工艺选择

PP注塑模工艺条件：

注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。

2.4.1干燥处理：

如果储存适当则不需要干燥处理。

熔化温度：PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。熔融段温度最好在240℃。

2.4.2注射压力：

采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。

2.4.3注射速度：

为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。

流道和浇口：流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。

熔胶背压：可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。

制品的后处理：为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。

2.4.4模具温度

模具温度：模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5℃以上。

2.4.5 料量控制

注塑机注塑PP塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的70％。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的55％[6]。

通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。

第三章模具与注射机的关系

模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。

3.1 塑件的体积计算

在用UG4.0ngineer软件上可算出塑件的总体积

V＝8742mm3

3.2 注射机的选择

塑件的体积应该小于或者等于注射机的注射量。其关系式为：

V

件≤0.8V

注

V

注

——注射机的注射量

所以：V

注≥V

件

÷0.8＝10927mm3=10.9cm3

由于模具是一模两腔，所以模具塑件的总体积 V

总

=10.9×2=21.8cm3

估算浇注系统的凝料体积V

凝料=0.5×V

总

=0.5×21.8=10.9cm3

所以估算的总体积为V=21.8+10.9=32.7cm3

由《模具设计指导》表6-2 热塑性塑料注射机型号与主要技术规格中，根据以上所得出的体积和模具高度选择，初步选XS-Z-30（卧式）注射机。具体注射机规格如下：

第四章注射模的结构设计

注射模的结构设计包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水道布局以及浇口位置的设置、模具工件零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计等内容。

4.1 分型面的选择

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1）尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。

2）尽量采用简单分型面。

3) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

4) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。

5) 保证塑件的精度要求。

6) 满足塑件的外观质量要求。

7) 便于模具加工制造。

8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。

9) 对成型面积的影响。

10) 对排气效果的影响。

11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。

12) 对侧向抽芯的影响。

根据以上原则和结合实际情况下，本设计选用如图1所示分型面：

图1 分型面位置

4.2 确定型腔的数量及排列方式

该塑件采用一模两穴成型，型腔布置在模具中心，这样有利于浇注系统的模具平衡。

排列方式如图2所示。

图2

模具结构要求对称，受力平衡时，模具加工条件好，加工精度高时，可以增加型腔数目，反之，则减少型腔数目，甚至用单腔模具。此外，模具型腔越多，表示模具加工周期越长，有时须根据模具加工周期确定型腔数目。再者，型腔越多，维修要求越高，频率越快。确定型腔数目时，须考虑维修的因素。塑料模具在确定型腔数目之后，就要安排合理的型腔的排列方式。首先第一步是确定注塑模具的重心，以此来确定各型腔的位置。因为在型腔布置中，要求所有注射力、锁模力均作用于主流道中心，这样才能使塑料模具稳定可

靠地工作。若是各型腔合力作用点中心与主流道不同轴，则模具及锁模系统的载荷发生偏载，合模时各边受力不同，致使受力小的一侧密合不严，成型时易产生飞边溢料。除此之外，各型腔到主流道的距离要尽量短，这样可以减少凝料量。熔融料进入型腔时，各型腔的温度要保持一致，使得塑料制品内应力相近，变形相近。在允许的情况下，使各型腔间距离尽可能大些，以便设置顶杆、冷却水道等。型腔在注射时所承受的反作用力的合力，应作用于模板中心，以便与机筒中心相对应。

第五章浇注系统的设计

浇注系统是指熔体从注射机喷嘴射出后到达行腔之前在模具内流经的通道，浇注系统由主流道，分流道，浇口，冷料穴四部分组成，浇注系统是否合理直接关系到塑料产品的成型质量和生产效率，设计时应遵循以下原则：

（1）塑料成型特性

（2）塑件大小和形状

（3）模具成型塑件的行腔数

（4）塑件外观

（5）成型效率，冷料

（6）应防止型芯变形和嵌件位移

（7）应有利于排气

5.1 主流道设计

主流道是连接注射机喷嘴和注塑模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时流过的地方，是从注塑机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为止的这一段。主流道与注射机喷嘴接触处多做成半球形的凹坑，两者应严密的配合，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径R2应比喷嘴球头半径R1大1-2mm。主流道小端直径应比注射机喷嘴孔直径大0.5-1mm。大端直径应比分流道深度大1.5mm以上，其锥角不宜太大，一般取20-60。当主流道贯穿几块模板时，必须采用主流道衬套，以避免在模板间的拼缝处溢料，以致主流道凝料无法脱出。主流道尺寸如图3所示：

图3 主流道设计尺寸

根据设计手册查得XS-Z-30（卧式）注射机喷嘴的有关尺寸：

喷嘴前端球面孔径：d1＝4.2mm；

喷嘴前端球面半径：SR1＝13mm；

SR2=SR1+（1-2）mm ；

d=d1+（0.5-1）mm；

取主流道球面半径：SR2=12mm；

取主流道的小端直径：d=3mm；

定位环直径为100mm，定位环埋入5mm；

球面配合高度：h＝3～5mm。

为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为30，经换算得：

主流大端直径：D＝12mm;

主流道长度：L＝55mm。

5.2分流道设计

分流道是主流道与浇口的连接部分，其基本作用是在压力最小的条件下，将来自主流道的熔融塑料以较快的速度送到浇口处冲模，分流道一般开设在分型面上。

①分流道的设计原则

1）尽量保证各型腔同时充满，并均衡地补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸尽可能一致。

2）各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉等，并有足够截面积承受注塑压力。

3）分流道的断面和长度设计，应在保证顺利脱模的前提下，尽量取小，尤其对于小型塑件更为重要，有利于降低浇注系统凝料的重量。

4）型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力的中心，一般在模板的中心上。

5）分流道的表面不必很光，表面粗糙度一般为1.6um即可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。

6）当分流道较长时，在分流道末端应开冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量。

7）分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，有利于塑件的流动及填充。否则会引起反压力，消耗功能。

第七章成型零件的设计

本设计选用圆形断面分流道，它的直径D一般在2～12mm范围内变动。长度一般在8～30mm之间，一般根据型腔布置适当加长或缩短，但最短不宜小于8mm。否则会塑件修磨和分割带来困难。由于本设计塑件较一般大小，故选用D＝3mm，L=20mm。

分流道的布置形式：分流道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是，排列紧凑，能缩小模板的尺寸，减小流程，锁模力求平衡。本设计采用非平衡式布局，如图4所示：

5.3 浇口设计

浇口也称为进料口或内流道，它是分流道与塑件之间的狭窄部分，是浇注系统中最短小的部分，也是浇注系统最关键的部分，浇口的形状，位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制作用，成型后制品与浇注系统从浇口处分离，因此其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件的外观。

本设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用细水口点浇口较为理想。这类浇口适用于流动性较好的塑料制品;适用于外观要求较高的塑件；适用于一模一穴或多穴；适用于一点进胶或多点进胶，其优点有：进胶点小，不会影响外观，浇口小，