粮油加工工艺学复习题

粮油加工工艺学复习题：

稻谷的分类

和生长季节来分：早、中、晚稻。

现在常用于籼稻的分类如早籼稻、晚籼稻。对于谷物的分类：早籼稻、晚籼稻、粳稻、籼糯稻、粳糯稻5个类型。

大米加工精度（碾米工艺效果的评定）

大米加工精度（色泽、留皮、留胚、留角）；碾减率；含碎率或完整率、增碎率；糙出白率、糙出整米率；含糠率。

以及食用时人体感觉器官对它的反映，如色泽、滋味、硬度等。大米的食用品质主要包括大米的蒸煮品质和食味两方面。

大米的类型和品种、大米加工工艺、大米的新陈度、糊化温度与粘度特性、直链淀粉含量、胶稠度、蛋白质含量。

稻谷／大米在贮藏期间，随着贮藏时间的延长，虽然没发热、霉变，但其品质已经逐渐劣变，其利用品质或食用品质下降的现象。

在普通大米中添加某些缺少的营养素或特需的营养素而制成的成品米。目前用于大米营养强化的强化剂主要有维生素、氨基酸和矿物质等。

胚芽保留率达80%以上的符合大米等级标准的精米。由于它含有较多的胚芽，所以胚芽米中V B1、V B2、V E等含量较高。营养价值高。

是通过湿热处理法，把清理干净后的谷粒先浸泡再蒸，待干燥后再碾米，以使得留存在米糠层内的营养物质转移到大米粒内部。

糙米：是指脱壳后仍保留着一些外层组织，如皮层、糊粉层和胚芽的米，由于口感较粗，质地紧密，煮起来比较费时，现在已经很少有人吃了。

糊化后进行干燥处理，在干燥过程中，在保证基本外观的前提下尽量提高复水性，食用时加沸水复水后即可食用。该产品具有工艺简单、耐贮藏、运输方便、方便性强等优点，但其外观和风味与原有米饭仍有差距，而且耗能较高。

→干燥→冷却→检验→袋装→封口→成品

这种工艺生产方便米饭，关键技术是蒸煮糊化、干燥工艺；重点要解决两个问题，一是使产品的外观和风味接近传统米饭的风味；二是尽量提高其复水性。原料选择→清理→淘洗

浸泡：浸泡实际在中性或偏酸性水中进行，浸泡的目的就是使稻谷充分吸收水分，为淀粉糊化创造条件。浸泡的方法主要有常温浸泡和高温浸泡以及常压浸泡和减压浸泡法等几种类型。a化米饭浸泡后含水量在35%，浸泡温度50～60℃，浸泡时间为0.5～1h。

搅拌：a化米的抗粘结剂的添加。→蒸煮糊化→冷却

离散：可以使用冷水冷却并洗涤1～2min的方法；也可采用机械设备对米饭进行离散；也可以先将蒸煮好的米饭及时地短时间冷冻处理，以达到离散米饭的目的。也可加抗粘结剂辅助处理。

干燥：一般采用热风干燥，干燥温度为60～100℃使a化米饭的水分降至10%以下。

质量控制措施：可通过提高速煮米的a度和控制回生，来改善米饭的质量。包括：大米的选择、浸泡和高温处理、加水量、添加剂、大米糊化工艺、干燥。

精白米→清理→淘洗→浸泡→预糊化→配料搅拌→装袋密封→装盘→蒸煮杀菌→蒸煮袋表面脱水→成品

原料选择：生产这种产品的主要原料有大米、糯米、调味料及各种副食品、油脂等，所有这些原料必须是新鲜的而且符合食品卫生要求的品种，过热或发过霉的米、有异味的或变质的副食品、油脂、调味品一律不得使用，否则，直接影响产品风味，而且影响人民的健康身体。

清理：采用风选、筛选、磁选等法去除原料中的碎末、石子等杂物。

淘洗：就是为了除去原料表面的杂物和糠层以及可能存在的微生物，以保证制品的卫生。洗涤水以澄清不混浊为准，以减少大米中营养物质的损失。淘洗也有利于大米的浸泡工序的进行。

浸泡：原料米在蒸煮前必须进行浸泡，以使米粒充分吸水湿润。浸泡后的含水量趋于饱和（40%左右），浸泡时间一般为2h。当然原料的浸泡时间还与温度有关。如果用温水浸泡，可适当的缩短时间，但绝不可以热水浸泡，否则会出现米粒黏糊现象。

预糊化：预煮，即是将原料米预先煮成半生熟米，是为后道工序做准备。如果不进行这道工序而直接进行高压杀菌蒸煮，得到的产品会出现软硬不均、夹生粘连、搅拌不均等的现象。只有经过预煮，才能克服这些缺点，使蒸煮袋内部上下液分布均匀。预煮时间掌握在25min左右，米粒呈松软、晶莹状即可。

搅拌配料：在配料前，应对不同的辅料进行必要的处理。将预糊化以后的大米与烹好的配菜混合均匀。

装袋密封：按一定质量，将搅拌均匀后的大米和配菜混合物逐步袋装密封（一般每袋200～250g）。

装盘：将袋装的半成品人工装入长方形的蒸煮盘内均匀排列。

蒸煮杀菌：把装盘的半成品送入压力杀菌锅中进行蒸煮杀菌，通过这道工序要求达到两个目的，一是使大米中的淀粉进一步糊化，将大米进一步做熟；二是达到杀菌的目的。

蒸煮袋表面脱水：经高温蒸煮杀菌后的软包装袋表面附着水分，如不去除就难以装箱。杀菌后的米饭袋通过海绵轧辊，表面的水滴即可去除，一般即可装箱。米粉：指以大米为主要原料，经浸泡、蒸煮、压条等工序加工制成的条状、丝状的干的或湿的米制品。

榨粉的生产工艺流程：原料（大米）→淘洗→浸泡→磨浆→脱水→混合→蒸粉→压片、挤丝→复蒸煮→冷却（水洗、风吹）→疏松成型→湿榨粉→干燥→包装→干榨粉成品

切粉的生产工艺流程：原料（大米）→淘洗→浸泡→磨浆→上浆→蒸浆→冷却→湿米切粉→切条→干燥→成品

粉碎／磨浆：是用机械克服米粒内部的凝聚力，将其分裂成粉末的过程。粉碎的作用：①方便蒸料；②有利于挤压成形；③有利于淀粉的重新优化组合；④有利于淀粉糊化：用粉碎或研磨的方法破坏其结构，水分就容易渗透到米粒中间，有利于淀粉糊化。

粉碎要达到的技术要求：①粉末的细度：经磨浆后的米浆应全部通过40～50目绢筛；经粉碎后的粉末应80%通过60目绢筛。②粉末的含水量：磨浆后米浆的含水量应在40%～50%；粉碎后粉末的含水量应在24%～28%。

蒸料：把已粉碎为粉末或已磨浆的大米淀粉，在一定温度下糊化的过程。直接把粉状物与水混合并挤压，很难把它加工成坚韧细嫩的米粉条。因为不经高温糊化，不可能形成富有粘性的胶体，没有胶合的可能性。要生产合格的米粉条，必须通过蒸料把大米中的结晶态淀粉分子与非结晶态淀粉分子之间的氢键拉开，使它们各自成为胶体。当水分充足，温度达58～61℃时，淀粉开始吸水膨胀，结晶体慢慢地“溶解”，持续一定时间后，淀粉粒子全部解体成为胶体。淀粉成为胶体后，黏性强，能挤成条。

一次发酵法：也称做直接发酵法，基本方法是将所有的面包原料，一次混合调制

成面团，再进入发酵制作程序的方法。

二次发酵法：就是采用二次搅拌、二次发酵的方法。又称中种发酵法。二次发酵法是将配方中面粉量分成二段。第一次搅拌的面粉投入量为70%～85%之间，然后放入相应的水，以及所有酵母、改良剂等，用中、慢的速度搅4分钟，使其成为粗糙且均匀的面团，此时的面团叫中种面团。然后将面团放入发酵室进行第一次发酵，待面团发酵至4～5倍的体积时，再与配方中剩余的面粉、盐及各种辅料一起进行第二次搅拌至面筋充分扩展，此时的面团叫主面团，然后再经短时间的延续发酵，即可进行分割整形。

面团流变学特性测定的主要内容有：粉质仪、拉什仪、吹泡仪测定等。由粉质仪测定称为粉质图。面团最大稠度处于（500±20）BU时所需的加水量，以占14%湿基面粉质量分数表示，精确到0.1%，定义为吸水率。从零点（开始加水）直至面团稠度达到最大时所需搅拌时间，定义为面团形成时间。面团粉质曲线中心线首次达到500BU与离开500BU所经历的时间，定义为稳定性。

小麦面团形成的机理：小麦粉加水调制的面团，是以面筋为中心的网状结构，淀粉、脂质等被包围在面筋网络中，形成稳定的薄层状结构，使面团具有持气性，能够保住发酵过程中产生的CO2，在面团内形成微细气泡。面团的形成需要由面团的搅拌和静置两个阶段来完成。在面团搅拌过程中，随着水的掺入，通过—SH 与—S—S—的交换反应和机械搅拌作用，麦谷蛋白肽链伸展呈线状，形成一个无序的网状结构，线性麦谷蛋白分子相互缠结，麦胶蛋白充填于其中。在面团静置阶段，面团内部结构向低能量状态转化，通过—SH—与—S—S—的交换反应，使面团内部结构得到松弛，相互缠绕的麦谷蛋白分子开始定向有序排列。麦谷蛋白和麦胶蛋白之间、麦谷蛋白分子间通过大量的氢键和疏水作用结合。有序排列的线性麦谷蛋白是面团的骨架，麦胶蛋白通过次级键与麦谷蛋白作用充填于其中，两者构成了连续的面筋网络。

面团调制的6个阶段：①原辅料混合阶段：面粉等原料被水调湿，似泥状，没有形成一体，且不均匀，水化作用仅在表面发生一部分，面筋没有形成，用手摸面团硬、无弹性和延伸性。②面筋形成阶段：水分被面粉全部吸收，面团成为一个整体，已不粘附调粉机壁和钩子，此时水化作用大致结束，一部分蛋白质形成了面筋，用手捏面团，任有黏性，手拉面团时无良好的延伸性，易断裂，缺少弹性，表面湿润。③面筋扩展阶段：随着面筋的形成，面团表面逐渐趋于干燥，且较光滑和较有光泽，出现弹性，较柔软，用手拉面团，具有了延伸性，但仍易断裂。

④调制完成阶段：此时面筋已完全形成，外观干燥、柔软而具有良好的延伸性，面团随着调粉机的转动并发出打调粉机的声音；面团表面干燥而有光泽、细腻整洁而无粗糙感；用手取面团时，具有良好的延伸性和弹性，面团非常柔软。此阶段为最佳程度，应立即停止调粉，开始发酵。⑤调制过渡阶段：如果完成阶段不停止，继续搅拌，面筋超过了搅拌的耐度，开始断裂。面筋胶团中的吸收的水分又溢出，面团表面再次出现水的光泽，出现黏性，流动性增强，失去了很好的弹性。用手拉面团时，沾手而柔软。面团到这一阶段，将对制品的质量产生不良影响。⑥破坏阶段：若继续搅拌，则面团变成半透明并带有流动性，粘性非常明显，面筋完全被破坏。从而面团中洗不出面筋，用手拉面团时，手掌上会留有一丝丝的线状透明胶质。

影响酵母发酵产气的主要因素：①温度：温度提高，酵母的产气量增加，发酵速度加快。在实际的面包生产过程中，面团温度要控制在26～28℃，发酵室温度不宜超过30℃。温度超过30℃，虽对面包产气有利，但由于产气速度过快，而不利于面包持气和充分膨胀，也亦引起其他杂菌如乳酸菌、醋酸菌的过量繁殖而影响面包质量。②PH值：酵母适宜在酸性条件下生长，最佳PH范围为5～6，产气能力强。③酒精浓度：酵母耐酒精的能力很强，但随着发酵的进行，酒精浓度越来越大时，酵母的生长和发酵作用便逐渐停止。④渗透压：面团发酵过程中

影响酵母活性的渗透压主要是由糖和盐引起的，高浓度的蔗糖和盐产生的渗透压很大，使酵母内原生质渗出细胞膜，造成质壁分离而无法生长。⑤糖：糖使用量为5%～7%时的产气能力大，超出这个范围，糖越多，发酵能力越受抑制，但产气的持续时间长。糖使用量在20%以内增强持气能力，在20%以上持气能力下降。⑥食盐：食盐能抑制酶的活性。因此添加食盐量越多，酵母的产气能力越受抑制。食盐用量超过1%时，对酵母活性就有抑制作用。食盐可增加面筋筋力，使面团的稳定性增大。

影响面团发酵持气的因素：①小麦粉：小麦粉中蛋白质的数量和质量是面团持气能力的决定性因素。小麦粉的成熟度不足或过度都使持气能力下降。小麦粉的氧化程度决定着持气能力的大小，因此，要选用适当的小麦粉和添加剂，使面团最大限度的保存发酵产生的气体。②乳粉和蛋品：它们均能提高面团的发酵耐力和持气性。③吸水率：一般地说，吸水率越大，面筋易发生水化作用，面团膨胀得越好，但吸水率过大反而会使面筋膜强度减弱，持气能力下降。最佳吸水率是确保最佳持气能力的重要条件。④面团搅拌：最初的搅拌条件对发酵时持气能力的影响很大，特别是快速发酵法要求面团搅拌必须充分，才能提高面团时持气性。

⑤面团温度：温度过高的面团，发酵中酵母的产气速度过快，面团的持气能力下降。因此，长时间发酵的面团必须在低温下进行。

面包坯烘烤中对烘烤温度的要求：面包的烘烤可分为三个阶段：①烘烤初期阶段（膨胀阶段）：在入炉初期，通常是面火的温度较低（160℃左右），而低火的温度较高（210℃左右），以利于水分挥发和面包体积的增大。②烘烤的第二阶段（定型阶段）：这时上下火可同时提高温度，最高可达270℃，经过这个阶段的烘烤，面包就定型了。③烘烤的第三阶段（上色阶段）：在烘烤的后期，则将面火的温度升高至210℃左右或更高些，以利于面包的表面上色和面包的熟化。

酵母在面团发酵过程中主要起三方面的作用：①它能在有效时间内产生大量的

CO2气体，使面团膨胀，并具有轻微的海绵结构，通过烘烤后以后，可制成松软适口的面包。②酵母有助于麦谷蛋白结构发生必要的变化，即面团的熟化作用，为整形操作、面团最后醒发以及烘烤过程中面包体积最大限度地膨胀创造了条件。

③酵母在发酵过程中能产生多种复杂的化学芳香物质，增进了面包特有的风味。请结合理论知识以及课堂实验中出现的现象，阐述一下：若使用一次发酵法生产面包时，需要控制好哪些因素或条件才能生产出质量优良的面包。

一次发酵法（直接法）的工艺流程：面包原辅料的配方确定→面团调制→发酵→分割成型→醒发→焙烤→冷却→成品。

在应用一次发酵法生产面包时，为了得到质量优良的面包，就必须做好以下几方面：①原辅料的卫生要求和配方选择。如糖、面粉中应无杂质、无重金属等，在加鸡蛋时要避免将蛋壳带入面团中；根据生产的需要做出合理的面包配方，如配方中的水分要适量，水分过多或过少都不利于形成具有良好粘弹性的面团；酵母的质量（如发酵能力和酸度）、用量以及小麦面粉的质量等对面包的品质也有较大的影响。②在面团调制阶段，投料顺序、搅拌时间和面团温度也要控制好。如油脂和食盐是在面团基本形成时才加入。若过早的加入油脂、食盐，将会因酵母外形成一层油膜或因食盐的渗透压而抑制酵母的产气，从而影响面团的质量。搅拌时间与搅拌类型有关，如中速搅拌就比低速搅拌所用的搅拌时间要少些，若搅拌过久超过了面团的稳定时间就会使面团面筋弱化，使得面团不易加工成型和烘烤。搅拌过程中的面团温度不宜过高，应控制在26～28℃，以防止搅拌期间面团发酵过快，不利于后期工序操作。另外，在使用即发活性干酵母时，应当首先用35℃左右温水将酵母溶解活化，否则酵母产气过慢过晚就会延长面包的发酵过程，③在发酵或醒发阶段，发酵或醒发的温度、相对湿度以及时间对面包的质量也有重要的影响。温度高，则酵母产气量大，该阶段需要的时间就短些，但发酵的温度过高，就会使面团中的气泡分布的均匀性降低，而且若温度高而时间掌

握不好就容易使面团发酵过度而酸败。④在成型阶段，一般要求环境温度在26～28℃，相对湿度85%，成型时间尽量要短一些，否则可能导致面团发酵过度。

⑤在焙烤阶段，焙烤温度和时间的控制对产品质量也有较大的影响。在入炉初期，通常是面火的温度较低（160℃左右）而低火的温度较高（210℃左右），以利于水分挥发和面包体积的增大；在焙烤后期，则将面火温度升高至210℃左右或更高些，以利于面包的表皮上色和面包的熟化。⑥面包需要经过冷却阶段后才能进行包装。因为刚出炉的面包表面温度高，表皮硬而脆，而内部含水较高，经不起外界的压力，很容易变形和失去风味。

饼干：饼干属于焙烤食品，它是以面粉、糖、油脂为主要原料，以疏松剂、乳品、蛋品、食用香精等为辅料，经面团调制、辊轧、成型、烘烤、冷却、包装等工序制成的食品。其口感酥松、营养丰富、体积小、水分低，便于携带、贮藏，是一种食用方便的家常食品。

饼干的分类：酥性饼干、韧性饼干、发酵饼干、压缩饼干、曲奇饼干、夹心饼干、威化饼干、蛋黄饼干、蛋卷及煎饼、装饰饼干、水泡饼干、其他饼干。

酥性饼干：即以小麦粉、糖、油脂为主要原料，加入膨松剂和其他辅料，经冷粉工艺调粉、辊压或不辊压、成型、烘烤制成的表面花纹多为凸花，断面结构呈多孔状组织，口感酥松或松脆的饼干。

糖的反水化作用：糖具有较强的吸水性和强烈的反水化作用。当调粉时加入糖后，由于糖具有吸湿性，会吸收蛋白质胶粒之间的游离水，使胶粒外部的浓度增加。胶粒内部的水分向外转移，限制了蛋白胶粒中结合水的增长，从而降低了蛋白质胶粒的胀润度，使面筋形成不充分，弹性降低。

油的反水化作用：是因为脂肪吸附在蛋白质分子表面，使其表面形成一层不透性的薄膜，阻止水分子向胶粒内部渗透，并在一定程度上减少表面毛细管的吸水面积，使吸水减弱，面筋得不到充分胀润。

疏松剂：为使饼干获得多孔状疏松结构与食用时酥松的口感，需要添加疏松剂。常用的疏松剂分为生物疏松剂和化学疏松剂。生物疏松剂—酵母。酵母有鲜酵母、干酵母和即发活性酵母。化学疏松剂如碳酸氢钠（小苏打）、碳酸氢铵、碳酸铵及复合疏松剂等。

影响酥性饼干面团调制的因素：酥性或甜酥性面团因其温度接近或略低于常温，比韧性面团的温度低得多。因此被称为“冷粉”。酥性面团的特点是糖、油用量大，面筋形成量小，吸水量少，面团疏松，不具有延伸性，发胀率较少。①配料顺序：酥性面团的投料顺序是先将油、糖、水等辅料投入调粉机均匀搅拌，使混合液充分混合乳化形成乳浊液。在形成乳浊液后，再加入香精香料，这样可以防止香味过量挥发，然后再投入面粉、淀粉等原料进行面团调制。②糖、油脂的用量：糖、油脂都具有反水化作用，它们是控制面筋胀润的重要原料。酥性面团中糖和油脂的比例较高，一般糖量的配比为面粉的30%～50%，油脂用量为面粉的40%～50%或更高一些。③加水量：酥性面团调制时，加水量的多少与湿面筋的形成量有密切联系。加水量不能太多，加水量太多，面筋蛋白质会大量吸水，容易形成较大的弹性。一般加水量控制在3%～5%以内，最终面团的含水量在16%～20%为宜。④调粉的温度：酥性和甜酥性面团属“冷粉”，调好的面团应具有降低的温度。因此，面团的温度应控制在20～26℃。⑤加淀粉量：在面团调制中添加淀粉的目的是为了降低面筋浓度和吸水率，淀粉可使面团的黏性、弹性和结合力适当降低。但添加量不宜过多，一般添加面粉的5%～8%。⑥调制时间与静置：调制酥性面团的时间，一般为小麦粉倒入后搅拌6～12min为宜。酥性面团调制完毕后，是否需要静置以及静置多长时间，要视面团的各种性能而定。影响韧性饼干面团调制的因素：韧性面团俗称“热粉”，是因这种面团在调制完毕时具有比酥性面团高的温度而得名。韧性面团的糖、油用量少，面筋形成量大，吸水量多。①配料顺序：先将面粉、水、糖、淀粉等一起投入和面机中混合，然

后再加入油脂进行搅拌。这种方法可使面筋充分吸水膨胀，有利于面筋形成。②糖、油用量：韧性面团的面筋是在水化充分的条件下形成的。因此不需要高糖、高油脂的配比，因高糖、高油脂会影响面团中面筋的形成，所以一般韧性面团的用糖量为面粉的30%，油脂用量为面粉的20%以下为宜。③掌握加水量：韧性饼干要求比较柔软的面团，面团的含水量可控制在18%～24%。④控制面团的温度：韧性面团的温度常控制在35～40℃，这样可以有利于面筋的形成。⑤正确使用淀粉原料：韧性面团的调制，通常均需使用一定量的淀粉作为填充剂。一般淀粉的使用量为小麦粉的5%～10%。⑥添加改良剂：是为了调节面筋胀润度和控制面筋的弹性强度以及缩短面团调制的时间。⑦面团的静置：在使用弹力面粉时或遇到面团弹性过大时，往往采用调粉完毕后静置15～20min，甚至30min 后再生产的方法来促使弹性降低。⑧调粉时间：是控制面筋形成和面团弹性的重要措施。

影响发酵饼干面团调制的因素：①面团的温度：在面团中最佳的发酵温度是28～30℃，低于最适温度面团发酵迟缓，延长生产周期。高于最适温度，虽能缩短发酵时间，但容易造成面团酸度过高。若发酵过度会使制品有明显的酸味、饼干发白、口感僵硬等质量问题。②加水量：主要依据面粉的品质、吸水率等因素而定。面粉的吸水率大，加水量就多些；吸收率少，加水量就少些。③酵母的发酵力和用量：在面团发酵时，一般采用发酵力高的酵母，在面团中加入酵母的用量要适量，才能使酵母的繁殖率最高。如果加入酵母的数量过多，则它们的繁殖率反而下降，同时经济上也不合算。④用糖量：加糖的目的不仅是为了给酵母提供营养，使酵母发酵产气，还是为了满足工艺要求和改善成品的口味。过量的糖对发酵极为有害，糖浓度较高的面团会产生较大的渗透压作用，使酵母细胞萎缩，并造成细胞原生质分离而大大降低酵母的活性。⑤用油量：对酵母发酵来说，多量的油脂对酵母的发酵是不利的。油脂会在酵母细胞膜周围形成一层不透性的薄膜而阻

碍酵母正常的代谢作用。⑥用盐量：发酵饼干的用盐量一般是面粉量的1.8%～2%。盐能增加面筋的弹性和坚韧性，使面团抗胀力提高，从而提高面团的保气性。食盐又是面粉中淀粉酶的活化剂，能增加淀粉转化率，供给酵母充分的糖分。食盐可调节口味，满足改善口味的需要。食盐另一特点是具有较强的抑制杂菌的作用，但过量的食盐同样会抑制酵母的活性，使酵母作用减弱。

影响蛋浆调制的因素：①小麦粉：应选择湿面筋含量较低的面粉，湿面筋含量过高，调浆过程中容易发生“起筋”现象。对于湿面筋含量高的面粉可加入适量的淀粉，同时淀粉在烘烤糊化时可增加制品表面光泽，但要注意掺入量要适当。②糖、蛋：糖具有反水化作用，能阻止面筋过分胀润，在烘烤时，使制品易“上色”，改善制品风味。还能改善蛋浆的持气能力，提高泡沫的稳定性。蛋品能使浆体气泡性能好，提高制品的松酥度，并对浆料中的油脂起一定的乳化作用。③配料顺序：浆料的调制要求在限制面筋过分胀润情况下进行。先将水、蛋、糖、油等辅料在搅拌机中搅打均匀后，再加入面粉和淀粉适度搅拌。浆调制完毕后立即使用，放久会分层及微生物繁殖。④调浆：采用立式可调速搅拌设备，打浆时间不少于10min，温度28～32℃。调好的浆料应色泽均匀呈乳白色，起发适中，无异味。影响蛋浆打擦工艺的主要因素有：①搅拌机的选择：搅拌机选用可调速的立式搅拌机，采用网状形搅拌器，搅拌器运行时，与浆料的接触面大，使其具有带入空气和分割空气泡的作用。②时间和转速：蛋浆打擦一般选择20～22min较合适。蛋浆打擦初期应采用较快的打擦速度（一般为125～130r/min）,使鸡蛋、砂糖等物料迅速混合均匀。此阶段可掌握在5min左右。在打浆后期要避免快速搅拌，改为70r/min，以防止“打过头”的现象产生。③鸡蛋的用量：鸡蛋能使浆体气泡性能好，鸡蛋用量愈多，该作用愈大，一般鸡蛋用量为总量的14%～25%。④砂糖的用量：将鸡蛋加入砂糖进行打擦，能提高泡沫的稳定性。因为糖溶液具有黏性，可改善蛋浆的持气能力。一般蛋浆配方中糖、蛋比例接近2﹕1，糖量为

总量的30%～35%。糖量过多，口味太甜，品质较硬。⑤加水量：水量过多，会影响蛋浆的持气能力，一般加水量不超过糖、蛋用量的2/3。⑥蛋浆温度：一般蛋浆温度控制在28～30℃，打擦时间以不超过25min为宜。⑦油质香精和化学疏松剂：油质香精影响表面张力，有消泡作用，故不宜在打擦开始时加入。⑧扮粉：所用面粉湿面筋量要适当，当湿面筋含量高时，可掺入适当淀粉。

辊压：是使形状不规则内部组织比较松散的面团通过相向、等速旋转轧辊反复辊轧，使之变成厚度均匀一致、横断面为矩形的内部组织密实的层状面带，通过转向辊压使面带辊轧过程中张力均匀分布，以使在成型机上成型后，防止饼干收缩变形。

辊轧的作用：①增加面筋形成量。②改善面团的粘弹性，促使面筋进一步形成，并通过反复多方向辊轧使面团消除内部张力分布不均衡，使粘弹性减小，塑性增加。③面带结构均匀一致，辊轧使调粉时所包含的空气获得均匀分布，特别是将发酵面团中过剩的二氧化碳排除，使面带结构均匀，且由不断折叠的操作使面带产生层次，以使制品有好的胀发度和松脆度。

韧性饼干面团、发酵饼干面团、半发酵饼干面团需要经过辊轧工序才能进行成型操作。酥性饼干或甜酥性饼干面团，由于面筋形成程度很小，弹性小，塑性极大，抗拉力强度低，不必经过辊轧，可直接进行成型操作。威化饼干、蛋黄（杏元）饼干、蛋卷也无需辊轧。

冲印成型：将面团辊轧成连续的面带后，用印模将面带冲印成饼干坯的方法，要求皮子不粘辊筒，不粘帆布，厚薄均匀连续，冲印饼坯花纹清晰，表面光滑，“头子”分离顺利，落饼时无卷曲现象。冲印成型特点是适应多种品种生产，如韧性饼干、酥性饼干、梳打饼干等。

辊印成型：就是把调好的面团置于成型机的加料斗中，在喂料辊及花纹辊相对运动中，面团首先在槽辊表面形成一层结实的薄层，然后将面团压入花纹辊的凹模

中，花纹辊中的饼坯受到包着帆布的橡胶辊的吸力而脱膜。同时被紧贴住花纹辊的刮刀刮去多余部分，即形成饼坯的底面，饼坯便由帆布输送入烘炉网带或刚带上。辊印成型适用于高油脂品种，如桃酥、酥性饼干等。

蛋黄（杏元）饼干的成型方法是挤浆成型。

挂面生产中影响和面工艺效果的因素：①小麦面粉：要求面粉具有足够的湿面筋含量。湿面筋是使面团具有一定的弹性、延伸性、可塑性的基本物质。一般要求湿面筋含量为28%～32%。面粉的粒度对和面也有显著影响。颗粒大，水分从颗粒表面朝中间渗透的阻力大，面粉吸水时间长。若时间一定，颗粒越大，和面效果越差。颗粒大小不均，也会导致色泽不均匀。②加水量：理论上加水量要尽可能接近小麦面粉本身的吸水能力。要使小麦粉能充分吸水，和面加水率要达到50%～60%。而挂面生产中由于是机械压片、悬挂式烘干，为了减少压片时粘辊和悬挂时断条，生产中对加水率进行了限制，一般为小麦粉重的25%～32%。③和面用水的质量：对和面工艺的影响主要是水的硬度和PH。硬度高的水，其中所含钙、镁金属离子会与面粉中的淀粉、蛋白质结合，从而降低面粉的亲水性能，使和面时间延长，并降低面团的黏度，最终导致面团加工性能降低。若水的酸、碱性太强，会使蛋白质变性和分解，进而减少了面粉中湿面筋的含量，如酸性水分使麦胶蛋白溶解，降低面筋含量，还会使淀粉分解，使面团的加工性能降低。采用软水和面是挂面、方便面生产的发展趋势。④和面用水的温度：和面机中的温度是环境温度、机械本身温度、面粉温度的总综合。温度低则水分子的动能低，蛋白质和淀粉的吸水时间就会延长。和面机中的温度太高，易引起蛋白质热变性，导致湿面筋数量的减少，受热时间越长，变性程度越深，热变性严重时甚至没有湿面筋的形成。实践证明，蛋白质的最佳吸水温度为30℃。⑤食盐：和面时适当加入溶解的食盐，能起到强化面筋、改良面团加工性能的作用。此外，食盐还有抑制酶的活性、防止面团酸败的作用。⑥食用碱：和面时加入适量的食用碱，

能起到增强面筋的作用，同时还可中和面粉中的游离脂肪酸，但也不宜加入太多，否则会使面条发黄，硬度增加，甚至损坏面筋网络结构，降低面团的加工性能。

⑦和面时间：和面时间过短，加入的水分难以和小麦面粉搅拌均匀，蛋白质、淀粉没有与水接触或没来得及吸水，会大大影响面团的加工性能。而和面时间太长，面团温度升高（主要是由于机械能转变为热能），使蛋白质部分变性，降低了湿面筋的数量和质量，同时还会使面筋扩展过度，出现面团“过熟”的现象。比较理想的和面时间是15min左右，最少不得少于10min.⑧和面机搅拌强度：搅拌速度过快，搅拌过于剧烈，容易打碎面团中形成的面筋，并且剧烈搅拌会因更多的机械能转换为热能而使面团温度升高，严重时会引起蛋白质热变性进而削弱面团的工艺性能。但搅拌速度过低，水与小麦面粉不易搅拌均匀，会影响湿面筋是形成。比较理想的转速是70～110r/min⑨干面头回机量：干面头粉的面筋质工艺性能较小麦面粉降低较大，因而干面头回机量一般应控制在10%以下。

熟化工序的主要作用：熟化工艺的要求是熟化时间一般为15min，最少为10min，如果设备条件许可，时间长一些更好。熟化后的面团不结成大块，整个熟化过程中不升高温度。①使水分最大限度地渗透到蛋白质胶体粒子的内部，使之充分吸水膨胀，相互粘连，进一步形成面筋质网络组织。②通过低速搅拌或静置，消除面团的内应力，使面团内部结构稳定。③促进蛋白质和淀粉之间的水分自动调节，达到均质化，起到对粉粒的调至作用。④对下道复合轧片工序起到均匀喂料的作用。

复合压延：就是将和面熟化后的面团通过多道辊压使之形成符合要求的面片。复合压延亦称压片、轧片或辊轧。机械制面是液压成型，是把面团通过多道做相对旋转的轧辊而得到一定厚度的面片，实际也是根据手擀面的原理发展起来的。复合压延是制面生产的中心环节，对产品质量影响很大。

复合压延的作用：①将松散的面团轧成细密的、达到规定厚度要求的薄面片。②

在压延过程中进一步促进面筋网络组织细密化和相互粘连，并最终在面片中均匀排列，使面片具有一定的韧性和强度，以保证产品质量。

影响复合压延效果的主要因素：①面团的工艺性能：工艺性能良好的面团，在复合压片、连续压延过程中所产生的断片、破片等现象少，面片质量也，而且调节好的辊轧距离一般可较长时间不再调整。②压延倍数：复合压延的压延倍数大于单片压片，压延倍数越大，面片受挤压的作用越强，面片内面筋网络组织越细密化。③压延比：压延比较大，面片所承受的压力和拉伸力也越大；压延比太小，则压延道数增加，设备庞大，不合理。④压延道数：就是在整个复合压延设备中所配置的轧辊对数。压延道数少，则压延比大；压延道数多，则压延比小。⑤轧辊直径：与面团受压力大小成正比。⑥轧辊转速：在轧距相同的条件下，转速越高，线速度越大，面片被拉伸的速度越快，产量越大；但过快的拉伸容易破坏已形成的面筋网络组织，而且面片光滑度较差。转速低，线速度小，面片受压时间长，面片紧密光洁，但产量低。

挂面干燥中的“酥条”现象：在实际生产中，面条内部的水分转移和表面汽化可能会不一致（如内部水分转移速度低于表面汽化速度），这时就会因内外干燥速度的较大差异而产生内应力，内应力破坏面筋结构，从而导致“酥面”现象。怎样控制内部水分向外迁移速度并使其大于或等于表面水分汽化速度，是保证挂面烘干质量的关键。其基本途径有两个方面：①降低表面水分汽化速度，相应的增大了内部水分的向外迁移速度。通常采用低温慢速干燥。②在不加速表面水分汽化速度的情况下，依靠改善面条内部结构或使内部温度提高的途径，增大内部水分的向外迁移速度。通常采用高温高湿烘干。

方便面按生产工艺来分：油炸方便面、热风干燥方便面、非油炸方便面。

方便面生产的基本原理：是将成型后的面条通过汽蒸，使其中的蛋白质变性，淀粉高度糊化，然后借助油炸或热风将煮熟的面条进行迅速脱水干燥，如此而制得

的成品，其易于保存和易于复水食用。

切条印花成型原理：经过面刀切条后的面条具有前后往复摆动的特点，通过一个成型导箱，导箱的下部还有一个无极变速的传送带，它的线速度比面条小些，从而在面条与传送带接触部分形成一个阻力区域，同时面条在成型导箱中与箱体的前后壁发生碰撞而产生扭曲力，最后在下面的传送带上扭曲堆积而形成波浪形花纹。

影响“切条折花成型”的主要因素：①面片质量；②面刀的质量；③面条线速度v1与成型网带线速度v2之比值的大小：面条的线速度与成型网带线速度是影响切条折花成型效果的主要因素。通常两者之间的速度比为6～8时，成型效果较好，速度比越大则波纹越密。④成型导箱前壁压力门上的压力的大小：成型导箱前壁压力门上的压力大小与面条和传送带的速度比是相辅相成的，压力大，则波纹密，反之则波纹细一些。

简述方便面生产中的“蒸面”工序的影响因素：制作方便面的基本原理是将成型的生面糊化，然后迅速脱水得到产品。蒸面的目的就是使生面条中的淀粉糊化、蛋白质变性。糊化的程度对产品口感和复水性有明显的影响。①蒸面温度：蒸面的温度一定要在64℃以上。在一定时间内，温度越高，糊化度亦越高；温度越低，糊化度亦越低。②面条含水量:大米淀粉吸水不足，糊化困难。蒸面和煮饭的道理一样，都需要使淀粉充分吸水。③蒸面时间：延长加热时间，可以提高产品糊化率，因为淀粉糊化需要一定过程，缩短加热时间会降低产品的糊化率。蒸面时间一般控制在90～120s，在此条件下，面条糊化度可达到80%以上。④面条的粗细和面块的疏密厚度：面条越细，在蒸面过程中，面条中心升温快，糊化度高。面条越粗，在蒸面过程中，面条中心升温慢，中心部分难糊化，因而整体糊化度低。面条密度松一些、薄一些，与蒸汽的接触效果好，易于糊化。反之，面条花纹稠密且厚，与蒸汽的接触效果不好，当然面条不易糊化。

简述油炸方便面生产中影响油炸工艺效果的因素：①油炸温度：油温过低，面块炸不透；油温太高，面块会炸焦。在适当的时间内，比较合理的温度是130～150℃。整个油炸过程一般分为三个阶段，即低温区、中温区、高温区。面块刚进入油锅时温度要低一些。②油炸时间：若时间太短，面块脱水不彻底，会影响产品质量，甚至在贮藏、运输中发霉。若时间太长，面块容易炸焦，且由于面块在油中浸泡时间长，会使产品含油量增加，增加成本。当温度一定时（140～150℃），比较适宜的油炸时间为70～80s。③油位：若油锅中油脂太少，油位太低，面块在油中的浸没深度太浅或不能浸入油中，会影响面块的脱水速度。若油位太深会使高温循环油量增加，使油的劣化速度加快，产品过氧化值增加。比较合理的油位应使油的上表面高于油炸盒顶部30～60mm。④油耗：油炸后的面块要带走一部分油，若面块含油过多，生产中耗油量增加，影响生产成本，所以在原料选择、工艺操作等方面要尽量降低产品含油量。⑤油脂的质量：在生产中一般采用凝固点为20～36℃的棕榈油。油的凝固点高，组成油的脂肪酸中的饱和脂肪酸含量高，稳定性高，但其流动性差，出油炸锅时会有一些油脂沥不下来而附在面条表面导致含油量增加。而凝固点太低说明油脂的脂肪酸中不饱和脂肪酸含量高，稳定性差，在高温油炸及产品贮藏中易氧化酸败。⑥面块的性质：若前阶段工序生产面条中有生粉，或表面不光滑，会导致产品含油量升高。若面块水分发生变化，而整个油炸操作工艺条件不变，则最后产品含水量也将发生变化。若面块的花纹疏密增加，会影响油炸过程中水分的蒸发，尤其当面块花纹出现局部过于紧密时，会导致产品局部含水过高，最终成为次品。

简述油炸干燥和非油炸干燥的区别：

简述影响油炸方便面含油量的主要因数：

什么是调和油？调和油在调制时应注意哪些事项，为什么？

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