套筒类零件的加工工艺与夹具设计

套筒类零件的加工工艺与夹具设计
套筒类零件的加工工艺与夹具设计

天津大学网络教育学院

专科毕业论文

题目:套筒类零件的加工工艺与夹具设计

完成期限:2014年7 月5 日至2014年11 月10 日

学习中心泉州象形年级2012级

专业机械制造与自动化指导教师姜帆

姓名罗志强学号 122213403046

摘要

套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂,需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸,为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。

在机床上对零件进行机械加工时,为保证工件加工精度,首先要保证工件在机床上占有正确的位置,然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动,这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产,应尽量使用通用夹具,这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹,所以夹紧时往往比较费时间,并且操作复杂,生产效率低,也难以保证加工精度,为此需设计专用夹具。

关键字:工艺设计;基准选择;切削用量;定位误差

套筒类零件的加工工艺与夹具设计

一、概述

(一)套筒零件的功用和结构特点

套筒零件是机械加工中经常碰到的一种零件,它的应用范围很广。例如:支承旋转轴的各种形式的轴承、夹具上的导向套、内燃机的汽缸套以及液压系统中的油缸等。

机器中的套筒零件起支承或导向作用。由于功用不同,套筒零件的结构和尺寸有很大的差别,但结构上仍有共同的特点:零件的主要表面为不同轴度要求较高的内、外旋转表面;零件壁的厚度较薄:零件的长度一般大于直径等。

(二)套筒零件的技术要求

套筒零件的主要表面是内孔和外圆,其主要技术要求如下:

1、内孔

内孔是套筒零件起支承作用或导向作用最主要的表面,它通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。内孔直径的尺寸精度一般为2级,精密轴套有时取1级,油缸由于与其相配的活塞上有密封圈,故要求较低。

内孔的形状精度,一般应控制在孔径公差以内,有些精密轴套控制在孔径公差的1/2-1/3,甚至更严。对于长的套筒除了圆柱度和同轴度外,还应注意孔轴线直线度的要求。

为保证零件的功能和提高其耐磨性,内孔表面粗糙度一般为3.2~0.2aaRR,有的高达0.05aR以上。

2、外圆

外圆表面一般是套筒零件的支承表面,常以静配合或过渡配合同箱体或机架沙锅内的孔相连接。外径的尺寸精度通常为2~3级;形状精度控制在外径公差以内;粗糙度一般为6.3~0.8aaRR。

1)内外圆之间的同轴度

当内径的最终加工系将套筒装入机座后进行时,套筒内外圆间的同轴度要求较低;如果最终加工是在装配前完成时要求较高,一般为0.01~0.05mm。

2)孔轴线与端面的垂直度

套筒的端面(包括凸缘端面)如工作中承受轴向载荷,或虽不承受载荷但加工中是作为定位面时,与孔轴线的垂直度要求较高,一般为0.02~0.05mm。

(三)套筒零件的材料与毛坯

套筒零件一般都是用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料制成。有些滑动轴承采用双金属机构,即用离心铸造法在钢或铸铁套的内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料,这样既可节省贵重的有色金属,又能提高轴承的寿命。

套筒零件的毛坯选择与其材料、结构和尺寸等因素有关。孔径较小(如d<20mm)

的套筒一般选择热轧或冷拉棒料,也可以采用实心铸件。孔径较大时,采用无逢钢管或带孔的铸件和锻件。大量生产时可以采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺,既提高生产率又节约金属材料。

二、零件的分析

(一)零件的作用

液压缸又称为油缸,它是液压系统中的一种执行元件,其功能就是将液压能转变成直线往复式的机械运动。缸筒是液压缸的重要组成部分。

(二)零件的工艺分析

1、加工方法的选择

套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂,需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸,为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道加工(零件毛坯为无缝钢管)。2、保证套筒表面间位置精度的方法

由套筒零件的技术要求知,套筒零件内外表面间的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度一般均有较高要求。为保证这些要求通常可采用下列方法:

1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工。这种方法除了工件的安装误差,所以可获得很高的相对位置精度。但是,这种方法的工序比较集中,对于尺寸较大(尤其是长径比较大)套筒也不便与安装,故多用于尺寸较小轴套的车削加工。

2)套筒主要表面加工分在几次安装中进行,先终加工孔,然后以孔为精基准最终加工外圆。这种方法由于所用夹具(心轴)机构简单,且制造和安装误差小,因此可保证较高的位置精度,在套筒加工中一般多采用这种方法。

套筒主要表面加工在几次安装中进行,先终加工外圆,然后以外圆为精基准最终加工内孔。采用这种方法时工件装夹迅速可靠,但因一般卡盘安装误差较大,加工后工件的位置精度较低。若欲获得较小的同轴度,则必须采用定心精度高的夹具,如弹性膜片卡盘、液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。

对于较长的套筒零件,为保证位置精度,往往以外圆定位,采用一端夹持,另一端用中心夹支托来最终加工内孔。对于本次设计加工零件的工艺不采用这种方法,是因为加工内孔时,安装工件需要φ88工艺外圆,只有当内孔加工完后,才可能车去工艺螺纹,进而车出与内孔有较小不同轴度的外圆表面φ82d,故采用上述第二种方法,以内孔作为校正基准。

三、工艺规程的设计

(一)确定毛坯的制造形式

套筒零件一般是用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料制成。有些滑动轴承采用双金

属结构,即用离心铸造法在钢或铸铁套的内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料,这样既可节省贵重的有色金属,又能提高轴承的寿命。

套筒零件的毛坯选择与材料、机构和尺寸等因素有关。孔径较小的套筒一般选择热轧或冷拉棒料,也可采实心铸件。孔径较大时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。大量生产时可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺,既提高生产率又节约金属材料。

本零件为无缝钢管,规格:;材料为35钢,抗拉强度:;屈服强度:;硬度:HBS为197。

(二)基准的选择

基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中问题百出,更我甚者,还会造成零件的大批报废,使生产无法正常进行。

1、粗基准的选择

对于零件而言,尽可能选择不加工表面作为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。对于较长的套筒零件,为保证位置精度,往往以外圆定位,采用一端夹持,另一端用中心夹支托来最终加工内孔。

根据这个原则,本零件选取无逢钢管外圆为粗基准。工件一端用三爪卡盘夹持一端,另一端则用大头顶尖顶住另一端。采用这种方法时工件装夹迅速可靠,但因一般卡盘安装误差较大,加工后工件的位置精度较低。为了获得较小的同轴度,须采用定心精度高的夹具,如弹性膜片卡盘、液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。

2、精基准的选择

精基准的选择主要应该考虑的是基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸的换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。

(三)制定工艺路线

制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能机床以及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案:工序1、配料(35钢):

无缝钢()管切断,取总长695mm 工序2、车:车¢82到尺寸¢88(工艺用);车端面及倒角;调头

车¢82到尺寸¢88(工艺用);车端面及倒角取总长686mm(余1mm)。

工序3、深孔推镗:粗镗孔到¢66;半精镗孔到¢68;精镗孔到¢69.85;

精铰(浮动镗刀镗孔)孔到¢粗糙度R=3.2。

工序4、滚压孔:

用滚压头滚压孔至¢,粗糙度R=0.4。工序5.车车去工艺外圆,将两端外圆加工到尺寸¢82,割R7槽;镗内锥孔01.5及车端面;

调头,车去工艺外圆,将两端外圆加工到尺寸¢82,割R7槽;镗内锥1.5及车端面,取总长685mm。

工序5.检查。

(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“液压油缸缸筒”:零件材料为35钢,硬度HB197,生产类型大批量,毛坯形式:无逢钢管截断。

根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

(五)确定切削用量及基本工时

1、工序1:无缝钢管(35钢,8914)切断,取总长687mm

2、工序2:车削,本工序采用计算法确定切削用量。

(1)、加工条件

工件材料:无缝钢管(35钢,8914),530baMP

车¢82到尺寸¢88及M88×1.5螺纹(工艺用);

车端面及倒角;

车¢82到尺寸¢88及M88×1.5螺纹(工艺用);车端面及倒角取总长686mm(余1mm)

机床:C630-1卧式车床

刀具:刀具材料为YT15,刀杆尺寸16mm×25mm,

00090,15,12,0.5oorRkarmm

(2)、计算切削用量

①、车¢82到¢88 切削深度pa:

四、专用夹具设计

(一)镗床夹具设计要则

镗床夹具是保证达到工件上孔的尺寸精度、几何精度、表面光洁度以及多孔镗削时孔距和孔的位置精度的精密工艺装备。镗床夹具的主要加工对象是薄壳箱形铸件体类零件,因此在设计镗床夹具时,主要考虑的问题是工件的正确定位与夹紧、夹具的刚性,以及镗孔刀具导向装置的合理性,以保证达到产品的工艺要求。应着重考虑的问题,具体如下:

1)设计镗床夹具涉及镗孔要求、镗杆结构、镗刀位置、导向装置、机床工作行

程等多方面的问题。为了防止产生错误,在设计镗床夹具时应首先根据工艺提供的加工工序图,绘制包括工件加工部位及尺寸要求,加工时的刀具布置及始末位置,镗杆结构、导向元件结构及安装位置等在内的刀具布置图或在总图上表示清楚。

2)镗床夹具的刚性和抗振性与其他夹具相比特别重要,为此应提高夹具底座的高度,高度与长度之比推荐取1:7。镗模架亦应具有足够的刚性和稳定性。

3)在设计定位与夹紧结构时,应保证夹紧后工件的弹性变形最小。 4)滑动轴承要有充分的润滑。

5)设置必要的起吊装置,并保证起吊时夹具不致变形

(二)夹具设计

1、问题的提出

本夹具主要用来推镗深孔。该孔对两端外圆表面,两端面都有一定的技术要求。在加工本道工序时两端外圆表面及两端面都未加工,因此在本道工序加工时除了要满足技术要求外,还应该提高加工效率,降低劳动强度。

2、镗套的结构

镗套的结构和精度直接影响到加工孔的尺寸精度、几何形状和表面粗糙度。设计镗套时,可按加工要求和情况选用标准镗套,特殊情况则可自行设计。一般镗孔用的镗套,主要有固定式的和回转式两类,都已标准化了。本夹具选用B型固定式镗套——镗套 B55H7×65g5×45 GB2266-80,它与快换钻套相似,加工时镗套不随镗杆转动。B型固定式镗套带油杯和油槽,使镗杆和镗套之间能允分地润滑,从而减少镗套的磨损。

3、镗套的布置形式

镗套的布置形式主要根据被加工孔的直径D以及孔长与孔径的比值L/D和精度要求而定,一般有以下四种形式:①单支承后引导;②单支承前引导;③双支承前后引导;④双支承后引导。其中导向支架分别装在工件两侧。因为工件镗孔长度L>1.5D,加工孔径较大,并且各个孔系之间的位置精度也要求较高,宜采用“双支承前后引导”。另外镗套采用的是固定式镗套,故按H=(1.5~2)d来选取,则取H =63mm。

4、镗杆

用于固定式镗套的镗杆导向部分的结构。当镗杆导向部分直径

d<50mm时,镗杆常采用整体式。确定镗杆直径时,应考虑镗杆的刚度和镗孔时应有的容屑空间。一般按:

d = (0.6~0.8)D

选取,式中d——镗杆直径(mm),D——被镗孔直径(mm)。则得,d =55 mm 设计镗杆时,镗孔直径D,镗杆直径d、镗刀截面BxB进行选取。

镗杆直径的范围,在加工小孔时取大值,在加工大孔时,若导向好,切削负荷

小则可取小值;一般取中间值,若导向不良,切削负荷大时可取大值。镗杆的轴向尺寸,应按镗孔系统图上的有关尺寸确定。

镗杆的材料要求镗杆表面硬度高而心部有较好的韧性,因此可采用45钢。镗杆的主要技术条件要求为:

镗杆导向部分的圆度与锥度公差控制在直径公差的1/2以内。

②镗杆导向部分公差带为:粗镗为g6,精镗为g5。表面粗糙度值Ra0.8μm。③镗杆的直线度公差为0.1mm。刀孔表面粗糙度一般为Ra1.6μm,装刀孔不淬火。5、支架与底座

镗模支架和底座为铸铁件(HT100),分开制造。镗模支架应具有足够的强度与刚度,且不允许承受夹紧力。其结构和尺寸参见镗模支架零件图。

镗模底座上要安装各种装置和元件,并承受切削力和夹紧力,因此必须有足够的强度与刚度,并保持尺寸精度的稳定性。其结构参见装配图。

6、镗套与镗杆以及衬套等的配合选择

镗套与镗杆、衬套等的配合必须选择恰当,过紧容易研坏或咬死,过松则不能保证加工精度。一般加工低于IT8级公差的孔或粗镗时,镗杆选用IT6级公差,当精加工IT7级公差的孔时,通常选用IT5级公差,当孔加工精度(如同轴度)高时,常用配研法使镗套与镗杆的配合间隙达到最小值,但此时应用低速加工。

7、定位基准的选择

对于工件的技术要求:①内孔必须光洁无纵向刻痕;②内孔位置度和圆柱度全长度不大于0.4mm;③内孔轴线的直线度为0.1/1000mm,内孔轴线与端面的不垂直度0.03mm;④内孔对两端外圆()的不同轴度不大于0.025mm。为了使工件达到技术要求,本工序的定位基准选两端外圆()。

8、夹紧机构的设计

在满足考虑了夹紧装置的自动化程度和复杂程度与工件的产量和批量相适应,且操作安全、方便、省力等前提下,本夹具采用螺杆和压板夹紧装置,并进行手动夹紧。

(三)夹具设计及操作的简要说明

本夹具由镗模支架;改制V型块和夹紧螺栓,压块等几部分组成(详见夹具装配图)。装夹工件时,利用工件两端外圆表面,与两V型块相配合,将工件定位于V 型块上。当要求夹紧工件时,只需将两个压板分别压住工件两端外圆上表面,然后拧紧螺母,直至工件夹紧为止。

为了防止在切削时因切削力和自身重力的作用而使工件发生变形,影响加工精度,将V型块设计为以圆弧面与工件配合以增加工件的支承刚性和稳定性。

五、结论

一个零部件其质量的高低取决于设计、加工等因素,那么机械加工就是不

可缺少的一部分,零件从设计好,到拿到工厂去加工,要加工出合格的产品,就必须在工艺以及夹具上下工夫,工艺编制的合不合理,夹具结构设计的合不合理这些都是很重要的因素。因此在加工零件之前,要认真的分析,然后编制合理的工艺和夹具设计。

套筒零件是机械加工中经常碰到的一种零件,它的应用范围很广。例如:支承旋转轴的各种形式的轴承、夹具上的导向套、内机沙锅内的汽缸套以及本次设计液压系统中的油缸等。

机器中的套筒零件起支承或导向作用。由于功用不同,套筒零件的结构和尺寸有很大的差别,但结构上仍有共同的特点:零件的主要表面为不同轴度要求较高的内、外旋转表面;零件壁的厚度较薄:零件的长度一般大于直径等。

通过本次的设计,使我明白了自己的差距和不足之处。特别是对于知识的总体把握上有所欠缺,以及对于零件分析得不够透彻,编制出的工艺不是很符合工厂实际加工的情况,零件专用夹具的设计其结构也不是很合理,但是通过指导老师的帮助,已基本解决这些问题。在设计的过程当中,让自己体会到了设计的乐趣,体会到战胜困难的激动,体会到了成功所带来了喜悦,为以后初到公司工作积累一定的经验。

参考文献

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[6] 沈学勤. 公差配合与技术测量[M].北京: 高等教育出版社,1998,(3):245~257

[7] 刘朝儒,彭福荫. 机械制图(第四版)[M].北京:高等教育出版社,2001,(9):73~82

套筒加工工艺课程设计

课程设计题目套筒加工工艺课程设计 系机械工程系 专业机电一体化 学生姓名班级 指导教师职称(务) 完成日期年 12 月 25 日

课程设计任务书 学年第一学期 机械工程学院机械工程专业班级 课程名称:机械制造课程设计 设计题目:套筒的制造 完成期限:自年12 月22日至年12月28 日 内容及任务设计内容:(一)对零件(中等复杂程度)进行工艺分析,画零件图。 (二)选择毛坯的制造方式。 (三)制订零件的机械加工工艺规程 1.选择加工方案,制订工艺路线; 2.选择定位基准; 3.选择各工序所用的机床设备和工艺装备(刀具、夹具、量具等); 4.确定加工余量及工序间尺寸和公差; 5.确定切削用量 (四)填写工艺文件 1.填写机械加工工艺卡片; 2.填写机械加工工序卡片。 (五)编写设计说明书。 设计任务:掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识,提高学生分析和解决实际工程问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。 每个学生应在教师指导下,独立完成以下任务: 1.机械加工工艺卡片一张; 2.机械加工工序卡片一套; 3.设计说明书一份。 进度安排 起止日期工作内容2011.12.22-2011.12.22 熟悉课题、查阅资料2011.12.23-2011.12.25 零件分析,画零件图2011.12.26-2011.12.27 制订零件加工工艺规程2012.12.27-2011.12.28 填写工艺文件,编写设计说明书 主要参考资料【1】张世昌,李旦主编,机械制造技术基础[M].北京:高等教育出版社,2006.1 【2】狄瑞坤,潘晓红主编.机械制造工程[M].杭州:浙江大学出版社,2001.1. 【3】杨梳子主编,机械机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社,2004.1 【4】赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册.上海:上海科学技术出版社,2006.11

泵前体加工工艺及夹具设计

绪论 毕业设计是学生的最后一个教学环节,机械设计及制造专业教学指导委员会第三次会议记要指出,“毕业设计题目应该以产品(或工程)设计类题目为主,尤其要鼓励去工厂从高真实产品设计”。在实际工程设计中,学生可以得到所学过的理论基础,技术基础,专业课全面的训练,为将来做好机械设计工程师的工作,提供全面的锻炼机会。 械制造工艺与设备专业毕业设计是在学完了机械制造工艺学(含工艺和夹具设计)和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行一个必要的环节。这次毕业设计能够使我们综合的运用机械工艺学的基本理论,并结合生产实习中学到的东西,独立的分析和解决工艺问题。初步的具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本方法与原理,拟定夹具设计方案,完成夹具设计结构的能力,也是熟悉和运用有关手册、图册等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。为未来从事工作大下良好基础。 通过这次毕业设计,我在计算,制图,公差,机械原理,机械设计,机械制造工艺方面的知识都受到全面的综合训练,使我受益匪浅。特别是在张老师在工作中对我的耐心辅导,他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度,无不给我以深刻的影响。 通过这次设计,我相信我无论是在理论上还是在运用上,都会有较大程度的提高,为日后的工作铺平道路。毕业设计是我4年来的知识结晶。在设计过程中总会存在一些疏漏之处、缺点和不足,请各位老师批评指正,在此表示由衷的感谢。

1泵前体加工工艺 1.1泵前体加工工艺分析 我的设计题目是泵前体加工工艺及夹具设计 对于我的设计,我把它分为两部分,即工艺设计部分和夹具设计部分 首先我看图纸对泵前体进行了基本的结构和工艺分析: 一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。泵前体是双联泵体上的一个重要零件,因为其零件尺寸较小,结构形状也不是很复杂复杂,但侧面两孔和四个面的精度要求较高,此外还有对精度要求不是很高的下面和进油孔要求加工。四个M20的螺纹孔和中心孔有0. 3的同轴度的要求,所以需要精加工以保证形位公差,孔φ72,φ55的孔粗糙度要求达到0.8所以也需要进行精加工。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它的加工是非常关键和重要的。 1.2泵前体的工艺要求及工艺分析 一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 1.2.1泵前体的技术要求 其加工有五组加工。左侧面、右侧面及中心孔、上表面和下表面、上表面的五个孔、前表面的八个孔。 ⑴.先粗车左侧面然后以此为粗基准,加工右侧面,之后以右侧面为精基准加工左侧面,跳动的范围在0.02mm Ra=12.5。 ⑵.以前端面为精基准铣上下表面,Ra=12.5

轴承座加工工艺及夹具设计

— 题目:轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级:工程机械1102班 学号: 学生姓名: 完成日期: 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)

1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量,工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^

一、零件加工工艺设计 (1)零件的工艺性审查: 1){ 2)零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单,属于较简单的零件,结构简单。 3)主要技术要求: 零件图上主要技术要求:调质至HB230-250,锐边倒角,未注倒角°,表面作防锈处理。 4)加工表面及其要求: a)总宽:为18±。 b)轴孔:Φ22的孔径:Φ22+ 0mm,表面粗糙度, c)} d)Φ34的外圆:直径为Φ,表面粗糙度为,外圆与内孔的同轴度不超过., 轴肩距为12mm。 e)左端面:外圆直径为Φ52,上下边面距离38mm。 f)螺纹孔:大径为4mm,轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔:左端面均布Φ通孔,左右中心距36mm,上下中心距27mm。 h)退刀槽:距离右端面12mm,尺寸为Φ 5)零件的材料: 零件在整个机器当中起的作用一般,不是很重要。选用45#。 毛坯选择: * 1)确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产,零件的轮廓尺寸不大,为粗加工后的产品。

套筒加工工艺及夹具设计

摘要 零件的加工工艺编制,在机械加工中占有非常重要的地位,零件工艺编制得合不合理,这直接关系到零件最终能否达到质量要求;夹具的设计也是不可缺少的一部分,它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂,需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸,为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时,为保证工件加工精度,首先要保证工件在机床上占有正确的位置,然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动,这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产,应尽量使用通用夹具,这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹,所以夹紧时往往比较费时间,并且操作复杂,生产效率低,也难以保证加工精度,为此需设计专用夹具。 关键词:工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差

A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

ФФФФ 课程设计说明书 (2016-2017学年第二学期) 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院(系)机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师:陈金舰职称:讲师

目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)

3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案,设计定位装置 12

4.2.2确定工件的夹紧方案,设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案,设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)

杠杆自动车床加工工艺及夹具设计

课程设计与综合训练 说明书 杠杆(CA1340自动车床) 加工工艺及夹具设计 学院名称: 机械工程学院 专 业: 机械设计制造及其自动化 班 级:08机制2Z 姓 名:朱健 学 号:08321220 指导教师姓名: 范真 指导教师职称: 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY

机械制造技术基础课程设计任务书 题目:杠杆(CA1340自动车床)加工工艺规程及夹具设计 内容:1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份

录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2.零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法,拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)

机械工艺课程设计_钻床主轴套筒

机械制造工艺 课程设计说明书 设计题目:设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程

机械制造工艺 课程设计任务书 题目:设计“钻床主轴套筒”零件的机械 加工工艺规程 容:1、零件图 2、毛坯图 3、机械加工工艺规程 4、课程设计说明书 前言 机械制造工艺学课程设计是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习,也是一次理论

联系实际的训练,因此,它在我们大学四年生活中占有重要的地位。 我们希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中培养自己分析问题、解决问题及与团队合作的能力,另外,这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。 由于能力所限,本设计难免有许多不足之处,恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。 一、零件的分析 (一)、零件的作用 题目中所给定的零件是钻床主轴套筒(见附图)。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件,主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动;二是承受并传递钻孔时的作用力;三是安装定位钻套。 (二)、零件的工艺分析 钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。 下面分述如下: 1.装夹外圆时 这时可以加工的表面包括两端面,Φ24mm的孔,Φ42mm的孔,两个Φ40mm的 孔及其中一个孔的端面,Φ28mm的孔,尺寸为Φ46mm×2mm的槽,尺寸为M45×1的螺纹,Φ31mm 的孔及其端面。其中两Φ42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。 2.两端顶尖装夹时 这时可以加工的表面包括外圆Φ50mm,模数为2、齿数为18、压力角为20°的齿,尺寸为8mm×1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与Φ50mm轴的垂直度公差0.025mm。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是 1)孔Φ28mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm; 2)孔Φ31mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm; 3)两Φ40mm的孔对Φ50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。 由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后再加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求。 二、工艺规程设计 (一)、确定毛坯的制造形式 题目给定的零件材料是45钢。考虑到在加工过程中,钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷,而主轴是安装在套筒上,从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷,尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力,因此应该选用锻件作为毛坯,以使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型。 (二)、基面的选择 基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得以保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,是生产无常进行。 粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说,以外圆作为粗基准是完全合理的。但对

连杆加工工艺及夹具设计8473272

目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献

第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置,它的种类繁多,为了设计、制造和管理的方便,可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类,机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类: (1)通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化,且具有一定通用性的夹具,如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化,且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期,减少夹具品种,从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高,生产率也较低,且较难装夹形状复杂的工件,故适用于单件小批量生产中。 (2)专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强,没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中,常用各种专用夹具,可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长,随着现代多品种及中、小批生产的发展,专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 (3)可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件,只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大,适用性广,加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的,调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 (4)组合夹具

单元三套筒类零件加工【课堂练习】

单元三套筒类零件加工课堂练习 一、填空题 1. 套筒类零件的主要表面是_____和_____。 2. 孔的形状精度,应控制在_____之内。 3. 套筒类零件一般用_____、_____、_____和_____制成。 4. 钻孔最常用的钻头是_____。 5. _____是使用扩孔钻对工件上已有的孔进行半精加工的方法。 6.研磨孔的原理与研磨外圆的原理_____。 7. 孔的精密加工方法包括_____、_____、_____和_____。 8.一般将孔的长度与直径之比大于_____的孔,称为深孔。 二、单项选择题 1.最常用的钻头是()。 A麻花钻B扩孔钻C铰刀 D 车刀 2. 精细镗刀的材料不包括()。 A YT30 B YT10 C YG3X D人工合成金刚石 3.深孔加工时孔的轴线容易歪斜,原因是()。 A刀具细长,刚度差B刀具的冷却散热条件差 C 切削排除困难D刀具容易折断 4. 铰孔加工孔的位置精度由铰孔前的()工序保证。 A预加工B安装C工位D工步 5.单件小批生产中的深孔钻削,常采用接长的麻花钻在()上进行。 A卧式车床B卧式铣床C卧式镗床D卧式磨床 6.套筒的主要表面加工需要分在几次装夹中进行时,有()个加工方案。 A一B二C三D四 三、多项选择题 1. 以下哪一项属于套筒类零件()。 A滑动轴承B汽缸套C液压缸 D 光轴 2.套筒零件的毛坯选择与其()有关。 A 材料B结构C位置 D 生产批量

3.以下属于孔的粗加工和半精加工方法()。 A 钻孔 B 拉空C扩孔 D 铰孔 4.属于孔的精加工方法()。 A 钻孔 B 拉空C磨孔 D 滚压加工 5.孔的精密加工的方法包括()。 A滚压B精细镗孔C珩磨D研磨 6.防止加工中套筒变形的措施包括()。 A减少切削力与切削热的影响B减少夹紧力的影响C减少热处理变形的影响 D减少成本的影响 7.深孔加工的特点包括()。 A深孔加工孔的轴线易歪斜B刀具的冷却散热条件差C加工质量非常好 D切屑排出困难 8.套筒零件按结构形状来分,大体上分为()。 A短套筒B大套筒C小套筒D长套筒。 四、判断题 ()1.套筒类零件的主要表面为端面。。 ()2.孔是套筒类零件起支承或导向作用最主要的表面。 ()3.外圆是套筒类零件的支承面。 ()4. 若孔的最终加工是在装配前完成,则套筒内外圆的同轴度要求较高。 ()5.套筒类零件一般采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。 ()6.套筒类的毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量无关。 ()7.钻孔是使用钻头在实心材料上加工出孔的一种方法,最常用的钻头是麻花钻。()8.钻孔时钻头不容易发生偏斜。 ()9.扩孔精度和表面粗糙度均比钻孔好。 ()10.铰孔是孔的精加工方法之一。 ()11.镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。 ()12.磨孔的生产率较高。 ()13.拉孔是一种高生产率的粗加工方法。 ()14.精细镗又称金刚镗。 ()15.珩磨头上的砂条有三种运动,即旋转运动、往复直线运动、径向运动。 ()16.珩磨不能获得很高的尺寸精度和形状精度。

连杆零件的机械加工工艺及夹具设计

毕业设计论文 论文题目:潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日

毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计,重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力,掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法,提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力,并锻炼学生理论联系实际,综合运用知识的能力。 设计要求(包括应具备的条件) 说明书内容包括:零件工艺分析以及确定各表面加工方案;确定定位基准以及拟订工艺路线;计算切削用量、加工余量以及工时定额;专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求:连杆毛坯制造方法为铸造生产,加工工序严格按照工艺规程进行加工,满足各加工表面的精度要求,并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见: 负责人(签名):年月日

毕业设计(论文)任务书 1.本毕业设计(论文)课题来源及应达到的目的: 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识,又让我们对工艺规程有了更深入的了解,更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2.本毕业设计(论文)课题任务的内容和要求(包括原始数据、技术要求、工作要求等): 一、原始数据: 1.该零件图样一张; 2.生产纲领为10000件/年; 二、设计任务: 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案; 2.确定定位基准以及拟订工艺路线; 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额; 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三.工作要求: 1.毕业设计说明书一份(不少于25页) 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见: 负责人: 年月日系部意见: 系领导: 年月日

套筒加工工艺规程设计

课 程 设 计 题目:套筒加工工艺规程设计 所属学院:控制工程学院 所在班级:5101308 学号:5101308 姓名:肖琪 指导教师:赵玉倩 完成日期:2013年7月17日

目录 课程设计要求 (3) 一、零件分析 (4) 二、产品类型确定 (4) 三、确定毛坯 (4) 四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧 (6) 五、安排工艺过程 (8) 六、工序设计 (9) (一)绘制工序图,选择机床、工艺装备 (9) (二)确定工序尺寸 (10) (三)切削用量的制定 (13) 七、课程设计总结 (16) 套筒零件机械加工工艺过程卡 (17) 套筒零件机械加工工序卡(一) (18) 套筒零件机械加工工序卡(二) (19) 附录 (20)

设计题目:套筒的机械加工工艺规程设计 设计参数:下图示为套筒,材料45#钢,是某产品上的一个零件。该产品年生产4000台,产品零件备品率4%,机加工废品率1%。编制其机械加工规程。 设计任务:1)被加工零件的零件图和三维仿真图; 2)零件毛坯二维图; 3)机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片; 4)编写课程设计说明书。

一、零件分析 该零件结构简单明了,结构工艺性好,无不方便加工之处。φ60外圆、3×1凹槽尺寸精度均为11级,φ20+00.033孔、φ25+00.033孔、φ40-00.039外圆尺寸精度均为准公差8级,表面粗糙度要求最高是Ra≤1.6um,未标注形位公差,无热处理要求,是一个加工要求中等的零件。但是轴向尺寸20-00.2和65-00.2不便直接测量,如何保证其精度是该零件加工和检测的一个重点。 二、确定生产类型 1、生产纲领:根据以知数据可求得该零件的年生产纲领。 N=Qm(1+a%+b%) =4000×1×(1+4%+1%) =4200(件/年) 2、生产类型的划分:查表1-1可得确定该零件生产类型为中批生产类型。 表1-1机械加工零件生产类型划分 三、确定毛坯 根据该零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等的因其选用棒料。经查表1-2取棒料直径为φ67 x 106 mm.

套筒零件机加工

套筒零件机加工 1概述 a套筒类零件的功用与结构特点 机器中套筒零件的应用非常广泛,常见的套筒零件有液压系统中的液压缸、内燃机上的气缸套、支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具中的导向套等,如图3-25所示。套筒类零件一般功用为支承和导向。 图3-25常见的套筒零件 a)、b) 滑动轴承c) 钻套d) 轴承衬套e) 气缸套f) 液压缸 套筒零件由于用途不同,其结构和尺寸有着较大的差异,但仍有其共同特点:零件结构不太复杂,主要表面为同轴要求较高的内、外旋转表面;多为薄壁件,容易变形;零件尺寸大小各异,但长度一般大于直径,长径比大于5的深孔比较多。 b套筒类零件的技术要求 套筒零件各主要表面在机器中所起的作用不同,其技术要求差别较大,主要技术要求大致如下: (1)内孔的技术要求。内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面,通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6;形状公差一般应控制在孔径公差以内,较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3~1/2,甚至更小。对长套筒除了有圆度要求外,还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔表面粗糙度Ra为2.5~0.16μm,某些精密套筒要求更高,Ra值可达0.04μm。 (2)外圆的技术要求。外圆表面一般起支承作用,通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的孔相配合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6~IT7,形状公差应控制在外径公差以内,表面粗糙度Ra为5~0.63μm。 (3)各主要表面间的相互位置精度 ①内外圆之间的同轴度。若套筒是装入机座上的孔之后再进行最终加工,这时对套筒内外圆间的同轴度要求较低;若套筒是在装配前进行最终加工则同轴度要求较高,一般为0.01~ 0.05mm。 ②孔轴线与端面的垂直度。套筒端面如果在工作中承受轴向载荷,或是作为定位基准和装配基准,这时端面与孔轴线有较高的垂直度或端面圆跳动要求,一般为0.02~0.05mm。 c套筒类零件的材料要求与毛坯 套筒零件常用材料是铸铁、青铜、钢等。有些要求较高的滑动轴承,为节省贵重材料而采用双金属结构,即用离心铸造法在钢或铸铁套筒内部浇注一层巴氏合金等材料,用来提高轴承寿命。 套筒零件毛坯的选择,与材料、结构尺寸、生产批量等因素有关。直径较小(如d<20mm)的套筒一般选择热轧或冷拉棒料,或实心铸件。直径较大的套筒,常选用无缝钢管或带孔铸、

典型套筒类零件加工工艺分析

典型套筒类零件加工工艺分析 自学考试毕业设计(论文) 题目:典型套筒类零件加工工艺分析 系 (部):机械工程系 专业名称数控技术应用 姓名 准考证号 0570******** 班级名称 08数控本科班 提交时刻

摘要 高效率、高精度加工是套筒类最要紧特点之一。利用套筒零件加工,其产品加工的质量一致性好,专门在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时,其优点是传统数控零件加工所无法比拟的。 随着科学技术飞速进展和经济竞争的日趋猛烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,事实上质是数控技术的竞争。本次设计确实是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键字:套筒类零件;液压缸;工艺分析

目录 引言 (1) 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (4) 2.1 保证相互位置精度 (4) 2.2 防止变形的方法 (6) 三、套筒类零件的程序编程 (8) 四、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (11) 4.1 保证相互位置精度 (11) 五、套简类零件的功用及结构特点 (11) 5. 1 套筒类零件技术要求 (12) 5.2 套筒类零件的材料、毛坯及热处理 (13) 终止语 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16)

典型套筒类零件加工工艺分析 引言 理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件,同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备,它的效率高于一般机床的2~3倍,要充分发挥数控机床的这一特点,必须在编程之前对工件进行工艺分析,依照具体条件,选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是阻碍数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺依照其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分,大体能够分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中,其装夹方法和加工方法都有专门大的差别,以下分别予以介绍。 1.1轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套,材料为ZQSn6-6-3,每批数量为200件。 1.1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒,材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其要紧技术要求为:Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm;左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度,采纳精车能够满足要求;内孔精度也为IT7级,采纳铰孔能够满足要求。内孔的加工顺序为:钻孔-车孔-铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内,用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准,使轴承套在小锥度心轴上定位,用两顶尖装夹。如此可使加工基准和测量基准一致,容易达到图纸要求。 车铰内孔时,应与端面在一次装夹中加工出,以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1 轴承套

连杆加工工艺及夹具设计

连杆加工工艺及夹具设计

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摘要 连杆是柴油机的主要传动件之一,本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,而连杆的刚性比较差,容易产生变形,因此在安排工艺过程时,就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用,并修正加工后的变形,就能最后达到零件的技术要求。 关键词:连杆变形加工工艺夹具设计

第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置,它的种类繁多,为了设计、制造和管理的方便,可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类,机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类:

(1)通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化,且具有一定通用性的夹具,如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化,且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期,减少夹具品种,从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高,生产率也较低,且较难装夹形状复杂的工件,故适用于单件小批量生产中。 (2)专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强,没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中,常用各种专用夹具,可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长,随着现代多品种及中、小批生产的发展,专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 (3)可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件,只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大,适用性广,加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的,调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 (4)组合夹具 组合夹具是一种模块化的夹具,并已商品化。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性,可组装成各种夹具,夹具用毕即可拆卸,留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期,元件能重复多次使用,并具有可减少专用夹具数量等优点;因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中,是一种较经济的夹具。 (5)随行夹具 随行夹具在使用中夹具随着工件一起运动,并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。 机床夹具亦可按使用机床分类、或按夹紧动力源分类等。 1.1.2机床夹具的组成 机床夹具虽然种类繁多,形状千差万别,其作用主要是保证加工精度,提高生产率,扩大机床工艺范围,减轻工人劳动强度。但它们的工作原理基本相同。如果将各种夹具中作用相同的元件或机构加以概括,夹具一般是由以下几部分组成, 如图1.2所示:

典型套筒类零件加工工艺分析

冶金职业技术学院 机电一体化技术专业毕业设计(论文) 题目:套筒类零件加工的工艺分析 系(部):机电工程系 专业名称:机电一体化技术 姓名:家龙 号:9 班级名称:10春季机电自考大专(1)班 指导老师:董燕 提交时间:2012年4月3日

摘要 高效率、高精度加工是套筒类最主要特点之一。套筒类零件是机械中常见的一种零件,它的应用围很广。由于其功用不同,套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别,但其结构上仍有共同点,即:零件的主要表面为同轴度要求较高的外圆表面;零件壁的厚度较薄且易变形;零件长度一般大于直径等。随着结构形式的差异、加工精度的高低和基准使用情况的不同,套筒类零件加工工艺也不一样。一般套筒类零件在加工中主要的问题是保证外圆的相互位置精度(即保证、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求)和防止变形。利用套筒零件加工,其产品加工的质量一致性好,尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时,其优点是传统数控零件加工所无法比拟的。 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键字:套筒类零件;液压缸;工艺分析

目录 引言 (1) 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (4) 2.1 保证相互位置精度 (4) 2.2 防止变形的方法 (6) 三、套筒类零件的程序编程 (8) 四、套筒类零件的功用及结构特点 (11) 4. 1 套筒类零件技术要求 (11) 4.2 套筒类零件的材料、毛坯及热处理 (12) 结论 (13) 致 (14) 参考文献 (15)

支架加工工艺及夹具设计

支架加工工艺及夹具设计 摘要 在生产过程中,使生产对象(原材料,毛坯,零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程,如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中,要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机床及机床的进给量,切削深度,主轴转速和切削速度,该工序的夹具,刀具及量具,还有走刀次数和走刀长度,最后计算该工序的基本时间,辅助时间和工作地服务时间。 关键词:工艺规程;定位误差;夹紧;加工余量;夹紧力

Processing technology and fixture design of stent ABSTRCT The design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge. Fixture design process of drilling pump cover and reaming holes is designed with 18H7 include part machining process design, process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in. Key words: process, process, cutting dosage, clamping, positioning, error.

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