磷化处理在实际生产中的应用(四)

1、磷化的分类方法有以下几种：

1、根据组成磷化液的磷酸盐分类。

有磷酸锌系、磷酸锰系、磷酸铁系。此外还有在磷酸锌中加钙的锌钙系，在磷酸锌中加镍、加锰的“三元体系”磷化等。

2、根据磷化的温度分类。

有高温（80度以上）磷化、中温（50~70度）磷化和低温磷化（40度以下）。

3、按磷化施工法分类。

有喷淋式磷化、浸渍式磷化、喷浸结合式磷化、涂刷型磷化。

4、按磷化膜的质量分类。

有重量型（7.5g/m2以上），中量型（4.3~7.5g/m2）,轻量型（1.1~4.3g/m2）和特轻量型（0.3~1.1g/m2）。

铁盐磷化膜最薄，其膜重为（0.3~1.1）g/m2，属于轻量型。锌盐磷化视配方而定，可以分为轻量型、中量型或重型磷化膜。膜重范围广，在（1.0~5.0）g/m2之间。磷化成膜原理可以用过饱和理论来解释。即构成磷化膜的离子积达到该种不溶性磷酸盐的溶度积时，就在金属表面沉积形成磷化膜。磷化处理的材料主要成分为酸式磷酸盐，其分子式为Me(H2PO4)2。金属离子Me通常为锌、锰、铁

2、磷化膜质量评定项目与方法

1、外观目视法

好的磷化膜外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。

锌系磷化膜为灰色膜，铁系磷化为彩虹色膜。而铝及铝合金则为无色或彩色铝皮膜。

2、微观结构显微镜法

以金相显微镜或电子显微镜将磷化膜放大到100~1000倍，观察结晶形状、尺寸大小及排部情况。结晶形状以柱状晶为好。结晶尺寸小些为好，一般控制在几十微米以下，排部越均匀，孔隙率越小越好。

3、厚度（或重量法）测定法

对于钢板的磷化膜方法是将磷化板浸在75度，质量分数喂%的铬酸溶液中（10~15）min以去除磷化膜，然后除

去膜层前后的重量差求的膜重。

3、腐蚀性能测定法

最常用的是硫酸铜点滴实验法。现在常与下道工序进行后根据用户要求进行盐雾试验、耐温热试验或循环周期试验等。

4、抗冲击试验

常常是进行涂装后一起测定，当用49N?cm

对涂装后的磷化板进行冲击试验时，当冲击后的样板的反面冲击点不产生放射性裂纹时，即可确定该磷化膜的质量较好。

5、二次附着力测定

磷化膜涂装后测定的附着力为一次附着力。在一定条件下进行耐温水实验后测定的附着力称为二次附着力。一般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着力的测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较实验。

6、磷化膜孔隙率的测定

取14%的NaCL和3%的铁氰化钾溶液，表面活性剂的质量分数为0.1%的蒸馏水溶液，保存在褐色瓶中24小时，用滤纸过滤。使用时将滤纸切成长、宽均为2.5厘米的纸片，用塑料镊子将纸片浸入上述溶液中，提出滴净多余试液，将他覆盖在戴测的磷化膜表面，经过一段时间（1分钟）后将试纸拿掉，观察膜层表面，有兰色斑点处表示有孔隙部分。

6、磷化膜的耐碱性

比较磷化膜在浸碱液0.1mol/L的氢氧化钠，25度，5分钟前后的质量差，可以得到磷化膜在碱液中的溶解量。

7、磷化膜的耐酸性

比较磷化膜在PH值位为2的酸液中的溶解量来评价磷化膜的耐酸性。

8、磷化膜P比

P比最初定义为P/(P+H),其中P为磷酸二锌铁，H为磷酸锌，因此P比的高低表示磷化膜中磷酸二锌铁所占比率的高低。P比高的磷化膜其结晶水不易失水，也不易复水，其耐蚀性比低P比的磷化膜好。

3、影响磷化的因素

影响磷化的因素很多，当磷化膜出现质量问题时，可以从磷化工艺参数、促进剂、磷化工艺（含设备）管理以及被处理钢材表面几大方面考虑。

一、磷化工艺参数的影响

1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。

控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。

2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高

的现象。单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。

3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。一般的说酸比都在5~30的范围内。酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。因此必须控制好酸比。

4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：

70℃60℃50℃40℃30℃20℃

1/51/71/101/151/201/25

生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4

磷化处理及工艺

磷化目录总述原理及应用磷化基础知识 1. 一、磷化原理 2. 二、磷化分类 3. 三、磷化作用及用途 4. 四、磷化膜组成及性质 5. 五、磷化工艺流程 6. 六、影响因素 7. 七、磷化后处理 8. 八、磷化渣 9. 九、磷化膜质量检验 10. 十、游离酸度及总酸度的测定 11. 十一、有色金属磷化总述原理及应用磷化基础知识总述磷化( phosphorization )是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90 多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross 于186 9 年获得的专利 (B.P.No.3119) 。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。1909 年美国T.W.Coslet 将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker 防锈公司研究开发的Parco Power 配制磷化液，克服T 许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929 年Bonderizing 磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934 年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步

《废油处置及回收技术研究》实施方案分析

《废油处置及回收技术研究》课题实施方案一、课题类型技术攻关。二、内容提要资料显示：南钢每年消耗油品总计在2600t 左右。在节能减排的大环境下，必须对废油进行回收、再生，本项目在探讨了各种废油回收再生的方法后，针对南钢的液压油、润滑油的使用现状，提出一套符合南钢特点的废油回收、再生方案。在此基础上，制定、完善废油回收和油品过滤制度及操作程序。三、总体方案 1、回收、保管措施 2、理化性能检测

3、综合净化、废油再生 4 4.1 酸—白土工艺法

说明：此法会产生比较严重的二次污染，如产生大量的酸性气体二氧化硫及大量的难以处理的酸渣、酸水、白土渣等，危害操作人员身体，污染设备和环境。 4.2 蒸馏—溶剂精制—白土工艺法说明：对于性质比较差的废油，此法效果不好。该工艺流程和设备都很复杂，投资偏高，只适宜大处理量连续生产，投资回收年限长。 4.3 高温—白土工艺法说明：用此法可以延长设备的使用寿命，提高生产效率。

4.4 蒸馏—加氢工艺法说明：该工艺的显著优势是没有废物处理问题，同时还具有回收率高、产品质量好等特点，但其设备投资高，并且需要合适的氢气来源。 4.5 分类添加再生添加剂法说明：再生油的性能很好，甚至超过原油；再生过程简单、费用低；无污染；无需大型专用处理设备，用户可自行再生润滑油。 5、未劣化废油的典型处理方法

所需主要设备：精密液压油滤油机、静电净油机；两者组合效果更好。主要问题：价格及维修保养费用较高。四、推荐方案

所需主要设备：沉降槽、蒸馏塔、板框压滤机（或真空过滤机）等。关键技术：开发针对于南钢废油特点的再生添加剂。需要解决的关键问题： 1. 加温时要用热蒸汽源加温。根据油的不同标号及其乳化程度，油的加热程度应有所区别。油温过低不利于杂质沉降，过高会使油氧化。

汽车零件磷化过程

中国制造上汽乘用车临港工厂油漆车间 2013年06月13日 06:54来源：凤凰汽车作者：张佳栋1人参与 1条评论凤凰汽车特别策划中国自主品牌现在的发展状况如何？如何应对合资品牌的压力？凤凰汽车《中国制造》栏目将走访国内主要的自主品牌汽车制造商，一探它们的生产、生存状况。上汽乘用车是我们此次走访的第一站，我们的探访，就从上汽乘用车的临港制造基地开始。上一期由我的同时介绍了上汽临港工厂的车身车间（点击查看）,今天将由我继续向大家介绍上汽乘用车临港生产基地的油漆车间，油漆车间最主要执行的就是汽车生产四大工艺中的喷漆工艺，在车身车间完成的车体一系列的清洗、密封以及喷漆工序，为车辆最终的总装打好基础，车辆的颜色在油漆车间也就已经确定了。

上海汽车乘用车公司临港油漆车间，从2006年8月28日打下第一根桩，开始土建。车间总占地面积为42000平方米，项目共投资5.2亿元，由机械工业第四设计院完成设计、施工。设计最大产能为单班40件/小时，单班年产量8万余辆。2008年12月实现第一阶段的27件/小时产能要求，2009年8月达到40件/小时的产能要求，2010年2月开始两班生产。目前主要生产的车型为荣威550、MG6、MG3以及荣威950。

油漆车间是整个工厂中最洁净的地方，拥有大量密封进行自动化操作的工段，车间内的工作地点均具有良好的空气循环，各工位对烟雾、粉尘和其它污秽空气的控制都有极高的要求，必要时随时进行净化处理。在进入车间是必须穿着专业防护服装并经过除尘、除静电通道，在人工操作区域都保证了充足的照明。采用天然光照明时，不允许太阳光直接照射工作空间，在室内照度不足的情况下则采用与整体光源色调相一致的局部照明，光线保证均匀且亮度一直，从而保证车辆的细节都可完整、真实地呈现。随时对员工通道进行清洁，进一步防止外界粉尘被带入施工地段。一方面避免或减少人身伤害和增强职业危害防护，同时也最大限度地保证了车辆喷漆的质量和效果。

关于磷化处理原理

金属磷化处理在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。本文将用实例来加以说明。磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力加快磷化反应。近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。一,磷化反应机理: 1. 酸蚀反应金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3 g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气: 钢表面: Fe + 2H+1 + 2Ox →Fe+2 + 2HOx 镀锌钢表面: Zn + 2H+1 + 2Ox →Zn+2 + 2HOx 铝表面: Al + 3H+1 + 3Ox →Al+3 + 3HOx 2. 磷化反应: 在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。由于在金属与溶液的界面上的游离酸度的降低、PH升高,金属阳离子就不再以可溶离子形式存在,它们与溶液中的磷酸盐反应后以磷酸锌的形式沉淀结晶在金属表面。依据不同的工艺方法,这种晶体可有不同的组成和结构: 3Zn+2 + 2H2PO4-1 + 4H2O →Zn3(PO4)2·4H2O

磷化膜的组成及成膜机理(新)

磷化膜的组成和成膜机理深圳雷邦磷化液工程部编辑磷化膜的形成过程是一种人工诱导及控制的腐蚀过程，阳极不断有金属溶解，阴极不断有氢气析出，晶粒不断生成且继续成长，直到生成连续的不溶于水的磷化膜。磷化膜的形成，成倍地提高了分层的耐蚀性能和耐水性能，是公认的涂层的良好基底。目前在薄板金属件的涂漆，100%倾向于先采用磷化处理，铸件在涂漆前也采用了磷化处理。一、磷化膜的特性（1）多孔性磷化膜具有多孔性的主要原因是磷化膜通常由许多大小相差悬殊的结晶 (6)绝缘性能磷化膜是非金属涂层，是电的不良导体，它能使金属工件表面由优良导体转变为不良导体。二、磷化膜的组成表2列出了相应的磷酸二氢盐为主要成分的溶液进行处理可获得的磷酸盐转化膜。这些膜主要用于铁金属、铝、锌、镉及其合金上，而且由于以下原因膜的单位面积质量和表观密度不同。 ①磷化件的材质及表面状态； ②早期的机械或化学处理方式； ③所采用的磷化工艺。表2磷酸盐转化膜的主要类型及特征

3Me2+ + 2H2PO4=== 4H+ + Me3(PO4)2↓ 将上述两个反应式结合起来，磷化过程的总反应方程式如下: 4Fe+3Me2+ + 6H2PO4- + 6NO2 === 4FePO4↓+ Me2 (PO4 ) 2 + 6 H2O + 6NO ↑ (磷化膜) 实际的磷化反应远较上述复杂，因为有一些副反应生成。磷化淤渣的主要成分是FePO4，但其中也有少量的Me3 (PO4)2。磷化膜的主要成分是Me2 (PO4 ) 2、H2O，但也有磷酸铁与黑色的氧化铁。在铁盐磷化过程中，由于所采用的酸式碱金属磷酸盐都是水溶性的，不能存在于磷化膜中。碱金属的磷酸二氢盐溶液在氧化剂的存在下，例如空气中的氧，与钢铁表面产生下列反应。4Fe + 4NaH2 PO4 + 3O2 === 2FePO4 + Fe2O3 + 2Na2HPO4 + 3H2O

磷化工艺

金属骨架表面处理工艺表面处理工艺是通过化学反应在金属骨架表面生成一层细密的磷酸盐膜，促进胶料与金属骨架的粘合。（一）磷化处理工艺的主要生产设备 1.磷化处理生产线一套 2.胶粘剂喷涂装置一套 3.污水处理系统一套 4.纯水装置一套（二）生产工艺流程与控制条件 1.磷化处理生产线（1）磷化处理生产线工艺流程金属骨架→脱脂（碱洗）→静态水清洗→（酸洗）→动态水清洗→表面调整（停止使用）→磷化处理→静态水清洗→动态水清洗→钝化处理→（浸涂胶粘剂）→ 烘干。磷化处理生产线6种不同的工艺流程已存贮在计算机中，由计算机控制工艺流程的运作。工艺流程具体如表1所示：（2）基本工艺条件如表2所示：（3）处理液的配制、检测与补充处理液的配制包括脱脂液、酸洗液、磷化处理液及钝化处理液。新配液时，处理槽中无旋转篮，清洗水须排尽；新配液搅拌后停放16~24小时，并进行浓度的测定。

a脱脂液：新配制时：称量70kgFC-4360和80kgFL-4393BG脱脂剂倒入已清洗干净的脱脂槽中缓慢注入自来水，并不断搅拌；当水位超过溢流位时，继续注入自来水，直至与脱脂槽中的水位差为0~50mm则关闭自来水进水阀。开启脱脂槽的循环泵，保证槽内脱脂剂完全溶解。浓度测定时，用80ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用来清洗烧杯，用量不少于30ml；清洗完毕后倒回脱脂槽中；用第二次的样液进行浓度测定，样液用量为30~50ml。碱度值为11±2度。向脱脂槽脱脂剂时，槽中不能停放旋转篮。添加完毕，需开启循环泵0.5~1小时，然后浓度测定。每班开始生产前，需测定脱脂液的碱度。生产结束后，须向脱脂槽补充自来水至溢流位。每2个星期脱脂液的除油处理。除油处理时间为2~3小时。脱脂液每半年更换一次。 b.酸洗液的更换与浓度测量新配制酸洗液时，领取10桶25公斤装工业浓盐酸（30%）倒入酸洗槽中，缓慢注入自来水直至规定刻度。盐酸质量百分比浓度控制在5~10%。（每两个星期抽样送实验室进行浓度检查）。超出浓度范围的应根据实际情况增补盐酸或加水稀释。盐酸罐的盐酸每半年彻底更换清理一次。对严重生锈的骨架应先进行酸洗除锈，除去锈后可在磷化线上进行磷化处理。 c.磷化处理液新配制时，按表3称量相应重量的磷化处理浓缩液，倒入磷化处理槽中（锌系磷化用9#槽，锌钙系磷化用8#槽），缓慢注入纯水至刻度线处；用经水洗烘干的旋转篮在磷化处理槽中反复上下5次。浓度测定时，用专用的150ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用于清洗烧杯，用量不少于20ml，清洗后倒回处理槽中；用第二次的取样液进行浓度测定，样液为90~110ml。检测的项目及浓度要求见表3。当补充磷化浓缩液时，槽中不能停放旋转篮，如有，须先将旋转篮提离该槽位置后，再补充浓缩液，用原旋转篮在槽中反复上下5次后，让其在槽中旋转0.5~1小时后再浓度的测定，直至达到合格的浓度要求。每班开始生产前，需测定磷化处理液的各项浓度，合格后，方可进行生产。生产结束后，须向处理槽中补充纯水至要求刻度。磷化处理液每星期进行一次液渣分离处理，处理时间按沉渣量而定，分离结束后，处理液槽无沉渣；按规定进行处理液的补充与浓度测定。磷化液两个月彻底清理更换一次，沉渣和结垢必须清理干净。 d.钝化液

关于钢铁氧化处理和磷化处理的实验研究及应用

第5卷第1期2003年3月辽宁师专学报 Journal of Liaoning T eachers College V ol15N o11 Mar12003 【实验技术研究】关于钢铁氧化处理和磷化处理的实验研究及应用张玉梅 (辽宁工程技术大学职业技术学院,阜新　123000) 摘　要:根据金属腐蚀的机理,文章主要介绍了钢铁氧化处理和磷化处理的实验技术及应用.实验结果表明:钢铁表面经氧化处理后所得氧化膜色泽美观、厚度薄、组织致密;经磷化处理后所得磷化膜其耐水、耐温、耐磨、防锈、防腐蚀等性能良好. 关键词:金属腐蚀;氧化处理;磷化处理;氧化膜;磷化膜中图分类号:O611162 文献标识码:A 文章编号:1008-5688(2003)01-0103-03 金属腐蚀给国民经济带来的损失是非常惊人的.据统计,全世界每年因腐蚀而报废的钢铁占年产量的30%,我国每年生产的钢铁有20%用于替换那些因腐蚀而丧失用途的产品.在我门周围的废物堆、废汽车厂里都可以见到这种腐蚀的后果.因此,如何提高金属的抗蚀能力,有效地控制金属腐蚀所造成的损失,是摆在我们面前的重大课题. 1　金属腐蚀的机理金属和周围的气体或液体等介质接触时,由于发生化学或电化学作用而引起的破坏叫做金属的腐蚀.按照金属腐蚀的机理可将其分为化学腐蚀与电化学腐蚀.结合常见的钢铁腐蚀,简单阐明反应机理. 111　化学腐蚀金属与干燥的气体(如O2、S O2、H2S、Cl2等)接触,发生化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀.这种腐蚀的特点是只发生在金属的表面,使金属表面形成一层化合物.如钢铁在高温时容易被氧化,生成一层氧化皮,它由FeO、Fe2O3、Fe3O4所组成,主要反应过程为:2Fe+O22FeO;4FeO+O22Fe2O3;FeO+Fe2O3Fe3O41 由于铁的各种氧化物组成的铁锈很疏松,没有保护金属使其不再继续被氧化的能力,也不具有金属原有的高强度和高韧性等优良性能,在金属的锻造及热处理时常见到这种腐蚀. 112　电化学腐蚀当不纯的金属和电解质溶液相接触形成原电池而引起的腐蚀叫做电化学腐蚀.其腐蚀过程分两种. 11211　析氢腐蚀当钢铁暴露在潮湿的大气中,由于表面吸附作用,会在钢铁表面形成一层极薄的、为C O2或S O2等气体所饱和的水膜,这种水膜显酸性.这样钢铁中的铁、杂质(C、S i、Mn等)同水膜电解质溶液就形成了原电池.电化学反应如下:负极 (铁) Fe-2e Fe2+;Fe2++2H2O Fe(OH)2+2H+; 正极 (杂质) 2H++2e H2↑;总反应方程式　Fe+2H2O Fe(OH)2+H2↑. Fe(OH)2进一步被O2氧化　4Fe(OH)2+2H2O+O24Fe(OH)3. 在腐蚀过程中因有H2放出,故叫析氢腐蚀. 11212　吸氧腐蚀一般情况下,水膜中溶解有O2,这时的电化学腐蚀的反应过程是: 负极 (铁)　Fe-2e Fe2+;正极　(杂质)　O2+2H2O+4e4OH-; 总反应方程式　2Fe+O2+2H2O2Fe(OH)2;进一步发生反应4Fe(OH)2+O2+2H2O4Fe(OH)3. 在腐蚀过程中,因水膜中的O2参加反应,故叫做吸氧腐蚀.由于O2的氧化能力比H+强,故金属的电化学腐蚀一般是以吸氧腐蚀为主. 析氢腐蚀和吸氧腐蚀最后得到的产物都是Fe(OH)3.Fe(OH)3及其脱水产物Fe2O3?xH2O等是红褐色铁锈的主要成分,由于它是疏松可导电物质,故铁锈产生之后又会形成更多新的微电池,加速了铁的腐蚀.一般情况下,这两种腐蚀往往同时发生,但电化学腐蚀在常温下比化学腐蚀要普遍得多,腐蚀的速度也快得多. 2　用化学处理法提高钢铁的抗蚀能力了解金属腐蚀的种类和原因,就要采取相应防腐蚀的措施.既然金属的腐蚀是金属与周围介质发生化学反应的结果,因此防止腐蚀的方法要从金属和介质两方面来考虑.一方面改变金属性质,合金化的金属基体电极电位提高了,使其不易失去电子,变成“惰性金属”;另一方面隔离介质,使金属与周围介质隔绝起来.例如在金属表面涂上油漆、塑料、沥青等非金属材料;还有用热镀、喷镀、电镀等方法在金属表面镀一层耐腐蚀的金属.但有些物品如枪支武器、精密仪器等既不能涂漆,也不宜用金属镀层,通常采用化学处理法使金属表面生成一层比较稳定的化合物薄膜,保护内部金属免于继续腐收稿日期:2002—12—10 作者简介:张玉梅(1961-),女,辽宁义县人,高级实验师,主要从事化学教学研究,发表论文5篇.

漆前磷化处理工艺

漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！作者：不详来源：浏览次数：731 发布日期：2007-6-5 1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。铁系磷化一般不需要调整活化处理。磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响材料出现锈蚀时间（h）（盐雾ASTM B117-64）裸钢 0.5 钢+涂油 15.0 钢+16g/m2锌磷化 4.0 钢+锌磷化+涂油 550.0 2、漆前磷化工艺涂装底漆前的磷化处理，将提高漆膜与基体金属的附着力，提高整个涂层系统的耐腐蚀能力；提供工序间保护以免形成二次生锈。因此漆前磷化的首要问题是磷化膜必须与底漆有优良的配套性，而磷化膜本身的防锈性是次要的，磷化膜细致密实、膜薄。当磷化膜粗厚时，会对漆膜的综合性能产生负效应。磷化体系与工艺的选定主要由：工件材质、油锈程度、几何形状；磷化与涂漆的时间间隔；底漆品种和施工方式以及相关场地设备条件决定。一般来说，低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理，磷化成膜性能好些。对于有锈（氧化皮）工件必须经过酸洗工序，而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦，如工序间生锈泛黄，残留酸液的清除，磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理在间歇式的生产场合，由于受条件限制，磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上，一般应采用中温磷化，如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等，磷化膜的厚度最好应在2.0 ～4.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。 3、磷化——质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷

报废汽车拆解处理及资源回收技术研究进展

2011年1月10日，中国汽车工业协会发布的最新统计数据显示，2010年中国汽车产销双超1800万辆，分别为1826.47万辆和1806.19万辆，同比分别增长 32.44%和32.37%，产销再创新高，并刷新了全球历史纪录，同时蝉联了世界第一汽车市场桂冠。业内专家分析认为，2011年我国汽车工业仍将呈现较好的发展态势，预计增幅在10%~15%之间。来自公安部交通管理局的数据，2009年底，我国的汽车保有量已达7619.31万辆，那么按6%的理论报废率计算，每年报废的汽车要超过400万台。到2020年，我国的汽车的保有量将突破1.5亿辆，届时报废量将超过900万辆。对于愈加严重的汽车报废问题，有人说，成为“世界最大停车场”之后，中国正变成“世界最大汽车垃圾场”。汽车产销量的持续强劲增长，保有量的迅速增加，表明中国目前的汽车产业已处在一个飞速发展的上升期。与此同时，更需要报废汽车拆解业必须与我国汽车工业的发展相适应，根据资源综合利用、环保和节能的要求，采用高技术水平的处理手段，配备先进的拆车装备，以使得废旧资源能够被充分、有效地利用。一、报废汽车资源回收利用技术发展现状和趋势报废汽车资源回收利用需要经过从废旧产品的回收、拆解到使其转化为新的产品或者材料的复杂过程，这一过程需要采用各种高新技术，涉及到众多学科。目前，汽车产品回收利用应用的关键技术可分为共性技术、再制造技术、再利用技术等。共性技术包括基于结构改进和材料替代的回收利用设计技术(可拆解性设计DFD、可回收性设计DFR)、高效拆解技术等。再制造涉及面向废旧汽车零部件失效分析、检测诊断、寿命评估、质量控制等多种学科，具体包括微纳米表面工程技术、再制造信息化升级技术、质量控制技术、先进材料成形与制备一体化技术、虚拟再制造技术、先进无损检测与评价技术、再制造快速成型技术等。再利用技术包括材料分类检测技术、资源化预处理技术、产品粉碎及粒化技术、材料物理及化学分选技术、产品循环利用技术等。在美、日、欧等发达国家，都在积极研究汽车产品回收利用的高新技术，汽车产品回收利用率已基本达到85%的水平。国外汽车产品回收利用技术的发展趋势是：尽可能提高回收利用率；开发利用快速装配系统和重复使用的紧固系统及其他能使拆卸更为便利的技术及装置；开展可拆解性、可回收性设计；开发由可循环使用的材料制作的零部件及工艺；开发易于循环利用的材料；减少车辆使用中所用材料的种类；开发有效的清洁能源回收技术；开发高效拆解技术，普遍采用先破碎后分选的技术。

磷化工艺流程

磷化工艺开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语（I）基本原理及分类磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2?4H2O(膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe –2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3）由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5）磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣 Fe3++PO43－=FePO4 （6）以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和

废油回收及处理技术

废油回收及处理技术 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

废油回收及处理一、润滑油的变质润滑油在使用过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质。摩擦部件磨下来的金属粉末、从外界进入油中的水分和杂质，也会对油的氧化起催化作用，所以润滑油在使用过程中颜色逐渐变深，酸值上升，并且会产生沉淀物、油泥、漆膜，这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油流通的孔道和滤清器上，会引起机器的各种故障。同时在酸性物质和过氧化物的共同作用下金属腐蚀的速度加快，所以润滑油在使用过程中会逐渐变质，到一定时间后需要更换。如内燃机油工作时，不仅受到高温的催化氧化作用，而且受到燃烧室内燃气的污染。而燃油中含铅抗爆剂的分解物，燃烧时生成的酸性物质、未完全燃烧的燃料及部分氧化物都会进入曲轴箱中使内燃机油污染变质。在变质的内燃机油中除含有漆膜、油泥、积炭等本身氧化的产物，而且还含有大量轻质燃油、金属杂质及酸性物质。如用于润滑和冷却汽轮机轴承的汽轮机油，为保持高速转动的轴承温度不致过高，要以很快的速度循环，一般汽轮机油工作时每小时循环6—8次，有的甚至循环15—24次，因此与氧气的接触机会增多，被氧化的可能性加大。在潮湿环境中工作时又很易被空气中凝缩下来的水及其他杂质所污染。氧化变质的汽轮机油很易引起轴承的金属腐蚀。各种金属加工用润滑剂在使用过程中，由于金属屑、研磨粉大量混入，也会使其加工性能下降、磨损增加，而水基金属加工用润滑油在使用过程中，很易被细菌污染变质甚至能发出异臭。因此在使用一定时间后要更换新油。对更换下来的废润滑油进行回收处理，不仅可以充分利用资源，还可带来可观的经济效益，也避免随意丢弃造成的环境污染。由于每年全世界更换的废润滑油数量相当大，因此废润滑油的处理是一个值得重视的重大课题。二、废润滑油的处理方法目前世界各国处理废润滑油主要采用以下几种方法。 1.丢弃对于小量的废油人们往往把它们倒入下水道、野外空地、河流或垃圾箱中。倒入水中的废油最终会进人江湖河海，会对水质造成污染；而倒人土壤中的废油也会对土壤造成污染。研究表明一桶(容积200L)废油倒入水中能污染3．5平方公里的广大水面。它一方面形成油膜覆盖在水面上阻止水中溶解的氧气与大气的交换，另一方面废油被微生物降解又消耗水中的溶氧，结果使水中的含氧量明显下降，而影响鱼类、贝类及水生植物的正常生活。油膜覆盖在水乌的身体上，水生植物的叶子上，鱼类、贝类的呼吸器官上都会影响其正常生理功能。因此废油污染水系会严重危害水生动植物的生存。更为严重的是润滑油中含有3，4—苯并花(PAH)及其他多环芳烃(主要存在于矿物基础油中)，这些物质被证实有强烈的致癌作用；含氯的多环芳烃化合物如多氯联苯(PCB)等，也是对人有强烈毒害作用的物质；润滑油中含有的重金属盐添加剂以及含氯、含硫、含磷的极压抗磨剂等有机物，都是对人和生物有害的物质，这些物质混入水中最终可能通过各种渠

铸铁件黑色磷化工艺流程

铸铁件的黑色磷化铸铁件的黑色磷化工艺难点在于,铸铁件晶粒结构疏松、工件表面不平整,磷化后清洗水易积留,使得工件抗腐蚀能力下降,易生锈发黄,同时铸铁件的机加工面易掉色也是黑色磷化工艺处理面临的难点。针对铸铁件的特点,我公司及时消化和吸收国内及国际表面处理的前沿技术，经长期的试验研究，成功推出了铸铁件黑色磷化工艺专用PZn-9型低温锌系磷化剂和PH-32型黑色表调剂,并应用于生产实践中，该系列产品完好的解决了铸铁件在黑色磷化工艺处理过程中所遇到的技术难题,在市场上应用几年来,取得了良好效果及客户好评。现就以某阀体工件(铸铁件,出口,要求较高)的工艺为例,简单介绍该工艺如下：(铸铁件黑色磷化工艺，一般为槽浸) 1.1工艺流程:脱脂→水洗→酸洗→水洗→表调→水洗→磷化→水洗→热水洗→脱水→浸油工序工艺过程工艺条件质量指标备注 1表面预处理对重油污、重锈进行人工预处理去除严重油污、毛刺、重锈迹 2装挂根据工件结构，注意工艺孔排气液应良好 3脱脂POH-11脱脂剂 30~50Kg/m3 PH值:11~13 温度：60-75℃ 时间：10min去除表面动植物、矿物油等，参照GB/T13312-91标准。 6水洗工业自来水 PH:7~8 温度：RT（常温）时间：0.5min去除工件表面脱脂剂生产中保持溢流，应经常更换槽液 7酸洗工业盐酸：300—500Kg/m3 POR-2添加剂：10Kg/m3 温度：RT（常温）时间：10min无油无锈呈金属银白色参照JB/T6978-93标准 9水洗工业自来水溢流 PH:6~7 温度：RT（常温）时间：0.5min保持溢流，应经常更换。 11黑色表调PH-32黑色表调剂原液：水=1：8（体积比）时间：5-10分钟 PH:2.2~2.5 温度：RT

生活垃圾的处理和回收利用研究性报告

《生活垃圾的处理和回收利用》结题报告改革开放以来，社会生产力水平有了很大提高，综合国力明显增强，人民生活不断改善，国家日益繁荣昌盛，社会主义在中国显示出蓬勃生机和强大活力。近年来，我国在保护和改善环境方面做出了巨大努力，并取得了显着成效。但也仍存在着许多环境问题，特别是生活垃圾产量日益增加，其成份变得日益庞杂。这些垃圾不仅占用了大量的土地，破坏了城市景观，而且对人类赖以生存的环境造成了持续性的污染，进而对人类的健康构成威胁。一、生活垃圾的分类及危害生活垃圾，是指在日常生活中或者为日常生活提供服务的活动中产生的固体废物以及法律、行政法规规定视为生活垃圾的固体废物。（一）生活垃圾的分类垃圾分类是指按照垃圾的不同成分、属性、利用价值以及对环境的影响，并根据不同处置方式的要求，分成属性不同的若干种类。生活垃圾一般可分为四大类：可回收垃圾、厨余垃圾、有害垃圾和其他垃圾。 1、可回收物是指适宜回收循环使用和资源利用的废物。主要包括：（1）纸类：未严重玷污的文字用纸、包装用纸和其他纸制品等。如报纸、各种包装纸、办公用纸、广告纸片、纸盒等；(2)塑料：废容器塑料、包装塑料等塑料制品。比如各种塑料袋、塑料瓶、泡沫塑料、一次性塑料餐盒餐具、硬塑料等；(3)金属：各种类别的废金属物品。如易拉罐、铁皮罐头盒、铅皮牙膏皮、废电池等；(4)玻璃：有色和无色废玻璃制品；(5)织物：旧纺织衣物和纺织制品。通过综合处理回收利用，可以减少污染，节省资源。如每回收1吨废纸可造好纸850公斤，节省木材300公斤，比等量生产减少污染74％；每回收1吨塑料饮料瓶可获得0．7吨二级原料；每回收1吨废钢铁可炼好钢0．9吨，比用矿石冶炼节约成本47％，减少空气污染75％，减少97％的水污染和固体废物。 2、厨房垃圾包括剩菜剩饭、骨头、菜根菜叶等食品类废物，经生物技术就地处理堆肥，每吨可生产0．3吨有机肥料。 3、有害垃圾是指存有对人体健康有害的重金属、有毒的物质对环境造成现实危害或者潜在危害的废弃物。包括废电池、废日光灯管、废水银温度计、过期药品等，这些垃圾需要特殊安全处理。 4、医疗废物分类。使用后的一次性医疗器械，不论是否剪除针头，是否被病人体液、血液、排泄物污染，均属于医疗废物，均应作为医疗废物进行管理。使用后的各种玻璃（一次性塑料）输液瓶（袋），未被病人血液、体液、排泄物污染的，不属于医疗废物，不必按照医疗废物进行管理，但这类废物回收利用时不能用于原用途，用于其他用途时应符合不危害人体健康的原则。 5、其他垃圾包括除上述几类垃圾之外的砖瓦陶瓷、渣土、卫生间废纸等难以回收的废弃物，采取卫生填埋可有效减少对地下水、地表水、土壤及空气的污染。（二）生活垃圾的危害垃圾对人类生活和环境的主要危害是：

磷化工艺

磷化（I）——基本原理及分类磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成： ①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe – 2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3）由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜

磷化钢丝的生产和质量控制

磷化钢丝的生产和质量控制南通帅龙钢丝绳有限公司虞建宏、凌桂庭、明志光目前光缆中使用的钢丝基本上已用磷化钢丝替代过去的镀锌钢丝。本文介绍了磷化钢丝的基本要求，分析了连续式生产线和分段式生产线这二种生产工艺对磷化钢丝质量的影响。磷化钢丝、生产、质量加强件是光缆的基本构件之一，而钢丝加强件在我国的光缆中又估有极大的份额。它的质量好坏直接影响到光缆的寿命。随着光缆的技术进步，钢丝的材质和制造技术也在不断的更新和提高。目前光缆中使用的钢丝基本上已用磷化钢丝替代过去的镀锌钢丝，本公司是国内主要的磷化钢丝生产厂家之一，现将我们对磷化钢丝生产中的一些看法叙述如后。二、磷化钢丝的基本要求磷化钢丝是光纤光缆增强用材料，表面要做到无水、污、油、锈蚀、毛刺、裂纹、折弯等缺陷，磷化膜连续、均匀、光亮、不脱落、磷化膜重量应大于等于2．5g／m。，外径圆整、通条性好、无应力，剪6米长自然放地上应平直，不成“s”形，矢高不得大于5厘米，弹性模量≥190GPa，永久伸长率≤0．10，强度根据用户需要，有1370MPa、1470MPa、1570 MPa、1670MPa、1770 MPa、1870 MPa等。三、生产T艺方面对磷化钢丝质量的影响我们都知道，要生产出合格的磷化钢丝，关键在于选用好的母材，采取合理的开坯、热处理、酸洗磷化及拉拔工艺。关于母材，选用国产宝钢72A或72B的材料，其各项指标完全能满足生产磷化钢丝的需要，无须从国外高价进口原材料。因此磷化钢丝的质量主要还是取决于它的生产工艺。目前，国内外生产磷化钢丝有二种工艺： 1、连续式生产线； 2、分段式生产线下面我们就这两种生产工艺来具体谈一下它对磷化钢丝质量的影响。 1、连续式生产线此为国内外大多光缆钢丝生产厂家采取的生产工艺，其较突出的优点为：生产速度快，产量高；其缺点如下： (1)投资大，生产成本高；连续式生产线大多是进口或仿进口的设备，故投资很大，造成了生产成本的增加，从而抬高了成品钢丝的价格。 (2)磷化层薄且易脱落；首先，我想谈一下磷化层对磷化钢丝的作用。大家都知道，钢丝在潮湿的空气或水中容易发生原电池反应，钢丝表面很快就会锈蚀，而磷化膜就起到了将钢丝与外界空气相隔绝即防锈的作用。因此，磷化层的厚薄决定了钢丝受外界侵害的程度。当然，磷化膜的防锈作用也不是万能的，因为磷化膜表面成鱼磷状，存在一定的空隙，要防止钢丝生锈，还取决于钢丝的贮存环境，钢丝不能暴露在潮湿的空气中，磷化层厚度受钢丝与磷化液反应条件限止，不可能达到过厚。一般磷化层厚度大于等于2．5g ／m2为最佳。要想得到致密牢固的磷化膜，关键在于对钢丝表面的处理及合理的磷化时间。连续式生产线因受拉丝速度的影响，酸洗、磷化的时间很短。酸洗时间短，表面杂质去除不干净，势必造成磷化膜在钢丝表面吸附不牢，以至于在后面拉拔过程中脱落，再加上随着磷化液的消耗而磷化时间不能改变，势必造成磷化膜过薄，达不到磷化钢丝的要求。

磷化处理技术条件.

钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理. 经处理所形成的磷化膜用作油漆底层, 以增强漆膜与钢铁基体的附著力及防护性, 提高钢铁工件的涂漆质量. 1. 磷化膜分类磷化膜按其重量及用途的分类见表1. 分类膜重G/M2 膜的组成用途次轻量级0.2～1.0 主要由磷酸铁, 磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成. 用作较大形变钢铁工件的油漆底层. 轻量级1.1～4.5 主要由磷酸锌和(或)他金属的磷酸盐所组成. 用作油漆底层次重量级 4.6～7.5 主要由磷酸铁和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层重量级>7.5 主要由磷酸铁, 磷酸锰和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 不作油漆底层 2. 技术要求 2.1 待处理的工件应符合下列要求: 2.1.1 无特别规定时, 工件的机械加工, 成型, 焊接和打孔应在处理前完成. 2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定. 2.2 工件的热处理特殊用途的零件, 应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆. 2.3 前处理 2.3.1 工件表面的油污, 锈及氧化皮可用或几种方法清理. 2.3.2 脱脂后的工件, 不应有油脂, 乳浊液等污物, 其表面应能被水完全润湿. 2.3.3 酸洗后工件, 不应有目视可见的氧化物, 锈及过腐蚀现象, 其表面应色泽均匀. 2.3.4 喷抛丸清理后的工件, 不应有漏喷, 磨料粘附,锈蚀及油污, 其表面应露出金属本色.

2.4 磷化处理 2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行. 2.4.2 对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝化一步法进行. 2.4.3 磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行. 2.4.4 磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行. 2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量. 2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求. 2.5 后处理 2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化. 2.5.2 磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可采用脱离子水作最终水洗. 2.5.3 最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆. 2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆. 2.5.5 磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀. 2.6 磷化膜外观 2.6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀. 2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷. 2.6.2.1 轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象. 2.6.2.2 由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀. 2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜. 2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷.

金属表面的磷化处理方法

金属表面的磷化处理方法根据本发明的方法，将经过上述除油清洗的工件浸入酸性磷化液中，磷化的水溶液含有锌化合物，其含量相当于0.5克/升-1.5克/升的锌离子，相当于5-30克/升磷酸根离子的磷酸盐，相当于0.01至0.2克/升亚硝酸根离子的亚硝酸盐和(或)0.05至2克/升的芳族硝基化合物，溶液温度为40°-70℃，浸渍15至120秒。然后以同样温度的同样磷化液喷2秒以上，通常在喷后依次用自来水及去离子水清洗。磷化液中的主要成份是锌离子，含量可以是0.5-1.5克/升，最好是0.7-1.2克/升。低于0.5克/升时，就不能产生均匀的磷化膜，而只形成不均匀的蓝膜。含量高于1.5克/升时，会产生均匀磷化膜，但膜层易于含有叶片状结晶，就象普通喷淋工艺所形成的那样，因而就不宜于作阳离子电泳漆的底层。锌离子的加入，可用氧化锌、碳酸锌、硝酸锌等。磷酸盐离子含量可为5至30克/升，最好是10至20克/升。低于5克/升时易于形成不均匀的膜层，超过30克/升时不会再有很大的作用。磷酸根离子的来源可为磷酸、磷酸钠、磷酸锌、磷酸镍等。作为磷化促进剂，可用亚硝酸根离子。其含量为0.01-0.2克/升，最好是0.04-0.15 克/升。或者是使用芳族硝基化合物，含量为0.05-2克/升，最好是0.1-1.5克/升。亦可二者共用。倘若这些促进剂含量低于下限，就不可能获得足够的磷化，而生成黄锈或类似的膜层。如含量超过上限，就会形成不均匀的蓝色膜层。亚硝酸根离子的来源可为亚硝酸钠、亚硝酸铵等。至于芳族硝基化合物，则可用间-硝基苯磺酸盐类(如间硝基苯磺酸钠)、硝基苯甲酸、硝基间苯二酚等。磷化液除含有上述锌离子、磷酸盐离子、亚硝酸盐离子及一种芳族硝基化合物外，还可以含有硝酸盐离子、氯酸盐离子、镍离子和钴离子。这些任选的附加离子含量可为:硝酸盐1-10克/升，最好是2-8克/升；氯酸盐0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；镍离子0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；钴离子0.05-2克/升，最好是0.1至1克/升。这些附加成分可为一种，亦可为两种或两种以上结合使用。其添加形式最好是硝酸、硝酸钠、硝酸铵、硝酸锌、硝酸镍、盐酸、氯酸钠、氯酸铵、碳酸镍、硝酸镍、氯化镍、磷酸镍、碳酸钴、硝酸钴、氯化钴、磷酸钴等。用这种磷化液处理时，磷化液温度可为40°-70℃，最好是45°-60℃。温度低于40℃时，不能平稳地获得磷化，要获得令人满意的磷化膜需要较长时间的处理。温度超过70℃时，磷化液的成分会不平衡，这是由于促进剂的分解和一些成分沉淀所致，因而就不可能得到令人满意的膜层。关于处理时间方面，首先是浸渍15-120秒，然后喷2-60秒。最好是浸渍30-50秒，然后喷5-45秒。如果浸渍时间不到15秒，就不可能获得良好的立方晶体，而会形成不好的叶片状晶体。浸渍时间即使超过120秒，也不会得到任何较大的收效，而只会增加了设备。喷淋的时间倘若不足2秒，浸渍时沉积上去的污渣冲洗不净，就会紧附于工件的表面，在用水清洗的工序时也几乎不能把它们除去。这样，电泳漆膜的结合力和外观质量就会受损。若喷淋时间超过60秒，也不会再产生更好的效果，其结果亦只是增大了设备费用。按本发明的方法来磷化，就可以使内凹陷部位(如侧梁之内侧、门内侧等)耐腐蚀性能大大提高。而