发动机装配线工艺PDF(原创)
电子产品结构设计与制造工艺
第一章概述 1．1电子设备结构设计与制造工艺 1．1．1现代电子设备的特点 当前，电子技术广泛地应用于国防、国民经济各部门以及人民生活等各个领域。 由于生产和科学技术的发展，新工艺和新材料应用，超小型化元器件和中大规模、超大规模集成电路的研制和推广，使电子设备在电路上和结构上产生巨大的变化。小型化、超小型化、微型化结构的出现，使得一些传统的设计方法逐渐被机电结合、光点结合等新技术所取代，再加上电子设备要适应更加广泛的用途和恶劣苛刻的工作环境，就使当代电子设备具有不同于过去的特点。这些特点可归纳为以下几方面： 1．设备组成较复杂，组装密度大 现代电子设备要求具有多种功能，设备组成较复杂，元器件、零部件数量多，且设备体积要小，组装密度大。尤其是超大规模集成电路及其衍生的各种功能模块的出现，使电子设备的组装密度较过去提高了很多。 2．设备使用范围广，所处的工作环境条件复杂。 现代电子设备往往要在恶劣而苛刻的环境条件下工作。有时要承受高温、低温和巨大温差变化；高湿度和低气压；强烈的冲击和振动；外界的电磁干扰等。这些都会对电子设备的正常工作产生影响。 3．设备可靠性要求高、寿命长 现代电子设备要求具有较高的可靠性和足够的工作寿命。可靠性低的电子设备将失去使用价值。高可靠性的电子设备，不仅元器件质量要求高，在电路设计和结构设计中都要作出较大的努力。 4．设备要求高精度、多功能和自动化
现代电子设备往往要求高精度、多功能和自动化，有的还引入了计算机系统，因而其控制系统较为复杂。精密机械广泛地应用于电子设备是现代电子设备的一大特点。自控技术、遥控遥测技术、计算机数据处理技术和精密机械的紧密结合，有的电子设备要求有智能实现人机交流，使电子设备的精度和自动化程度达到了相当高的水平。 上述电子设备的特点，只是对整体而言，具体到某种设备又各具自己的特点。由于当代电子设备具有上述特点，对电路设计和结构设计的要求更高了，设计、生产人员充分了解电子设备的特点，对于确保电子设备的性能满足使用要求十分必要的。 1．1．2 电子设备的制造工艺和结构设计 工艺工作是企业生产技术的中心环节，是组织生产和指导生产的一种重要手段。在产品的设计阶段，它的内容是确定产品的制造方案并完善生产前的技术准备工作；在产品的生产制造阶段，它的主要内容是组织指导符合设计要求的加工生产，直至出厂为止而采取的必要的技术和管理措施。工艺工作按内容可分为工艺技术和工艺管理，前者是生产实践劳动技能和应用科学研究成果的积累和总结，是工艺工作的核心；后者是对工艺工作的计划、组织、协调与实施，是保证工艺技术在生产中贯彻和发展的管理科学。工艺技术的实现和发展是由科学的工艺管理工作来保证和实现的。工艺工作将各个部门、各个生产环节联系起来成为一个完整的整体。它的着眼点就是促进每项工作操作简单、流畅、高效率、低强度。 设计和制造电子设备，除满足工作性能的要求外，还必须满足加工制造的要求，电路性能指标的实现，要通过具体的产品结构体现出来。电子设备是随着电子技术的发展而发展的，其结构和构成形式也随之发生变化。初期的设备较简陋，考虑的主要问题是电路设计。到二十世纪四十年代，出现了将复杂设备分为若干部件，树立起结构级别的先进想法；为防止气候影响，研制出密封外壳；为防止机械过载而研制出减振器，设备结构功能进一步完善，结构设计成为电子设备设计的内容。随后，由于军用电子技术的发展和野战的需要，结构设计的内容逐步丰富起来。目前，结构设计在电子设备的设计中占有较大的
发动机装配线各工位操作
8.机油冷却器管，拧紧1颗螺栓 9.轴承座，放到缸体上，预拧4颗螺栓 10.从标签打印机取下标签，放到发动机上 11. 将小车推出工位 二、工位2操作 1. 将小车推到工位上 2. 扫描发动机零件号和序列号 3. 出油管，润滑缸体上的接头 4. 轴承座，拧紧4颗螺栓 5. 涡轮增压器进水管软管，润滑两头，装到涡轮增压器进水管上，套上1个卡箍并夹紧 6. 涡轮增压器进水管，套上1个卡箍 7. 涡轮增压器进水管连接到发动机分水管上 8. 排气歧管垫片，放到发动机上 9. 取涡轮增压器放置的发动机上 10. 扫描涡轮增压器条码 11. 涡轮增压器，取出连个防尘罩 12. 涡轮增压器，放12个垫圈（注意方向） 13. 涡轮增压器，预拧12颗螺母到螺栓上（只用手带上2-3扣） 14. 出油管，装上密封圈，取垫片和螺栓 15. 出油管，插到发动机上，然后装上垫片，预拧2颗螺栓 16. 旁通管，润滑靠近蓝点的那头
17. 旁通管，安装到涡轮增压器上，然后在卡接到发动机上 18. 涡轮增压器，拧紧12颗螺母 19. 出油管，拧紧2颗螺栓 20. 出油管，用手电检查D形圈是否有损坏 21. 读下一工号将小车推出工位 三、工位3操作 1. 将小车推到工位上， 2. 扫描发动机零件号和序列号， 3.1 皮带保护罩后盖，拧紧2颗螺栓， 3.2 皮带保护罩后盖，拧紧2颗螺栓， 4. 皮带保护罩下盖，拧紧2颗螺栓， 5. 润滑安装张紧轮的螺栓孔， 6. 张紧轮，安装， 7. 拧紧1颗螺栓 8. 发动机前端支架，预拧m8螺栓， 9. 皮带保护罩后盖拧紧1颗螺栓， 10. 惰轮，拧紧2颗螺栓， 11. 发动机前端支架，拧紧1颗M10螺栓和1颗m8螺栓， 12. 排气正时齿轮（EX）,安装到发动机上(左边)，预拧1颗螺栓， 13. 进气/排气正时齿轮，用电钻预拧2颗螺栓， 14. 凸轮轴零点锁止工装，调整并锁止。 15曲轴零点锁止工装，调整并锁止 16. 正时皮带，安装到发动机上，
汽车制造工艺学习题与答案
第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
发动机装配线使用说明书-机械概要
目录1. 1. 概述 1-1.系统名称 1-2.生产线工作内容 1-3.生产能力 1-4.必备条件 1-5.机器油漆颜色 1-6.设计标准 2. 2. WD615/WD415发动机装配线组成 2-1. 系统简介 2-2. 结构说明 3.3. 装配线工作过程简述及主要注意事项 3-1. 工作过程简述 3-2. 主要注意事项 4. 4. 安装 4-1. 装配线安装 4-2. 升降机安装 4-3. 180°（90°）翻转机的安装 4-4. 缸盖装配线的安装 5. 5. 维护 5-1. 传送线辊子维护 5-2. 线体维护 5-3. 气动系统维护 5-4. 润滑期 5-5. 润滑油 6. 6. 排故与检修 7.7. 电气控制系统 8.8. 图纸资料
1. 概述 1-1. 系统名称: WD615/WD415发动机装配线 1-2. 生产线完成内容: 欧III机型、欧II机型、直列四缸柴油机装配线，完成发动机上各零部件的装配，包装前的准备工作。 1-3. 生产能力 -生产量(生产目标) : 6万台/年(2班制) -每年工作日: 250 日 -日工作时间 : 16小时 -生产效率：85％ -节拍：≤3分钟 1-4. 必备条件 1) 压缩空气 在端点处空气供应为5 Kg/cm2 2)提供电源 AC220V;50Hz 1-5.设备油漆颜色 1)机用: RAL 9002 1-6. 设计标准 1) GB (中国标准) 2) KS (韩国工业标准) 3) JIS (日本工业标准) 4) ISO (国际标准化组织) 2. 装配线组成 装配线线长270m，为柔性直线环行输送，单层滚道及地下输送线。单层滚道为装配作业输送滚道，托盘用上线吊车在起始工位上线，单层线设有92个装配工位，单层线起始端和末端人工通过自行小车上下料，中间由两个180°翻转机、两个90°翻转机半自动翻转，实现
汽车制造工艺学期末复习题库
《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。
电子产品结构设计过程
电子产品的结构设计过程 一个完整产品的结构设计过程 1.ID 造型; a. .......................... I D 草绘 b. ............................. ID 外形图 c. ............................. MD 外形图 2.建模; a. 资料核对 ..... b. 绘制一个基本形状...... c. 初步拆画零部件 ..... 1.ID 造型; 一个完整产品的设计过程, 是从ID 造型开始的，收到客户的原始资料（可以是草图，也可以是文 字说明），ID即开始外形的设计；ID绘制满足客户要求的外形图方案，交客户确认，逐步修改直至客户认同；也有的公司是ID 绘制几种草案，由客户选定一种，ID 再在此草案基础上绘制外形图；外形图的类型，可以是2D的工程图，含必要的投影视图；也可以是JPG彩图；不管是哪一种，一般需注名整体尺寸，至于表面工艺的要求则根据实际情况，尽量完整；外形图确定以后，接下来的工作就是结构设计工程师（以下简称MD的了； 顺便提一下，如果客户的创意比较完整，有的公司就不用ID直接用MD故外形图； 如果产品对内部结构有明确的要求，有的公司在ID绘制外形图同时MD就要参与进来协助外形的调整；MD开始启动，先是资料核对，ID给MD的资料可以是JPG彩图，MD将彩图导入PROEt描线；ID 给MD勺资料还可以是IGES线画图，MD各IGES线画图导入PROE!描线，这种方法精度较高；此外，如果是手机设计，还需要客户提供完整的电子方案，甚至实物； 2。建摸阶段， 以我的工作方法为例，MD根据ID提供的资料，先绘制一个基本形状（我习惯用BASE乍为文件名）；BASE就象大楼的基石，所有的表面元件都要以BASB的曲面作为参考依据； 所以MD故3D的BASE和ID做的有所不同，ID侧重造型，不必理会拔模角度，而MD不但要在BASE 里做出拔模角度，还要清楚各个零件的装配关系，建议结构部的同事之间做一下小范围的沟通，交换一下意见，以免走弯路；
汽车制造工艺学
《汽车制造工艺学》期末复习题 1.定位误差：是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸 变化的加工误差。 2.基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备上），对同一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。 5.加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺 装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 6.生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产 的汽车产品的产量和进度计划。 7.工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其 成为成品或半成品的过程。 8.六点定位原则：将在工件的适当位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度， 从而确定工件唯一确定位置的规则。 9.加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数） 与理想几何参数的接近程度。 10.表面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工 件表面形成一定深度的硬化层的现象。 11.尺寸链：在汽车等机械装备或零件加工过程中，又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12.计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品 的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。 13.无心磨削：工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑 进行磨削。 14.定位误差产生的原因？（36页） 答：①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j，b ②工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心 轴与内控配合时），使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j，y 15.误差复映规律？（152页） 答：在车床上加工具有偏心的毛坯，毛坯一转时，工艺系统各部件也相应地产生位移切削力变化与位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏 心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差 减小了很多，这称为误差复映规律。 16.车削加工三要素？（69页） 答：①切削速度②进给量③背吃刀量 17.在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有哪些？（6、7页） 答：①轨迹法②成形刀具法③包络法 18.汽车产品和汽车零件的生产类型？（9页） 答：①单件生产②成批生产③大量生产 19.实现工件正确装夹的方法？（13页） 答：①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹} ②专用机床夹具装夹法 20.展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法？（103页）
电子产品工艺细节大全
电子产品工艺细节大全 1.根据加热方式分，电烙铁可分为内热式和外热式两种。内热式电烙铁的特点：优点是热效率高（高达85%-90%），烙铁头升温快，相同功率时的温度高、体积小、重量轻；缺点是内热式烙铁芯在使用过程中温度集中，容易导致烙铁头被氧化、烧死，长时间工作易损坏，因而其寿命较短，不适合做大功率的烙铁。外热式电烙铁的特点：优点是经久耐用、使用寿命长，长时间工作时温度平稳，焊接时不易烫坏元器件。缺点是体积大，热效率低。 2.常用的电阻标称值有E48、E24、E12、E6。 3.电阻常用的标注方法有：直标法、文字符号法、数码表示法和色标法等四种。 5.常用的手工焊接工具有:电烙铁、电热风枪和烙铁架等，常用的自动焊接设备有：波峰焊机和再流焊机设备。 6.对于有绝缘层的导线，其加工分为以下几个过程：剪裁、剥头、捻头（多股线）、搪锡、清洗和印标记等工序。 7.元器件引线的预加工处理主要包括引线的校直、表面清洁及搪锡三
个步骤。 8..直插元器件安装时，通常分为立式安装和卧式安装两种。 9.焊点的常见缺陷有虚焊，拉尖，桥接，球焊，印制电路板铜箔起翘、焊盘脱落，导线焊接不当等。 10.自动焊接技术主要有浸焊、波峰焊接技术、再流焊接技术。 11. 无铅化技术的无铅化所涉及的范围包括：焊接材料、焊接设备、焊接工艺、阻焊剂、电子元器件和印制电路板的材料等方面。 12. 接触焊接主要有：压接、绕接、穿刺等。 13.印制电路板的制作过程分为：底图胶片制版、图形转移、腐刻、印制电路板的机械加工与质量检验等。 14.常用的抗干扰措施有:屏蔽，退耦，选频、滤波，接地。 16. 电子产品装配的工艺流程是装配准备、装联、调试、检验、包装、入库或出厂等。
摩托车发动机装配线设计
1 引言 1.1 本课题研究依据和意义 在摩托车产品中，发动机是摩托车领域技术最密集的关键部件，发动机的制造显得尤为重要，而在摩托车发动机装配过程中，由于被装配零件的多样性、工艺的繁琐性，采用摩托车发动机装配线就显得尤为重要。装配工艺的好坏直接影响发动机产品的质量和生产效率。发动机流水线装配的工艺过程需借助装配线进行，因此，发动机装配线在整个生产过程中占有重要地位，发动机装配线是否合理，直接影响了摩托车质量和产量。本课题就是以摩托车发动机装配线为研究对象，以本校的现有资源条件对发动机装配线进行设计。本课题题的研究目标，最终是要设计一项可以用于本校实验室教学同时又适用于实际生产的摩托车发动机装配线。因此，本课题具有很大的现实意义。 摩托车发动机装配线是一个发动机顺序装配的流水线工艺过程，每个工位之间是流水线生产，因此每个环节的控制都必须具备较高的可靠性和一定的速度，才能保证生产的连续性和稳定性。[1] 为了使复杂的发动机质量达到设计要求，就必须要在装配过程中注重每一个环节，而确保每个环节都既达到高度精细，又满足工业生产必需的高效率，就必然要借助最先进的生产制造技术才能实现。[2]随着摩托车行业的发展，国内摩托车生产厂家质量意识的不断提高，摩托车发动机装配技术、设备也将越来越受到重视。[3] 1.2本课题相关的国内外研究现状 目前我国发动机装配线其设计开发能力已接近国外先进水平，在装配线开发方面已缩短了与国外先进水平的差距。[8]但就全国范围而言，总体开发和技术创新能力还参差不齐，一些企业装配线的开发还处在引进、仿制及小规模改进阶段，没有形成自己独立完善的开发系统，主要是缺乏高水平的设计开发人才，缺乏验证手段，加之开发资金投入不足，这种弱的开发能力是我们不能进入世界摩托车发动机强国的障碍之一。为了促进我国摩托车行业的发展，在人员素质的提高、科研手段的完善、资料的积累、信息系统的建立等方面还需做大量的工作。[9] 近年我国许多企业花了很大的力气，从国外引进了先进的加工生产线、装配线和各式各样的设备，使我们的工艺装备、加工能力和水平有了大幅度的提高。但从总的方面来看，我们的装配线水平与发达国家相比还有一定差距。[4]目前，国内还有部分
电子产品生产工艺流程
产品生产总流程 接到订单 SMT 方案组装方案包装方案 BOM 工艺方案 研发输出方案 订单评审 输出给工程 采购 不合格入库通知采购退货 PMC(计划) 订单要求订购数量 订购 物料回仓 IQC 抽检 合格入库 计划安排SMT 仓库 SMT 备好相关物料（1天） SMT 贴片（3天） 品质检查（1天） 不合格入库，计划安排返工 计划安排组装 备好组装相关物料 物料加工处理（1天）IPQC 巡检 合格入库 合格 不合格 AOI 测试 外观检查升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首件 内核程序烧录
生产工艺检验规程 DPF 组装生产 品质IPQC 巡检软件升级 产线测试根据具体需要进行 不合格返工处理 合格机器老化 品质IPQC 巡检删除不要内容 清洁机器装袋 入成品库 计划安排包装 品质IPQC 巡检品质QC 抽检 合格 不合格返工处理 包装备料（半天） 生产（根据订单数、加工、包装难度决定） 机器称重、装箱 产品塑封 整箱称重、封箱 QA 抽检 不合格返工处理 合格 合格 品质PASS 入成品库 客户验货 合格不合格 出货品质通知返工，计划安排时间 首件
1.0目的： 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。 2.0适用范围： 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序： 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB （1）上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 （2）烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 （3）烘烤时间到后不可马上打开烤箱门，需让PCB在箱内冷却后方可取用。 （4）生产时PCB不可一次性从烤箱内取出，每次取用25大片。 3.2 .2印刷 （1）锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 （2）印刷出来的每一片PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. （3）生产中印刷不良的PCB，需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 （4）印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 （1）每片经过贴片的PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 （2）贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 （3）拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下： BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 （4）回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 （2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 （4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 （5）、移开烙铁；焊锡浸润焊盘的焊部位以后，向右上450方向移开烙铁，结束焊接。从第三步开始到第五步结束，时间大约1~3秒钟。 正确的防静电操作 （1）、操作 E S D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。
汽车制造工艺学课程设计指导___全
第一章工艺规程制定的相关问题 一、分析零件的结构特点和技术要求 参考资料：零件图，机械制造基础 1、分析被加工零件的结构特点 被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件，它的作用是将有关零件连接成一个整体，并使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调工作。 对于汽车、拖拉机的箱体零件，按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件（某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成，周向对称的物体），如差速器壳体和汽车后桥壳体等；另一类是平面型箱体零件，如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂，尺寸较大，壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔，且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。
2、分析被加工零件的技术要求（按大张零件图逐一说明） ① 铸件应消除内应力。（进行时效处理） ② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。 ③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。 ④ 平面N 、P 的平面度0.03。 ⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。 ⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。 ⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。 ⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。 ⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02，轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。 ⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔 D 62?,D 按新标准应写为7H ，即03.062762+=??H ，该孔的几何形状误差为 0.015。 ? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销 孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应 定位销孔同心。 ? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即：尺寸16.0160+的中心平面必须 位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。 ? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。 ? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为 451?，轴线Ⅶ、 Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。 ? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。 ? 及以下各项与图纸所写相同。
电子产品结构工艺.(试题答案)
电子产品结构工艺 （中级） 一．判断题 1. 电子仪器仪表往往要求在恒温的室内等条件下工作。（X） 2. 工艺工作就象一条纽带将企业的各个部门，将生产的各个环节联系起 来。成为一个完整的制造体系。（“） 3. 有了良好的电路设计，就能制造出优良的电子产品。（X） 4. 工艺工作的着眼点是采用先进的技术、改善工作环境。（X） 5. 影响电子仪器仪表正常工作的环境条件包含了气候条件、机械条件。 （X） 6. 电子仪器仪表的生产必须满足设计对它的要求，否则是无法进行生产 的。（X） 7. 电子仪器仪表应具有操作简单、安全可靠、结构轻便及良好的工作条件 等要求。（“） 8. 电子产品应具有便于更换备件、便于测量、便于拆装及故障预报装置等 多个方面的特点。（X ） 9. 电子产品在一定的时间内和规定条件下，完成规定功能的能力。（X ） 10. 可靠性主要指标有可靠度、故障率、失效密度等。（X ）
11. 电子仪器仪表可靠性设计中原则是尽量发挥软件功能，减少硬件、尽量 采用优化的标准电路、尽量采用新技术、新器件、尽量追求高性能、咼指标等。（x ） 12. 选择电子元器件正确的原则是电性能和工作环境条件相适应、提高元 器件的复用率、元器件择优选用、选用经过筛选后的元器件。（“） 13. 气候因素的防护主要是三防，防潮湿、防盐雾、防霉菌。（“） 14. 电子仪器仪表的潮湿的有憎水处理、浸渍、灌封、密封措施。 （“） 15. 电子仪器仪表防盐雾的主要是电镀，严格电镀工艺保证电镀层最小厚 度，选择适当镀层种类。（x ） 16. 电子仪器仪表防霉的主要措施有密封、应用防霉剂、使用防霉材料等方 式。（x ） 17. 电子产品的金属防护方法有改变金属内部组织结构、电化学保护法等方 法。（x ） 18. 电子仪器仪表的传热有传导、对流、辐射等三种方式。（“） 19. 电子仪器仪表的强制散热方式有强制风冷、蒸发冷却、半导体致冷等。 （ x ） 20. 电子仪器仪表中的大、中功率管一般都用平行筋片散热器。（x ） 21. 自然冷却是一种最简便的散热形式，它广泛用于各种类型的电子仪器
汽车发动机装配线工艺流程
汽车发动机装配线工艺流程 缸体底面朝下—→缸体、曲轴、凸轮轴投料、清洗、吹风、柴油机型号、标号打印—→缸体翻转180°后，打号确认—→缸体翻转后缸体底面朝上—→松瓦盖、卸瓦盖、安装上下轴瓦片、安装活塞冷却喷嘴、插入凸轮轴打入键、安装凸轮轴止推片、吊放曲轴、打入键—→打入前端销、打入前端主油道碗型塞、安装前端双头螺栓、装右端丝堵、安装主轴承盖及曲轴止推片并拧紧—→打入后端销，打入后端主油道碗型塞、装后油封座、装机油泵、装齿轮冷却喷嘴（安装增压器回油接头）—→缸孔涂油、装入活塞、装连杆盖、拧紧连杆螺栓、内装件检查—→安装柴油机前端板、安装凸轮轴齿轮、安装惰轮轴、惰轮、安装曲轴齿轮、安装前盖板（包括前盖板涂胶）—→安装机滤器总成、油底壳涂胶、安装油底壳并拧紧—→内装件确认、安装油尺套管、安装减振器、安装挺柱、柴油机型号、编号托印、记入发动机记录表—→连杆打号、分解、清洗后的连杆安装连杆瓦、活塞重量分组、活塞加热、装活塞销、装活塞环缸体翻转180°缸体上面朝上—→安装后端板、打入曲轴后端衬套、安装飞轮、安装离合器片及压盘、安装机滤座及机滤、安装发电机支架—→安装机冷器、安装水泵总成、安装真空泵总成、安装真空泵润滑油管、安装喷油泵总成—→安装喷油泵总成、安装供油角测量工具、调整供油提前角、安装喷油泵后端螺钉、安装喷油泵齿轮、安装VE泵回油接头、选择缸盖垫、安装缸盖垫—→吊装缸盖、拧紧缸盖螺栓—→安装摇臂总成、调整气门间隙、摇臂轴注油—→检测气门间隙、安装呼吸器、这、安装摇臂罩总成、安装喷油器总成、安装小回油管总成—→安装发电机总成、安装V型皮带、安装排气管、安装排气管隔热罩、安装暖风水管接头—→安装高压油管、拧紧节温器螺栓、喷油泵前罩盖涂胶、拧紧、安装进气管—→安装T/C排气丝对、安装排气管接管用丝对、安装T/C（增压器）、安装T/C回油软管、安装T/C进油管、安装T/C进水管、回水管、装真空泵管、安装排气管接管、装前侧挡板、后侧挡板、装排气支承—→装EGR阀、装进气接管及防护罩、装呼吸器、装呼吸器软管、安装EGR管装油尺、装怠速提升装置、安装油压接头、水路试漏、外观检查—→油系试漏、加注机油、外观检查发动机装配线及线上单机专用设备：清洗机、打号机、总成装配输送线、单层自由辊道、双层柔性机动滚道托盘、缸体缸盖输送车、升降机、翻转机、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、轴承外环振动压装机、油封压装机、间隙测量机、导向拧紧装置、发动机密封性能检验机、活塞加热机、总成综合性能试验台、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、吊装式LED大屏幕显示装置、单轴气动定扭矩扳手、电动单梁悬挂起重机
汽车制造工艺学(整理)(精)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等
2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
电子产品总装工艺规范
电子产品总装工艺规范 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 图1 整机结构树状图 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。 电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下： 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。 4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线
工业装配线主要包括发动机装配线
工业装配线主要包括发动机 装配线、整车装配线、车桥装 配线和家电装配线等。 发动机装配线: 发动机装配线是 一个对发动机顺序装配的流水线工艺过程，由于工艺的繁琐性，装配线在整个生产过程中较为关键。 发动机装配线主要包括总装线、分装线、工位器具及线上工具等。在总装线和分装线上，采用柔性输送线输送工件，并在线上配置自动化装配设备。 柔性输送线主要有：摩擦辊道和启停式动力辊道两种，输送速度一般为 3-15m/min。 装配线上的自动化设备主要有自动打号机、拧紧机、自动翻转机以及 其它专用装配设备等，可大大提高装配线的装配能力。 装配线采用现场总线控制方式，通过现场分布I/O统一控制装配线的运行及完成各工位间的通讯。组建现场信息监控系统采用以太网等方式，完成装配线上的信息采集、排产下达、工位监控及装配提示等功能。
整车装配线:
车桥装配线:
车桥装配线 全线包括自动滚道输送线、升降机、托盘旋转机构、弹性连接件自动压装机、装配并拧紧后轮毂总成、装配并拧紧制动钳、装配并拧紧制动管、装配并拧紧轮速传感器、转向节球铰装配机、转向节轴承立式压床、后轮毂堵盖立式压床、螺母挤压检测装置、后半桥压装设备、扭杆装配设备、轴销压装机、齿环压装、手制动软轴压装机、制动钳装配台等设备。 轿车后桥总成装配线 变速器自动化装配生产线 变速器自动化装配生产线可完成变速器总成的全部装配工作。包括上料、输送、在线压装、在线测量、在线拧紧、在线自动翻转、试验和调整等全部装配工作。装配线采用一字型布局，外型美观，物流畅通、合理，符合当代先进的装配线要求；采用柔性设计理念 , 使之做到一机多用，一线多用，以适应频繁更换；装配线满足厂方变速器装配调试工艺要求。 桥总成自动化装配生产线 桥总成装配线包括悬挂式拧紧机、翻转机等一些关键设备。其整体结构为链板传输，链板上固定装配小车，小车在地面上完成装配后，从地下返回。 主减速器自动化装配生产线 主减速器装配生产线用于完成主减速器总成的装配工作，包括上、下料、输送、装配、压装、检测和调整等。输送线体根据不同客户的需求主要有手动、半自动和自动三种。装配线在适当更换部分工装、辅具后，即可完成对不同型号 的主减速器总 成的装配工作。 以往主减速器装配质量主要是人为控制，对于装配过程中有要求控制装配工艺的地方，比如轴承预紧力矩、螺栓扭矩、垫片、涂胶密封等等甚至对于个别零件的漏装或错装，都无法进行有效的检测，以致使主减速器装配质量的不稳定。我公司设计的主减速器装配线重点就是要减少人为干涉因素，提高自动化程
电子产品设计开发流程
电子产品结构开发流程 目录 1、产品规划 2、产品开发流程 2-1、开发流程概述 2-2、外观评审 2-3、结构布局设计（经过组装后的） 2-4、机构件的设计 2-5、（工程样品验证测试） 2-5、（设计验证测试） 2-5、& （小批量过程验证测试和量产）3、结束 1、产品规划 A、确定产品的定位 ①确定产品的销售地区 ②确定产品的使用对象 ③确定产品的消费档次 ④确定产品的使用环境 B、确定产品的规格
①确定产品的使用功能 ②确定产品的外观形状 ③确定产品的检测规范 C、方案的评估 ①外观方案评估 ②工艺方案评估 ③机构方案评估 2、开发流程 2-1、开发流程概述 （1）外观的评审 （2）机构布局设计 （3）结构件的设计 （4） （5） （6） 2-2、外观评审 （1）尺寸空间评估 （2）外接元件评估 （3）标准件的选择 （4）相关规范收集 （5）外观开模分析 （6）建立3D模型
（7）制作外观手板 （8）出示资料清单 2-3、结构布局设计 （1）的确定 （2）主要零件的布局 ①元件 ②元件 ③发热元件 ④光学元件 ⑤操作元件 ⑥其他特殊元件 （3）的绘制（：时钟信号输出） （4）出据资料及清单 2-4、结构件的设计 （1）零件拆分的确定，绘制方案图—>色彩工艺 （2）评审结构方案—>散热、导光、声音、组装、重量 （3）零件结构细部设计—> （4）制作功能手板 （5）功能手板检讨—>挂钩、定位、止口、柱、美工线、 （6）零件开模分析并制作（：面向制造的设计，作用就是改进产品的制造工艺性） （7）绘制零件开模图—>3D ,2D ,特殊要求
（8）零件名称命名，申请 （9）制作（：物料清单）—>结构件的组装顺序父子关系 （10）制作进行产品跟踪（：设计失效模式及后果分析） （11）产出资料清单 2-5、 （1）图档整理（3D ,2D ） （2）资料跟踪（） （3）模具跟踪（T0->T1，问题改善对策） （4）检验测量（新品首件检查，外观色彩检查） （5）首样签核 （6）组装（临时对策，永久对策） （7）测试（测试规范定义，对策） 2-6、 （1）图档资料整理（3D &2D ，） （2）跟踪 （3）模具修改跟踪（3D &2D ，跟踪）（：工程变更通知书）（4）检验测量（新品首件检查，外观色彩检查） （5）物料
汽车制造工艺学教学大纲
《汽车制造工艺学》教学大纲 课程名称：汽车制造工艺学课程代码：17452 学时：34学时 先修课程：机械制图、机械工程设计基础、互换性与技术测量、汽车概论、汽车构造 适用专业：汽车制造与装配、汽车设计 教材：《汽车制造工艺学》曾东建主编2011.01第1版机械工业出版社一、课程的性质与任务 《汽车制造工艺学》是汽车制造与装配专业学生必修的一门主干专业课。本书除作为高等院校汽车设计与制造专业教材外，还可供汽车设计、制造部门的工程技术人员参考。 通过学习本课程,培养学生掌握现代汽车制造与装配的各种主要工艺过程的基本理论知识，了解现代汽车制造与装配技术最新的发展方向，以使学生能够在毕业后迅速跟上汽车制造与装配技术的发展步伐，并能够适应各种不同的工作岗位。 本课程的主要任务是： 1．了解汽车零件毛坯的成型与精化。 2．掌握汽车零部件的机械加工工艺与装配工艺。 3．掌握汽车车身覆盖件的冲压成型工艺。 4．了解汽车先进制造技术的应用现状及发展趋势。 二、课程的教学内容、基本要求及学时分配 第一章汽车制造过程概论（2学时） 第一节汽车的生产过程 第二节汽车生产工艺过程 第三节汽车及其零件生产模式和生产理念的发展 基本要求：了解汽车生产的生产过程和工艺过程的基本概念与定义，掌握汽车及其零件的生产类型与生产方式，及工艺特征。 第二章汽车及其零件制造中常用制造工艺基础知识（4学时） 第一节铸造工艺基础 第二节锻造工艺基础 第三节焊接基本工艺 第四节冲压工艺基础 第五节粉末冶金 第六节塑料成型工艺基础
第七节毛坯的选择 基本要求：了解和掌握铸造、锻造、焊接、冲压、粉末冶金、塑料成型的基础知识和基本工艺，了解各种毛坯的特点，掌握毛坯选择原则。 第三章工件的机械加工质量（4学时） 第—节机械加工质量的基本概念 第二节影响加工精度的因素 第三节影响表面质量的因素 第四节表面质量对机器零件使用性能的影响 基本要求：了解产生加工误差的主要因素，掌握机械加工精度与表面质量的基本概念，了解表面质量对零件使用性能的影响。 第四章工件的定位和机床夹具（6学时） 第一节基准的概念和工件的安装 第二节机床夹具的组成及其分类 第三节工件的定位原理 第四节常用定位元件和工件在夹具中的定位误差分析 第五节工件的夹紧及夹紧装置 第六节典型机床夹具 第七节夹具设计的方法和步骤 基本要求：了解基准的概念和工件的安装，了解机床夹具的组成和分类，掌握工件的定位原理，对常用定位元件和工件定位误差分析，掌握典型夹紧机构的工作原理及结构，掌握夹具设计的方法和步骤。 第五章机械加工工艺规程的制定（2学时） 第一节概述 第二节机械加工路线的制定 第三节工序具体内容的确定 第四节工艺方案的经济性评价及降低加工成本的措施 第五节制定机械加工工艺规程范例 基本要求：了解机械加工工艺规程的设计原则、步骤与内容，掌握机械加工工艺路线制定的基本知识。 第六章尺寸链原理及其应用（2学时） 第一节尺寸链的基本概念 第二节工艺尺寸链、装配尺寸链的应用 基本要求：了解尺寸链的基本概念，掌握工艺尺寸链、装配尺寸链的原理，会进行简单的工艺尺寸链计算。