冲压模具故障的几个原因

冲压模具故障的几个原因

1. 在加入制造材料进行冲压时进行仔细检查，要使用合适的材料，检查相对应的热处埋工艺是否合理。如果冲压模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。

2. 冲压模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成冲压模具的损坏。如果出现异物进入冲压模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

3、模具常见故障的原因及常用对策

3.1、冲压毛刺大

仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采用相应的对策。

⑴刃口磨损或崩刃，可磨刃口，研磨量应以磨利为准。当局部需要的研磨量较多时，可采用垫片局部垫高后再磨刃口。当崩刃超过1mm时，可采用氩弧焊补焊后研磨修复刃口或氩弧焊补焊后线切割修复刃口，也可局部线切割后镶补。对于小凸模或小镶件崩刃较多时，可垫高后刃磨或更新凸模或镶件。

⑵、模具冲裁间隙过大或过小，即重新研磨刃口后，效果不佳，很快又出现毛边等，须对冲切断面检查，确认后重新调整模具间隙，并重新配作定位销孔。当导柱、导套磨损，配合间隙变大时，模具冲裁间隙也会改变，导致毛刺出现，可更换导柱、导套。

⑶、冲裁搭边过小或切边材料过少时，材料被拉入模具间隙内成为毛边，可加大冲裁搭边或加大切边余量解决。

3.2、凸模折断或弯曲

导致凸模失效的原因很多，应仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。

废料阻塞、卡料、模内有异物、废物上浮、冲半料、冲孔间隙过小或间隙不均匀、卸料板导向不良或选用材质、热处理不当、卸料橡胶挤压小凸模等因素均可导致凸模断裂或弯曲。

对细小凸模应加强保护，固定部分适当加大或加保护套，工作部分之间采用大圆

角过渡，避免应力集中。大、小凸模相距较近时，受材料牵引易导致小凸模断裂，须加强小凸模保护或加大小凸模尺寸，小凸模比大凸模磨短一个料厚。单边冲裁凸模需有靠块保护，防止凸模因单边受力而弯曲退让，导致冲裁间隙变大而出现毛刺。冲小孔的间隙应适当放大，凹模刃口高度适当降低，凹模刃口高度可取2mm，并且刃口以下取1°～2°锥度。

3.3、废料阻塞

漏料孔不光滑、漏料孔从上至下没有逐级放大或漏料孔上下错位、漏料孔底部有阻挡物、漏料孔过大或过小等因素均可导致废料阻塞。废料阻塞后，可由电钻钻出废料，拆下凹模，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。

凸模折断或弯曲的更换凸模，凹模涨裂的可局部镶补或更换凹模。对于在凹模中间仅裂开一条缝的情况，可通过线切割加工，用45号钢做成工字形键，将凹模裂缝收紧，工字形键应比凹模上线割出的工字形槽短一些，以保证有足够的预紧力将凹模裂缝收紧。对于开裂的凹模，也可压入固定板预紧固定，或在凹模四周焊一框架预紧固定。

漏料孔不光滑的可研磨光滑，漏料孔上下错位的，可将漏料孔从上至下应要逐级钻大或修磨错位处至排料顺畅。漏料孔偏小，特别是细小突出部位，可适当放大。漏料孔过大时，废料易翻滚象滚雪球样形成堵塞，需缩小漏料孔。刃口磨损时，废料毛边相互勾挂，也可能胀裂凹模，需及时磨刃口，凹模在磨床上磨削后未退磁而带磁，也可能导致废料塞模，因此模具磨刃口后应退磁，料带油太多或油的粘度过高，也可能导致废料塞模，可控制材料的带油量及油的种类。凹模刃口表面粗糙或有倒锥时，使废料排出阻力加大，需对凹模直刃部分进行修整。

3.4、废料上浮压伤工件

模具冲裁间隙偏大、凸模表面紧贴坯料产生真孔、冲压速度高、凸模磨损、凸模带磁性、冲头进入凹模深度偏小、材料表面油料过多过粘、小而轻的废料易被真空吸咐等均可导致废料上浮，将工件压伤。

防止废料上浮的措施主要有：

⑴、小孔废料上浮可通过对凸模顶面中间磨V型小缺口，避免真空吸咐来防止，对冲翻孔凸模冲预孔的细小冲头特别适用。

⑵、小孔废料上浮可通过对凹模真空抽吸的办法来防止。

⑶、凸模顶端装有活动顶料杆，避免废料随凸模上升。

⑷、凸模采用斜刃口或中间磨凹，利用材料变形来防止材料紧贴凸模表面产生真空吸咐。

⑸、小凸模顶面中间留一小凸点，防止材料紧贴凸模表面产生真空吸咐。

⑹、修改模具间隙，使用较小的冲裁间隙

⑺、保持凸模刃口锋利，适当增加进入凹凸模的长度，减少润滑油的使用，凸模充分消磁。

⑻、在冲孔凸模上锉出0.05mm×0.05mm的凹痕，使冲孔废料产生较大毛刺，以增大其在凹模中的磨擦力

⑼、在凹模刃口直壁用合金锉出15°～30°、0.01mm深的斜纹，以增大废料在凹模中的磨擦力。

3.5、制品变形或尺寸变化

级进模送料及导料不准或送料不到位会出现导正销拉料，在材料的导正孔部位出现小的翻边、导正孔变形等现象，可适当减小间隙，增加导料钉，提高导料精度。当导正钉磨损或折断时，制品会出现偏心、翻孔歪斜、尺寸改变等不良，应及时更换导正钉。

材料滑移造成折弯尺寸变化时，可增大压料力，折弯时尽量采用孔定位。模具让位孔过小、定位不准、卸料板与凹模的间隙大、顶出不平衡等也会导致制品变形，可视具体情况采取相应对策。

3.6、拉伸件起皱或破裂

拉伸件起皱的主要原因是压料力太小，对无凸缘的制品口部起皱的原因还有凹模圆角过大、间隙过大，最后变形的材料未被压住，形成的少量皱纹因间隙过大不能整平。解决起皱的措施是增大压料力，但压料力增大过多又会导致制品拉裂。当增大压料力不能解决起皱时，应检查压料圈的限位是否过高，凹模上的挡料钉避让孔是否够深，用塞尺检查拉深间隙是否过大。当只是单面起皱时，应检查压料圈与凹模是否平行，坯料是否有大毛刺或表面有杂物，根据实际情况采取相应的对策。当压料力不均匀导致局部起皱或拉裂时，可通过垫片调整压料板与凹模之间的压料间隙，来控制各处压料力的大小。

拉深件拉裂的主要原因有压料力太大、材料性能规格不合要求、材料表面不清洁、凹模圆角太小或间隙太小等，确认原因后就可采取相应的对策。