五金冲压模具常见问题及处理方法汇总
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法冷铆模常见问题分析及解决方法
一、自动线类
一、毛刺红点螺纹系列
a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。
b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶
c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面二、变形
30/32T5 花纹不清晰
a车矮下模镶件原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的
b 车低上模复底片处，复底片压不满压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。压印三、
30/ 32R1
a. 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，螺纹内圈压不满，加大上模斜度
b.外圈压不清晰如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上
是否有白色粉末状抛光砂粒。二、铆锅类
关于冲孔模另议 a. 锅内R角起槽，则重配R角
b. 锅内变形严重，则重配型结构增加强T尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。。
复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。
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对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。字唛不清晰，4.复底片外圆分级
重配较高的商标维持生产①①检查复底片冲孔是否单边
L=39.5mm
②将下模商标孔车至标准尺寸②适当加大该处直径
复打类<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面
①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）的相对高度>。②1000T 压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。三、铆片类
③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为商标处压不死，同上1.+0.2mm过大则产品起缝
适当减少压力b. 2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，
自动线类3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，复底片边缘起缝，加高
边缘处台阶高度，保证台阶直径记录数据，0.1~0.15mm 和复底片直径相等或大再动平车）
②配车复底片直径处须遵循以下步骤，11sΦ145片为例：
a.车准斜度
b.车直径Φ142-Φ143 具常见问题及处理办法冷铆模铝制品
c.车准台阶高约0.3mm
d.台阶直径Φ142处圆滑连接。
常见问题压力锅类）台阶变矮。磨损，按原数据加深（约1.0.6~0.7mm①重配高商标）按原数据重车商标孔变深（2.39.5mm/换标须逐个配车，因为使用后孔位会稍微变深，孔位由于受到商标倒角的影响会分级内表面有平感 3.②适当减小压力①商标会弹出困难，可适当放大间隙约0.1~0.2mm/避空商标根部②检查弹胶高度是否一致
③维修上/下模，可考虑以大/上模为基准，加/减0.3mm 检查下工作台平行度（模具是否放平）③配车斜, 下模/复打类须对正上④20mm) ，145mm(18mm Φ/135度，上模工作面直径分别为Φ.
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，上模统一为内30mm锅)175mm/22、24、26、Φ160mm(Φ二、腰带凹，Φ45处为一平面（已锥）
①凹模后角不圆滑，需抛光圆滑④换标须对正方向，supor对圆柱，铆锅类：xxcm对准定位孔
②凸凹模间隙偏小，调整间隙⑤注意收紧固定螺栓
③凸凹模同心度须调整
铆锅类三、单偏重配上模须控制上模平面，一般以锅底直径为准，注意控制光洁
①非工作面须避空6.4度，，R位需保证至少一指宽贴合度，/倒圆角，模具不垂直，调整垂直度
②设备上下工作台面不平行，调整上下工作台面平行度0.5mm~0.7mm(避空约单边)，须圆滑连接③凸凹模不同心，调整模具同心度
总述：学会变力分析四、一般工作面压死，必会影响产品成型牙厚不均匀①一次拉伸走料不均，调整一次拉伸一般工作面未压紧，必是另一段平面顶死。②二次变薄上下模不同心
五、走料不均匀
其反映为某一部分走料快，一部分走料慢，口部内壁部出现具常见问题及处理方法变薄模锈钢产品不沟槽，解决办法：
①检查凹模是否失圆、磨损，更换凹模
②走料不均、带锅、切边不够料模具不垂直，调整垂直度
③凸模凹模不同心，调整同心度
一、拉丝五、带锅检①查上下模螺丝、销针是否松动，各部件是否紧固①后角过渡是否圆滑，查凹模工作带前角是否圆角，②检凹模后角不圆滑，研
磨凹模后角抛光
②处理凹模工作带粗糙，研磨凹模工作带
③检锅身润滑，油没涂均匀查凸模是否有划伤，抛光处理③.
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⑦模具上下模是否平行，须平整凸凹模压边圈、模板。
六、切边不够料三、铝炒锅拉伸时起皱。模磨损①凹检查顶杆是否一样平②凸模磨损
检查压边是否太少。
四、铝炒锅拉伸拉边、垫印具常见问题及处理办法铝制品炒锅拉伸模检查凹摸、压边圈是否有垫印、杂质、R角粗糙须抛光处理。
一、铝炒锅拉伸时拉断。铝压力锅变薄模具常见问题及处理办法解决方法；检查顶杆是否一样平。①变薄常见问题牙厚尺寸偏小，产生原因：压边力是否太大。②
③模具是否走位。油是否刷均匀。④油压机压力过大。处理方法；调整机床压力。
角偏小，调整凹摸⑤RR角。①牙子处的台阶尺寸太浅。处理方法；牙子处的台阶加深。
二、铝炒锅拉伸起包。②解决方法；牙厚尺寸偏大。产生原因：油压机压力不够，处理方法；调整压边力或换吨位大的设备变薄。检查顶杆是否一样平①
检查行程是否调到下死点。②③③检查油是否刷均匀。一次拉伸尺寸不对，处理方法；调整一次拉伸，使牙子有足够料厚。检查片材的硬度④压边力偏小，调整压边力⑤角和直边处角偏大，调整凹摸R凹摸⑥RR、变薄凸模角。近口部内表面圈线（清洗后更明显）④.
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连接不顺当，处理方法；变薄凸模R角和直边处磨光。冲孔模具常见问题及处理办法
近口部沟槽，一次性拉伸尺寸不对，解决方法；调整一次拉⑤冲孔模异常问题伸尺寸。
问题点：
1.⑥凸模和底面口垂直度不够，处理方法；维修模具，提高精度。冲针磨损而出现毛刺现象。
2.凹摸镶套破损而出现毛刺现象。
3.废料孔堵塞而卡断冲针。检查模具间隙，壁部⑦尺寸偏厚，凹凸模间隙
偏大、修改模具。 4.操作人员违规操作而卡断冲针和镶套。
5.冲针与镶套的对位不准确。⑧壁部尺寸偏薄，凹凸模间隙偏小、检查模具间隙，修改模具。
6.退料胶皮损坏。
解决方案壁厚不均匀、产生原因；凹凸模间隙不均匀，解决方法；检⑨
1.更换冲针或者将冲针磨平。查模具间隙，调整模具间隙均匀。
2.更换镶套。
3.拉断，产生的原因；片材硬度高，晶拉粗。方法；改善片材。更换冲针、废料过孔加大。⑩
4.更换冲针和镶套并对来送模具的人员说明情况。凹凸模具间隙不均匀，检查模具间隙，调整模具间隙均匀。
5.重新调整冲针和位置。
6.更换胶布。
镗孔模异常问题
1.方针磨损
2.凹摸破损
3.退料胶棒破损
4.方针与凹摸对位不准确。
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1.切边断面太粗糙解决方案
1.方针磨平、但要注意方针长短或更换方针。
凹摸改型但要符合退料块孤度2.
更换退料胶棒3.
4.调整方针与冲针的位置。凹模
以上的冲孔模和镗孔模在每次维修完以后都要将退料胶皮或胶棒取下来检查冲针与镶套、凹摸的位置是否对立。
2.断面产生台阶
3.产品切边后有铝丝精切模具常见问题及处理办法
4.产品大小牙相应R角处反面起倾角
铝压力锅精切模针对产品质量方面有以下几个问题：
凸模
如果断面粗糙首先看凸模刃口是否有圆角，如果不是凸模刃1) ;
口圆角，说明间隙出问题处）圆角了a如果断面有台阶，说明凹模刃口（2).
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5.拉伸油刷少，适当多刷点油3)如果有铝丝掉落，也说明间隙不对
产品大小牙相接处反面起倾角，说明打板和打料杆不垂直以4)
B. 起皱及打料杆和杆柄孔间隙过大1.凹模尺角太大，应改小
2.压边力小或不均匀，调整压边力模具报废重要提醒，间隙过大=
3.凹模内壁光洁度与产品表面光洁度一致拉伸油太多，减少拉伸油
C. 起泡模具结构方面1.1)根据生产以来的实际情况，导柱易损坏，建议改用轴承式导凹模尺角太小或太大，太小产品拉伸后变薄，导致起包；太
大产品进料快，导致产品压不平，也会起泡，一般在R1.75两款已改用轴承式，实际使用情况还可以。柱，现有20,26 左右装模时要对好间隙2)
2.建议凸凹模和模板钻好穿丝孔，装配好后将导柱销钉打好，3)拉伸油少刷点，因为多刷油，导致进料快，会起泡
3.φ16
凹模拉伸平面太光滑，应将拉伸平面稍微砂粗点最后凸凹模和模板一起线割销孔，销钉最好用定位间隙不能放太大，定位和凸模间隙也不能太大，误差累4)
D. 计后产品单偏严重。壁部变薄
1.凹模R角太小，应加大R角
2.凸凹模具间隙小，应适当加大模具间隙
二期拉伸问题分析及解决办法E. 腰带
1.凹模尺角太小或不光滑，应加大R角，使其圆滑过渡
2.凸凹模间隙过大，应适当减小A．拉断 1.片材较硬或质量差，可以更换片材试试
F. 2.凸凹模尺角太小、不光滑，应增大尺角，抛光尺角掉渣
凹模R角过大，应减小R角， 3.压边力大，调整压边力使其拉伸高度变高，，拉到最后留少量凸缘 4.模具与工作台垂直度不够，应检查模具每个部件平面度及垂
直度.
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F.外复底片裂口：指外复底片与锅身贴合不严，之间没有铝溢出不锈钢产品复打模具常见问题及处理办法原因：温度过低，压力小，凸凹模底
部间隙大，都会产生外复底片开裂
办法：重配凹凸模底部间隙，温度适合，加大压力单边：指高低边、翻边。合格的产品外复底片应该高低一A. 样，高低边一般是因为凸模与产品不配，导致无法定位，G.产生单边；翻边是因为凹模深度不够。外复底片拉裂：指外复底片破裂。原因：大部分是锅身未清洗干净，底部有油污产生，少部分是由于凹模底部偏大）办法：重配凸模，加深凹模（此外复底片深0.3~0.5mm 产生的。
办法：重新清洗，适当减小底部直径。R压痕：指锅身角处有明显手感，一般
冲压模具常见问题解析及解决方法综述
废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅
（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
五金模具部绩效指标管理办法(2)
模具部绩效指标管理办法 （制作：阳连军） 制定：阳连军制定日期：2012年10月23日 审核：审核日期：2012年月日 批准：批准日期：2012年月日 第一章：总则 第一条实施目的 1.1、参照《模具部X月质量方针和目标》，构建模具部绩效指标体系。 1.2、以绩效推行过程控制为手段，构建模具部绩效评价监控系统，解决指标落实问题： A 培养正确的沟通心态，把积极的沟通变成一种习惯，是沟通变成一种需求 B 建立良好、健康的问题反馈及解决渠道，及时发现工作中出现的问题，分析原因，找出偏差，提出 改进措施 C 规范模具部绩效沟通程序，明确绩效沟通的内容，确保信息公开、共享 第二条适用范围： 模具部全体员工 （模具部新入职员工试用期期间，绩效成绩不计入年终绩效总评。仅作为个人入职考核指标） 第三条绩效考核原则： 3.1全员参与原则。上下级深入沟通，各班组相互协作，全员参与，全员负责 3.2公平公正原则。绩效考评过程严格按照考评程序进行，根据明确规定的考评标准，客观评价 3.3 及时反馈原则。每一级考评者，及时反馈考评信息给被考评者。肯定成绩，提出不足，明确 改进方向，帮助被考评者寻找有效的改进业绩的方法 3.4 简单直观的原则。考评本着简单、直观、便于理解和操作的原则进行 第二章绩效考评内容及实施程序 第一条职员（领班级别以下，包括文员、生管）考评公式及其换算比例： 1.1 普通员工绩效考核计算公式= KPI绩效(70﹪)+ 360度考核(20﹪)+ 个人行为鉴定（10 ﹪） 1.2 普通员工绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核70﹪分；360度考核总计100分占 考核20﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核10﹪分。 管理人员（领班、组长、主管、经理）考评公式及其换算比例： 1.3管理人员绩效考核计算公式= KPI绩效(35﹪)+ 360度考核(50﹪)+ 个人行为鉴定（15 ﹪） 1.4管理人员绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核35﹪分；360度考核总计100分占 考核50﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核15﹪分。 第二条绩效考评相关名词 2.1 绩效考评：为了实现《模具部X月质量方针与目标》，以事实数据为依据，对品性、业绩 能力和努力程度进行有组织的观察、分析和评价。 2.2 KPI（Key performance index）：即关键业绩指标，是通过对组织内部某一流程的输入 端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管 理指标。 2.3 360度考核：是一种从不同层面的人员中收集考评信息，从多角度对员工进行综合绩效 考核并提供反馈的方法，考评不仅有上级主管，还包括其他与被考评者密切接触的人员。
五金冲压模具常见问题及处理方法汇总
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 一、毛刺红点螺纹系列 a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。 b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶 c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面二、变形 30/32T5 花纹不清晰 a车矮下模镶件原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的 b 车低上模复底片处，复底片压不满压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。压印三、 30/ 32R1 a. 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，螺纹内圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上 是否有白色粉末状抛光砂粒。二、铆锅类 关于冲孔模另议 a. 锅内R角起槽，则重配R角 b. 锅内变形严重，则重配型结构增加强T尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。。 复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。 . 对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。字唛不清晰，4.复底片外圆分级 重配较高的商标维持生产①①检查复底片冲孔是否单边 L=39.5mm ②将下模商标孔车至标准尺寸②适当加大该处直径 复打类<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面 ①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）的相对高度>。②1000T 压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。三、铆片类 ③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为商标处压不死，同上1.+0.2mm过大则产品起缝 适当减少压力b. 2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致， 自动线类3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，复底片边缘起缝，加高
冲压模具使用养护与管理规定
冲压模具使用养护与管理规定（拟稿） 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《设备作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
简析冲压模具生产中常见问题
简析冲压模具生产中常见问题 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题，处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。 标签：冲压模具；生产；问题；对策 1 汽车冲压模的分类 汽车冲压模一般可按以下几个主要特征分类： 1.1 根据工艺性质分类。a.冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。b.弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。c.拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。d.成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 1.2 根据工序组合程度分类。a.单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 3.依产品的加工方法分类，依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。 a.沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。 2 冲压模具生产中常见问题及处理 以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析进行详细
冲压模具管理办法
冲压模具管理办法 冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用范围 适用于公司内冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程
4.1冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申请，工 艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批准。 4.2冲压模具的设计、制造
技术部设计或工艺部门设计.制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时.方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。 4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签.交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量部 逬行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则逬行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并钏I接固定在模具上，铭牌尺寸为 50" 50。铭牌的内容和格式如下：
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES
4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负
模具维修常见问题及解决办法
冲压模具维修常见问题的解决方法 内容介绍>> 1．冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2．冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模（不拧紧）后再固定上模（拧紧），压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧（下模），确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3~5
次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。 3．冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。 4．跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响（硬性、脆性），冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 ②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。 ③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直
模具维修保养管理制度
冲压模具使用维护与管理规程
冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包括车间工艺员）负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。 B、模具使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
冲压模具试模常见问题解决方法
冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )
冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太
冲压模具管理办法
冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用围 适用于公司冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部 负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程 4.1 冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申 请，工艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批 准。 4.2冲压模具的设计、制造 4.2.1在制件需增补或更新的模具和因零件设变需增加的钻孔模由公司 技术部设计或工艺部门设计、制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时，方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。
4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签，交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量 部进行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则进行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并铆接固定在模具上，铭牌尺寸为50*150。 铭牌的容和格式如下： 4.4.4模具的保管由使用单位管理，并建立模具台账，必须按“定置管 理”的有关规定按车型、部件划分区域存放模具，做到模具摆放整齐，存放有序，存取方便。 4.4.5模具存放环境应保持清洁、干燥、通风、温度适当，防霉防锈。 4.4.6模具入库后应及时擦拭干净，大、中模具下面垫以枕木，垫平放 齐，模具堆叠层数≤3。 4.4.7在凸模和凹模刃口部位及导柱面上，应涂有防锈油，以免长期不 用，受潮生锈。 4.4.8严防上、下模拆卸后单独存放。 4.5模具的使用
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 1 模具故障 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。 1.1 模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后
损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不
模具管理制度
模具管理制度 1、目的 通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。 2、适用围 适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具。 3、职责 3. 1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管 理，项目工程师负责提出模具的制作申请, 准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。 3.2、技术部、品质部模具厂（或委外加工厂、供应商）参与模 具的验收和模具报废会签; 3.3、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定 排产进度和是否委外加工。 3.4、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风 险，确保公司财产安全。 3.5、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、 模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。 3.6、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的 批准。 4、工作程序
4.1、开模申请 4. 1. 1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。 4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产 品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量,并填写《开模（改模）申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。 4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心 项目工程师填写《开模（改模）申请单》，经部门经理 审核，公司分管副总批准。 4.2 、模具发包 4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制 造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。 4.2.2、研发中心项目工程师根据《开模（改模）申请表》的容编 制《模具报价明细表》，增加模具材料、模具寿命等容。 4. 2. 3 、外发模具由研发中心向两家或以上模具制造商提供 图纸和《模具报价明细表》，由模具制造商在3日提供报价；自制模具由公司模具厂提供报价。 4. 2. 4、研发中心部门经理负责将两家或以上模具制造商的报 价提交给公司分管副总，综合考量模具的质量和寿命要求，并 根据同级别模具厂价格低者优先及优先考虑本公司模具厂为原则，最后确定模具制造商及最终价格。 4.2. 5.公司自制模具以批准的《开模(改模)申请表》为合同依据, 包含模具价格、第一次试模时间、模具移交生产时间等容。模具对外发包
冲压模具常见问题汇总及解决方案
冲压模具常见问题汇总及解决方案 废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以 判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。 过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。 、模具间隙的选择 模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题 （1 ）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。 （3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁 净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确
请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数） 三、如何提高模具的使用寿命 对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下： 1、材料的类型及厚度； 2、是否选择合理的下模间隙； 3、模具的结构形式； 4、材料冲压时是否有良好的润滑； 5 、模具是否经过特殊的表面处理； 6 、如镀钛、碳素氮化钛； 7、上下转塔的对中性； 8 、调整垫片的合理使用； 9、是否适当采用斜刃口模具； 10 、机床模座是否已经磨损
5 冲压模具全尺寸管理办法
冲压厂产品制造管理规定 1 目的 本文件的目的是通过对模具进行全尺寸检验，确保冲压模具开发制作、验收过程处于受控状态，保证模具制作质量及加工精度，提高模具的合格率，使生产过程受控，达到确保产品品质和生产效率的目的。 2 适用范围 本文件适用于新制作模具的检验。 3 术语及定义 无 4 职责 4.1 冲压工艺科负责拟定《冲压模具制造技术协议》。 4.2 冲压工艺科负责组织对模具进行全尺寸检验工作。 4.3 冲压工艺科负责对初次或整改后回厂模具提出试模和检测要求，并整理结果。 4.4 冲压工艺科负责对模具验收阶段的检测数据组织评审并作结论，对不符合项组织整改并再次组织评审验证。 4.5 冲压工艺科负责组织供应商按技术、质量要求实施模具制造并提供相应资料。 4.6 冲压工艺科负责组织供应商对模具验收不合格项进行及时整改。 4.7 冲压工艺科负责组织试模验收。 4.8 冲压厂负责对模具试模样件尺寸进行检验并出具报告。 4.9 冲压厂负责对模具回厂验收阶段试生产、批量生产时产品的外观、内部缺陷质量检测并出具检测报告。 4.10冲压厂负责模具验收过程压力机和人员的协调工作 4.11冲压厂负责对模具验收过程有效性进行监督。 4.12 冲压厂负责对模具终验收后的使用维护管理。 5 工作内容 5.1 冲压模具全尺寸检验流程图
图5.1 冲压模具全尺寸检验工作流程图 5.2 模具设计制作 5.2.1 模具制作厂家依据产品数模及《模具开发技术协议》要求设计模具数模和工艺数模，冲压技术科组织相关部门对模具数模及工艺数模进行评审，保留设计评审记录，厂家对评审的问
题进行修改，冲压工艺科对修改后的数模进行确认，确认无问题后厂家进行模具的制造。 5.3 模具预验收 5.3.1 模具制造完毕后，制造厂家需对模具进行调试，冲压工艺科应派人到制造厂家跟踪模具的首次调试过程。制造厂家需对调试合格的制件进行检测并提供试模制件（一般为10-15件）、《制件检测报告》。试模样件由冲压厂进行产品相关的全尺寸检验，并记录《制件全尺寸检验报告》，交冲压工艺科分析确认后，由冲压工艺科组织试加工、送样，模具涉及产品尺寸存在不符合需要整改的，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改并组织确认再次送样、整改确认合格后模具才能交付。 5.3.2 模具预验收以制件的位置尺寸为主，验收依据为公司提供的产品图纸、相关技术资料及合同实施过程中双方确认的产品尺寸及《模具开发技术协议》等文件，由冲压工艺科组织质量部、冲压厂等相关人员进行关键尺寸检验，并填写《模具动静检查表》。 5.3.3 预验收合格后，冲压工艺科下发《提模通知单》，通知制造厂家发货。 5.4 模具调试验收 5.4.1 模具回公司后，冲压工艺科负责组织模具的到货接收工作。 5.4.2 冲压工艺科在调试生产前按《模具开发技术协议》的要求对模具进行调试生产前的外观及安装尺寸确认，对存在问题的反馈厂家进行相应的整改。 5.4.3 冲压工艺科下达《试模通知书》，组织进行调试生产，模具调试生产时制造厂家必须全程跟踪，调试所需工艺条件由双方共同确认，模具调试一般生产制件50-300件。 5.4.4 冲压厂按确认的工艺条件进行调试生产，冲压厂对生产制件进行相关的全尺寸及外观检验，填写《产品检验记录》，对制件检验后结果汇总并反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织确认调试验收，确认合格后由冲压工艺科组织相关部门及制造厂家在《工装调试验收记录》上签字确认。 5.4.5 模具的调试验收以模具制造合理性及使用性、制件位置尺寸、质量状况、产品合格率为主，并填写《模具动静检查表》。验收依据为《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5 模具终验收 5.5.1 模具的终验收在连续生产3000件以上或时间满足《制造合同》规定的期限时进行。终验收时需填写《工装终验收记录》。 5.5.2 模具终验收以连续生产时模具使用稳定性、制件质量状况及产品合格率为主；验收依据按照《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5.3 冲压厂负责提供批量生产过程中制件质量状况，制件合格率，汇总后反馈至冲压工艺科。 5.5.4 冲压厂负责提供模具连续生产时的使用情况与模具的修理情况，汇总后反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织
关于冲压品质、模具提案改善管理办法.
关于冲压品质、模具提案改善管理办法 目的和范围 变革谋转型，创新求提升。营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改 善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转 率、团队协同的目的，特制定本管理办法。 本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。 定义 2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。 2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。 管理内容 3．1组织职能： 3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖； 3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广； 3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。 3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容： 3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费； 3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度； 3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善； 3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；
模具管理规定
模具管理规定 1、目的和使用范围 为规范模具（含注塑模、五金模、冲压模）的管理作业，以利生产作业顺畅，保证公司资产安全、特制定本办法。 2、内容 2.1开模时机 2.1.1新产品开发时 2.1.2产品订单增加，模具产能不足时 2.1.3旧模具寿命期满，维修后仍然无法正常使用时 2.1.4其他原因必须增加新模具时。 2.2开模申请单位 2.2.1新产品开发时，右开发部门申请开模 2.2.2其他情况，由使用单位申请开模。 2.3开模申请流程 2.3.1申请单位提出开模申请书，经总经理核准后，方准予后续 作业 2.3.2开发部提供模具图纸或制品图纸，经总经理批准发放 2.3.3模具外购制作时有供应部联络厂商提供开模方案及报价 2.3.4供应部应将报价、仪价结果报开发部，共同协商后报总经 理核示后与厂商签订开模合同书。 2.3.5合同书应明确规定双方责任，尤其要明确模具的材质、表 面处理、模具结构、体积、模穴数、交货日期、验收标准、不
合格处理等事项。 2.4模具验收 模具验收应有开发部组织质检部、采购部共同进行，一般要求现场验模。 2.4.1开发部负责模具材质、表面处理、结构、体积、模穴数、交货日期等事项的验收 2.4.2质量部负责模具的可操作性的验收，并负责复核制品结构、尺寸、外观、装配性能、可靠性的验收 2.4.3验收合格后，供应部同供应商签订《模具保管使用契约书》。 2.5模具管理 2.5.1经本公司支付模具费的如何模具均应按编号列帐管理。没一模具以一张‘固定资产登记卡’建立财产保管卡、模具账册2.5.2模具使用结案后，需移回本厂库房保管，并在入库单上注明模具型号、模具完好情况、入库日期等，在供应商厂家保管的，应有供应商做封存处理，由供应部监督实施（模具应放置在指定区域，表明目前状况：A模具完好、B模具待校验、C 模具停用） 2.5.3模具因需转移时，应有供应部办理入库手续后，在有供应部与新供应商签订新的《模具保管协议书》后办理领用出库手续。 2.6模具的保养
冲压模具使用养护与管理规定
冲压模具使用养护与管理规定(拟稿)冲压模具就是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要,就是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2、1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理,模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能与精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行与效率以及制品的质量。所以,在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果,连同制品的生产数量、质量的缺陷内容,模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法,这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都就是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查;要求每冲压一批次,检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施,模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。 2、1、1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中与在使用后,要对模具的性能及工作状态,进行详细的