碳棒
碳弧气刨碳棒圆形镀铜碳棒
产品工艺：该产品石墨为原材料，沥青为粘结剂；采用热挤压成型工艺，经高温焙烧电镀而成。
产品用途：该产品系列广泛用于造船工业、锅炉压力容器制造、铸造、钢铁行业、蓄电池生产轻工机械、化工机械的制造等。
产品性能：该产品系列可作切割、铲刨、打孔、清除“烧冒口”焊修补用。除了能对低碳钢、铸钢进行刨削以外，还能对不锈钢、纯钢和其它金属进行刨削。
产品优点：该产品使用具有操作简便，适用性强，工艺效果良好，价格低廉等优点。
执行标准：中华人民共和国机械行业标准JB／T8154-2006《碳弧气刨碳棒》；中华人民共和国机械行业标准JB／T8679-1998《碳弧气刨碳棒物理及使用性能试验方式》。
技术指标：各项技术指标符合行业标准JB／T8154-2006《碳弧气刨碳棒》中第4条技术要求。
牌号种类硬度(H RC) 性能及主要用途
DH-55F 2 52～57主要用于风机新品制造的预保护堆焊，也常用于常温下各类磨损工件的堆焊修复。可现场检测风机动平衡DH-60F 2 59～65
主要用于风机新品制造的预保护耐磨堆焊及再生性修复，也常用于常温及高温下受剧烈磨粒磨损、中等冲击部件的堆焊修复。
TM55 1 55～59
主要用于风机叶轮的现场修复及再生性修复，根据风机工作的温度及磨损情况，由低到高选用焊条T M55、TDL-65、TN65。TDL-65 1 62～66
TN65 1 62～66
主要产品；
铸铁焊条，铸铁气焊条，铸铁焊丝
堆焊焊条，堆焊焊丝
耐磨焊条，耐磨焊丝
不锈钢焊条，不锈钢焊丝
双相不锈钢焊条,双相不锈钢焊丝
银焊条，银焊丝，银焊片
铜焊条，铜焊丝，铜焊片
铝焊条，铝焊丝，铝焊片
银焊环，铜焊环，铝焊环
银焊粉，铜焊粉，铝焊粉
磷铜焊条，黄铜焊条，紫铜焊条
磷铜焊丝，黄铜焊丝，紫铜焊丝
银铜焊条，银铜焊丝
铜铝焊条，铜铝焊丝
纯铝焊条，纯铝焊丝
镍基合金焊条，镍基合金焊丝
镍基焊条，镍基焊丝
钴基焊条，钴基焊丝
纯镍焊条，纯镍焊丝，纯镍丝
镍及镍合金焊条，铜及铜合金焊条，铝及铝合金焊条
镍及镍合金焊丝，铜及铜合金焊丝，铝及铝合金焊丝
万能焊条，碳钢焊条，碳钢焊丝
模具焊条，模具焊丝，阀门焊条
耐磨堆焊焊条，耐磨堆焊焊丝
模具堆焊焊条，模具堆焊焊丝
钴基堆焊焊条，钴基堆焊焊丝
钴基合金焊条，钴基合金焊丝
钴基合金堆焊焊条，钴基合金堆焊焊丝
耐热钢焊条，耐热钢焊丝，低温钢焊条
低合金钢焊条，低合金钢焊丝，低温钢焊丝
药芯焊丝，气保焊丝，埋弧焊丝，实芯焊丝
不锈钢药芯焊丝，堆焊药芯焊丝，碳钢药芯焊丝
镍基药芯焊丝，低合金钢药芯焊丝，耐磨药芯焊丝
铸造碳化钨焊条，铸造碳化钨堆焊焊条，铸造碳化钨耐磨焊条
YD硬质合金焊条，YD硬质合金耐磨焊条，YD硬质合金堆焊焊条
硬质合金焊丝，硬质合金耐磨焊丝，硬质合金堆焊焊丝
轧辊堆焊焊丝，轧辊堆焊焊条，补模焊条，补模焊丝
碳钢铸铁焊条，球墨铸铁焊条，纯镍铸铁焊条
镍铁铸铁焊条，镍铜铸铁焊条，铜铁铸铁焊条
高锰钢焊条，高锰钢焊丝
高锰钢堆焊焊条，高锰钢堆焊焊丝
阀门堆焊焊条，阀门堆焊焊丝
合金铸铁堆焊焊条，合金铸铁堆焊焊丝
钴基耐磨堆焊焊条，钴基耐磨堆焊焊丝
钴基堆焊耐磨焊条，钴基堆焊耐磨焊丝
钴基合金堆焊耐磨焊条，钴基合金堆焊耐磨焊丝
钴基合金耐磨堆焊焊条，钴基合金耐磨堆焊焊丝
阀门耐磨堆焊焊条，阀门耐磨堆焊焊丝
阀门堆焊耐磨焊条，阀门堆焊耐磨焊丝
铸铁耐磨堆焊焊条，铸铁耐磨堆焊焊丝
碳化钨耐磨堆焊焊条，碳化钨耐磨堆焊焊丝
碳化钨堆焊耐磨焊条，碳化钨堆焊耐磨焊丝
高锰钢耐磨堆焊焊条，高锰钢耐磨堆焊焊丝
高锰钢堆焊耐磨焊条，高锰钢堆焊耐磨焊丝
镍铁合金铸铁焊条，镍铜合金铸铁焊条，铜铁合金铸铁焊条
高铬铸铁耐磨焊条，耐磨耐蚀堆焊焊条，高铬铸铁堆焊焊条，高铬铸铁堆焊耐磨焊条，高铬铸铁耐磨堆焊焊条
《铸铁焊条-型号如下》
Z308纯镍铸铁焊条Z308，Z308铸铁焊条Z308，Z308纯镍焊条
Z408镍铁合金铸铁焊条Z408，Z408镍铁铸铁焊条Z408，Z408铸铁焊条Z408，Z408镍铁焊条Z408
Z438镍铁合金铸铁焊条Z438，Z438镍铁铸铁焊条Z438，Z438铸铁焊条Z438，Z438镍铁焊条Z438
Z116高钒钢铸铁焊条Z116，Z116高钒铸铁焊条Z116，Z116铸铁焊条Z116，Z116高钒钢焊条Z116
Z117高钒钢铸铁焊条Z117，Z117高钒铸铁焊条Z117，Z117铸铁焊条Z117，
Z117高钒钢焊条Z117
Z508镍铜合金铸铁焊条Z508，Z508镍铜铸铁焊条Z508，Z508铸铁焊条Z508，Z508镍铜焊条Z508
Z258球墨铸铁焊条Z258，Z258铸铁焊条Z258，Z258球墨焊条Z258，Z238球墨铸铁焊条Z238，Z238铸铁焊条Z238，Z238球墨焊条Z238
Z248球墨铸铁焊条Z248，Z248铸铁焊条Z248，Z248球墨焊条Z248，Z208铸铁焊条Z208
《镍基合金焊条-型号如下》
Ni102镍及镍合金焊条Ni102，Ni102镍合金焊条Ni102，Ni102镍基焊条Ni102 Ni112镍及镍合金焊条Ni112，Ni112镍合金焊条Ni112，Ni112镍基焊条Ni112 Ni202镍及镍合金焊条Ni202，Ni202镍合金焊条Ni202，Ni202镍基焊条Ni202 Ni207镍及镍合金焊条Ni207，Ni207镍合金焊条Ni207，Ni207镍基焊条Ni207 Ni307镍及镍合金焊条Ni307，Ni307镍合金焊条Ni307，Ni307镍基焊条Ni307 Ni307A镍及镍合金焊条Ni307A，Ni307A镍合金焊条Ni307A，Ni307A镍基焊条Ni307A
Ni307B镍及镍合金焊条Ni307B，Ni307B镍合金焊条Ni307B，Ni307B镍基焊条Ni307B
Ni317镍及镍合金焊条Ni317，Ni317镍合金焊条Ni317，Ni317镍基焊条Ni317 Ni327镍及镍合金焊条Ni327，Ni327镍合金焊条Ni327，Ni327镍基焊条Ni327 Ni337镍及镍合金焊条Ni337，Ni337镍合金焊条Ni337，Ni337镍基焊条Ni337 Ni347镍及镍合金焊条Ni347，Ni347镍合金焊条Ni347，Ni347镍基焊条Ni347 Ni357镍及镍合金焊条Ni357，Ni357镍合金焊条Ni357，Ni357镍基焊条Ni357 HT103镍及镍合金焊条HT103，HT103镍合金焊条HT103，HT103镍基焊条HT103
HT105镍及镍合金焊条HT105，HT105镍合金焊条HT105，HT105镍基焊条HT105
《耐磨堆焊焊条-型号如下》
D102堆焊焊条D102，D102耐磨焊条D102，D102耐磨堆焊焊条D102，D102堆焊耐磨焊条D102
D106堆焊焊条D106，D106耐磨焊条D106，D106耐磨堆焊焊条D106，D106堆焊耐磨焊条D106
D107堆焊焊条D107，D107耐磨焊条D107，D107耐磨堆焊焊条D107，D107堆焊耐磨焊条D107
D112堆焊焊条D112，D112耐磨焊条D112，D112耐磨堆焊焊条D112，D112堆焊耐磨焊条D112
D126堆焊焊条D126，D126耐磨焊条D126，D126耐磨堆焊焊条D126，D126堆焊耐磨焊条D126
D127堆焊焊条D127，D127耐磨焊条D127，D127耐磨堆焊焊条D127，D127堆焊耐磨焊条D127
D132堆焊焊条D132，D132耐磨焊条D132，D132耐磨堆焊焊条D132，D132堆焊耐磨焊条D132
D132铬钼堆焊焊条D132，D132铬钼耐磨焊条D132，D132铬钼型耐磨堆焊
焊条，D132铬钼型堆焊耐磨焊条
D146堆焊焊条D146，D146耐磨焊条D146，D146耐磨堆焊焊条D146，D146堆焊耐磨焊条D146
D146合金堆焊焊条D146，D146合金耐磨焊条D146，D146合金耐磨堆焊焊条D146，D146合金堆焊耐磨焊条D146
D156堆焊焊条D156，D156耐磨焊条D156，D156耐磨堆焊焊条D156，D156堆焊耐磨焊条D156
D156铬锰钢堆焊焊条D156，D156铬锰钢耐磨焊条D156，D156铬锰钢耐磨堆焊焊条D156，D156铬锰钢堆焊耐磨焊条D156
D167堆焊焊条D167，D167耐磨焊条D167，D167耐磨堆焊焊条D167，D167堆焊耐磨焊条D167
D172堆焊焊条D172，D172耐磨焊条D172，D172耐磨堆焊焊条D172，D172堆焊耐磨焊条D172
D172铬钼钢堆焊焊条D172，D172铬钼钢耐磨焊条D172，D172铬钼钢耐磨堆焊焊条D172，D172铬钼钢堆焊耐磨焊条D172
D177SL堆焊焊条D177SL，D117SL耐磨焊条D117SL，D117SL耐磨堆焊焊条D117SL，D117SL堆焊耐磨焊条D117SL
D177SL渗铝钢堆焊焊条D177SL，D177SL渗铝钢耐磨焊条D177SL，D177SL 渗铝钢耐磨堆焊焊条D177SL，D177SL渗铝钢堆焊耐磨焊条D177SL
D207堆焊焊条D207，D207耐磨焊条D207，D207耐磨堆焊焊条D207，D207堆焊耐磨焊条D207
D207铬锰硅钢堆焊焊条D207，D207铬锰硅钢耐磨焊条D207，D207铬锰硅钢耐磨堆焊焊条D207，D207铬锰硅钢堆焊耐磨焊条D207
D212堆焊焊条D212，D212耐磨焊条D212，D212耐磨堆焊焊条D212，D212堆焊耐磨焊条D212
D212低合金钢耐磨焊条D212，D212低合金钢堆焊焊条D212，D212低合金钢耐磨堆焊焊条D212，D212低合金钢堆焊耐磨焊条D212
D217A堆焊焊条D217A，D217A耐磨焊条D217A，D217A耐磨堆焊焊条D217A，D217A堆焊耐磨焊条D217A
D227堆焊焊条D227，D227耐磨焊条D227，D227耐磨堆焊焊条D227，D227堆焊耐磨焊条D227
D227铬钼钒堆焊焊条D227，D227铬钼钒耐磨焊条D227，D227铬钼钒耐磨堆焊焊条D227，D227铬钼钒堆焊耐磨焊条D227
D237堆焊焊条D237，D237耐磨焊条D237，D237耐磨堆焊焊条D237，D237堆焊耐磨焊条D237
D256堆焊焊条D256，D256耐磨焊条D256，D256耐磨堆焊焊条D256，D256堆焊耐磨焊条D256
D256高锰钢堆焊焊条D256，D256高锰钢耐磨焊条D256，D256高锰钢耐磨堆焊焊条D256，D256高锰钢堆焊耐磨焊条D256，D256高锰钢焊条D256
D266堆焊焊条D266，D266耐磨焊条D266，D266耐磨堆焊焊条D266，D266堆焊耐磨焊条D266
D266高锰钢堆焊焊条D266，D266高锰钢耐磨焊条D266，D266高锰钢耐磨堆焊焊条D266，D266高锰钢堆焊耐磨焊条D266，D266高锰钢焊条D266
D276堆焊焊条D276，D276耐磨焊条D276，D276耐磨堆焊焊条D276，D276
堆焊耐磨焊条D276
D276高锰钢堆焊焊条D276，D276高锰钢耐磨焊条D276，D276高锰钢耐磨堆焊焊条D276，D276高锰钢堆焊耐磨焊条D276，D276高锰钢焊条D276
D277堆焊焊条D277，D277耐磨焊条D277，D277耐磨堆焊焊条D277，D277堆焊耐磨焊条D277
D277高锰钢堆焊焊条D277，D277高锰钢耐磨焊条D277，D277高锰钢耐磨堆焊焊条D277，D277高锰钢堆焊耐磨焊条D277，D277高锰钢焊条D277
D307堆焊焊条D307，D307耐磨焊条D307，D307耐磨堆焊焊条D307，D307堆焊耐磨焊条D307
D307模具堆焊焊条D307，D307模具耐磨焊条D307，D307模具耐磨堆焊焊条D307，D307模具堆焊耐磨焊条D307，D307模具焊条D307
D322堆焊焊条D322，D322耐磨焊条D322，D322耐磨堆焊焊条D322，D322堆焊耐磨焊条D322
D322模具堆焊焊条D322，D322模具耐磨焊条D322，D322模具耐磨堆焊焊条D322，D322模具堆焊耐磨焊条D322，D322模具焊条D322
D317堆焊焊条D317，D317耐磨焊条D317，D317耐磨堆焊焊条D317，D317堆焊耐磨焊条D317
D317模具堆焊焊条D317，D317模具耐磨焊条D317，D317模具耐磨堆焊焊条D317，D317模具堆焊耐磨焊条D317，D317模具焊条D317
D327堆焊焊条D327，D327耐磨焊条D327，D327耐磨堆焊焊条D327，D327堆焊耐磨焊条D327
D327A堆焊焊条D327A，D327A耐磨焊条D327A，D327A耐磨堆焊焊条D327A，D327A堆焊耐磨焊条D327A
D337堆焊焊条D337，D337耐磨焊条D337，D337耐磨堆焊焊条D337，D337堆焊耐磨焊条D337
D337模具堆焊焊条D337，D337模具耐磨焊条D337，D337模具耐磨堆焊焊条D337，D337模具堆焊耐磨焊条D337，D337模具焊条D337
D397堆焊焊条D397，D397耐磨焊条D397，D397耐磨堆焊焊条D397，D397堆焊耐磨焊条D397
D397模具堆焊焊条D397，D397模具耐磨焊条D397，D397模具耐磨堆焊焊条D397，D397模具堆焊耐磨焊条D397，D397模具焊条D397
D417堆焊焊条D417，D417耐磨焊条D417，D417耐磨堆焊焊条D417，D417堆焊耐磨焊条D417
D417高温堆焊焊条D417，D417高温耐磨焊条D417，D417高温耐磨堆焊焊条D417，D417高温堆焊耐磨焊条D417
D502堆焊焊条D502，D502耐磨焊条D502，D502耐磨堆焊焊条D502，D502堆焊耐磨焊条D502
D502阀门堆焊焊条D502，D502阀门耐磨焊条D502，D502阀门耐磨堆焊焊条D502，D502阀门堆焊耐磨焊条D502，D502阀门焊条D502
D507堆焊焊条D507，D507耐磨焊条D507，D507耐磨堆焊焊条D507，D507堆焊耐磨焊条D507
D507阀门堆焊焊条D507，D507阀门耐磨焊条D507，D507阀门耐磨堆焊焊条D507，D507阀门堆焊耐磨焊条D507，D507阀门焊条D507
D507MO堆焊焊条D507MO，D507MO耐磨焊条D507MO，D507MO耐磨堆
焊焊条D507MO，D507MO堆焊耐磨焊条D507MO
D507MO阀门堆焊焊条D507MO，D507MO阀门耐磨焊条D507MO，D507MO 阀门耐磨堆焊焊条D507MO，D507MO阀门堆焊耐磨焊条D507MO，D507MO 阀门焊条D507MO
D507MoNb堆焊焊条D507MoNb，D507MoNb耐磨焊条D507MoNb，
D507MoNb耐磨堆焊焊条D507MoNb，D507MoNb堆焊耐磨焊条D507MoNb D507MoNb阀门堆焊焊条D507MoNb，D507MoNb阀门耐磨焊条D507MoNb，D507MoNb阀门耐磨堆焊焊条D507MoNb，D507MoNb阀门堆焊耐磨焊条
D507MoNb，D507MoNb阀门焊条D507MoNb
D516M堆焊焊条D516M，D516M耐磨焊条D516M，D516M耐磨堆焊焊条
D516M，D516M堆焊耐磨焊条D516M
D516M阀门堆焊焊条D516M，D516M阀门耐磨焊条D516M，D516M阀门耐磨堆焊焊条D516M，D516M阀门堆焊耐磨焊条D516M，D516M阀门焊条
D516M
D516MA堆焊焊条D516MA，D516MA耐磨焊条D516MA，D516MA耐磨堆焊焊条D516MA，D516MA堆焊耐磨焊条D516MA
D516MA阀门堆焊焊条D516MA，D516MA耐磨焊条D516MA，D516MA耐磨堆焊焊条D516MA，D516MA堆焊耐磨焊条D516MA，D516MA阀门焊条
D516MA
D517堆焊焊条D517，D517耐磨焊条D517，D517耐磨堆焊焊条D517，D517堆焊耐磨焊条D517
D517阀门堆焊焊条D517，D517阀门耐磨焊条D517，D517阀门耐磨堆焊焊条D517，D517阀门堆焊耐磨焊条D517，D517阀门焊条D517
D547堆焊焊条D547，D547耐磨焊条D547，D547耐磨堆焊焊条D547，D547堆焊耐磨焊条D547
D547阀门堆焊焊条D547，D547阀门耐磨焊条D547，D547阀门耐磨堆焊焊条D547，D547阀门堆焊耐磨焊条D547，D547阀门焊条D547
D547MO堆焊焊条D547MO，D547MO耐磨焊条D547MO，D547MO耐磨堆焊焊条D547MO，D547MO堆焊耐磨焊条D547MO
D547MO阀门堆焊焊条D547MO，D547MO阀门耐磨焊条D547MO，D547MO 阀门耐磨堆焊焊条D547MO，D547MO阀门堆焊耐磨焊条D547MO，D547MO 阀门焊条D547MO
D557堆焊焊条D557，D557耐磨焊条D557，D557耐磨堆焊焊条D557，D557堆焊耐磨焊条D557
D557阀门堆焊焊条D557，D557阀门耐磨焊条D557，D557阀门耐磨堆焊焊条D557，D557阀门堆焊耐磨焊条D557，D557阀门焊条D557
D567堆焊焊条D567，D567耐磨焊条D567，D567耐磨堆焊焊条D567，D567堆焊耐磨焊条D567
D567阀门堆焊焊条D567，D567阀门耐磨焊条D567，D567阀门耐磨堆焊焊条D567，D567阀门堆焊耐磨焊条D567，D567阀门焊条D567
D577堆焊焊条D577，D577耐磨焊条D577，D577耐磨堆焊焊条D577，D577堆焊耐磨焊条D577
D577阀门堆焊焊条D577，D577阀门耐磨焊条D577，D577阀门耐磨堆焊焊条D577，D577阀门堆焊耐磨焊条D577，D577阀门焊条D577
D582堆焊焊条D582，D582耐磨焊条D582，D582耐磨堆焊焊条D582，D582堆焊耐磨焊条D582
D582阀门堆焊焊条D582，D582阀门耐磨焊条D582，D582阀门耐磨堆焊焊条D582，D582阀门堆焊耐磨焊条D582，D582阀门焊条D582
D608堆焊焊条D608，D608耐磨焊条D608，D608耐磨堆焊焊条D608，D608堆焊耐磨焊条D608
D608高铬堆焊焊条D608，D608高铬耐磨焊条D608，D608高铬耐磨堆焊焊条D608，D608高铬堆焊耐磨焊条D608
D608高铬铸铁堆焊焊条D608，D608高铬铸铁耐磨焊条D608，D608高铬铸铁耐磨堆焊焊条D608，D608高铬铸铁堆焊耐磨焊条D608
D608合金铸铁堆焊焊条D608，D608合金铸铁耐磨焊条D608，D608合金铸铁耐磨堆焊焊条D608，D608合金铸铁堆焊耐磨焊条D608
D608铸铁堆焊焊条D608，D608铸铁耐磨焊条D608，D608铸铁耐磨堆焊焊条D608，D608铸铁堆焊耐磨焊条D608
D618堆焊焊条D618，D618耐磨焊条D618，D618耐磨堆焊焊条D618，D618堆焊耐磨焊条D618
D618高铬铸铁堆焊焊条D618，D618高铬铸铁耐磨焊条D618，D618高铬铸铁耐磨堆焊焊条D618，D618高铬铸铁堆焊耐磨焊条D618
D618合金铸铁堆焊焊条D618，D618合金铸铁耐磨焊条D618，D618合金铸铁耐磨堆焊焊条D618，D618合金铸铁堆焊耐磨焊条D618
D618铸铁堆焊焊条D618，D618铸铁耐磨焊条D618，D618铸铁耐磨堆焊焊条D618，D618铸铁堆焊耐磨焊条D618
D628堆焊焊条D628，D628耐磨焊条D628，D628耐磨堆焊焊条D628，D628堆焊耐磨焊条D628
D632A堆焊焊条D632A，D632A耐磨焊条D632A，D632A耐磨堆焊焊条D632A，D632A堆焊耐磨焊条D632A
D638堆焊焊条D638，D638耐磨焊条D638，D638耐磨堆焊焊条D638，D638堆焊耐磨焊条D638，D638铸铁堆焊焊条D638，D638铸铁耐磨焊条D638
D642堆焊焊条D642，D642耐磨焊条D642，D642耐磨堆焊焊条D642，D642堆焊耐磨焊条D642，D642铸铁堆焊焊条D642，D642铸铁耐磨焊条D642
D646堆焊焊条D646，D646耐磨焊条D646，D646耐磨堆焊焊条D646，D646堆焊耐磨焊条D646，D646铸铁堆焊焊条D646，D646铸铁耐磨焊条D646
D656堆焊焊条D656，D656耐磨焊条D656，D656耐磨堆焊焊条D656，D656堆焊耐磨焊条D656，D656铸铁堆焊焊条D656，D656铸铁耐磨焊条D656
D667堆焊焊条D667，D667耐磨焊条D667，D667耐磨堆焊焊条D667，D667堆焊耐磨焊条D667，D667铸铁堆焊焊条D667，D667铸铁耐磨焊条D667
D678堆焊焊条D678，D678耐磨焊条D678，D678耐磨堆焊焊条D678，D678堆焊耐磨焊条D678，D678铸铁堆焊焊条D678，D678铸铁耐磨焊条D678
D687堆焊焊条D687，D687耐磨焊条D687，D687耐磨堆焊焊条D687，D687堆焊耐磨焊条D687，D687铸铁堆焊焊条D687，D687铸铁耐磨焊条D687
D698堆焊焊条D698，D698耐磨焊条D698，D698耐磨堆焊焊条D698，D698堆焊耐磨焊条D698，D698铸铁堆焊焊条D698，D698铸铁耐磨焊条D698
D707堆焊焊条D707，D707耐磨焊条D707，D707耐磨堆焊焊条D707，D707堆焊耐磨焊条D707
D707碳化钨堆焊焊条D707，D707碳化钨耐磨焊条D707，D707碳化钨耐磨堆焊焊条D707，D707碳化钨堆焊耐磨焊条D707，D707碳化钨焊条D707
D717堆焊焊条D717，D717耐磨焊条D717，D717耐磨堆焊焊条D717，D717堆焊耐磨焊条D717
D717碳化钨堆焊焊条D717，D717碳化钨耐磨焊条D717，D717碳化钨耐磨堆焊焊条D717，D717碳化钨堆焊耐磨焊条D717，D717碳化钨焊条D717
D802堆焊焊条D802，D802耐磨焊条D802，D802耐磨堆焊焊条D802，D802堆焊耐磨焊条D802，D802钴基合金焊条D802
D802钴基堆焊焊条D802，D802钴基耐磨焊条D802，D802钴基耐磨堆焊焊条D802，D802钴基堆焊耐磨焊条D802，D802钴基焊条D802
D812堆焊焊条D812，D812耐磨焊条D812，D812耐磨堆焊焊条D812，D812堆焊耐磨焊条D812，D812钴基合金焊条D812
D812钴基堆焊焊条D812，D812钴基耐磨焊条D812，D812钴基耐磨堆焊焊条D812，D812钴基堆焊耐磨焊条D812，D812钴基焊条D812
D822堆焊焊条D822，D822耐磨焊条D822，D822耐磨堆焊焊条D822，D822堆焊耐磨焊条D822，D822钴基合金焊条D822
D822钴基堆焊焊条D822，D822钴基耐磨焊条D822，D822钴基耐磨堆焊焊条D822，D822钴基堆焊耐磨焊条D822，D822钴基焊条D822
D842堆焊焊条D842，D842耐磨焊条D842，D842耐磨堆焊焊条D842，D842堆焊耐磨焊条D842，D842钴基合金焊条D842
D842钴基堆焊焊条D842，D842钴基耐磨焊条D842，D842钴基耐磨堆焊焊条D842，D842钴基堆焊耐磨焊条D842，D842钴基焊条D842
D852堆焊焊条D852，D852耐磨焊条D852，D852耐磨堆焊焊条D852，D852堆焊耐磨焊条D852，D852钴基合金焊条D852
D852钴基堆焊焊条D852，D852钴基耐磨焊条D852，D852钴基耐磨堆焊焊条D852，D852钴基堆焊耐磨焊条D852，D852钴基焊条D852
D862堆焊焊条D862，D862耐磨焊条D862，D862耐磨堆焊焊条D862，D862堆焊耐磨焊条D862，D862钴基合金焊条D862
D862钴基堆焊焊条D862，D862钴基耐磨焊条D862，D862钴基耐磨堆焊焊条D862，D862钴基堆焊耐磨焊条D862，D862钴基焊条D862
D007堆焊焊条D007，D007耐磨焊条D007，D007耐磨堆焊焊条D007，D007堆焊耐磨焊条D007
D017堆焊焊条D017，D017耐磨焊条D017，D017耐磨堆焊焊条D017，D017堆焊耐磨焊条D017
D027堆焊焊条D027，D027耐磨焊条D027，D027耐磨堆焊焊条D027，D027堆焊耐磨焊条D027
D036堆焊焊条D036，D036耐磨焊条D036，D036耐磨堆焊焊条D036，D036堆焊耐磨焊条D036
《不锈钢焊条-型号如下》
A001G15不锈钢焊条A001G15，A001G15不锈钢电焊条A001G15，A002不锈钢焊条A002，A002不锈钢电焊条A002，A002A不锈钢焊条A002A，A002A 不锈钢电焊条A002A
A012Si不锈钢焊条A012Si，A012Si不锈钢电焊条A012Si，A002Nb不锈钢焊
条A002Nb，A002Nb不锈钢电焊条A002Nb，A022Si不锈钢焊条A022Si，
A022Si不锈钢电焊条A022Si
A032不锈钢焊条A032，A032不锈钢电焊条A032，A042不锈钢焊条A042，A042不锈钢电焊条A042，A042Si不锈钢焊条A042Si，A042Si不锈钢电焊条A042Si
A052不锈钢焊条A052，A052不锈钢电焊条A052，A062不锈钢焊条A062，A062不锈钢电焊条A062，A072不锈钢焊条A072，A072不锈钢电焊条A072 A082不锈钢焊条A082，A082不锈钢电焊条A082，A101不锈钢焊条A101，A101不锈钢电焊条A101，A102不锈钢焊条A102，A102不锈钢电焊条A102 A102A不锈钢焊条A102A，A102A不锈钢电焊条A102A，A107不锈钢焊条
A107，A107不锈钢电焊条A107，A102T不锈钢焊条A102T，A102T不锈钢电焊条A102T
A112不锈钢焊条A112，A112不锈钢电焊条A112，A117不锈钢焊条A117，A117不锈钢电焊条A117，A122不锈钢焊条A122，A122不锈钢电焊条A122 A132A不锈钢焊条A132A，A132A不锈钢电焊条A132A，A132不锈钢焊条
A132，A132不锈钢电焊条A132，A137不锈钢焊条A137，A137不锈钢电焊条A137
A172不锈钢焊条A172，A172不锈钢电焊条A172，A201不锈钢焊条A201，A201不锈钢电焊条A201，A202不锈钢焊条A202，A202不锈钢电焊条A202 A202A不锈钢焊条A202A，A202A不锈钢电焊条A202A，A207不锈钢焊条
A207，A207不锈钢电焊条A207，A202NE不锈钢焊条A202NE，A202NE、不锈钢电焊条A202NE
A212不锈钢焊条A212，A212不锈钢电焊条A212，A222不锈钢焊条A222，A222不锈钢电焊条A222，A232不锈钢焊条A232，A232不锈钢电焊条A232 A237不锈钢焊条A237，A237不锈钢电焊条A237，A242不锈钢焊条A242，A242不锈钢电焊条A242，A301不锈钢焊条A301，A301不锈钢电焊条A301 A302不锈钢焊条A302，A302不锈钢电焊条A302，A307不锈钢焊条A307，A307不锈钢电焊条A307，A312不锈钢焊条A312，A312不锈钢电焊条A312 A317不锈钢焊条A317，A317不锈钢电焊条A317，A312SL不锈钢焊条
A312SL，A312SL不锈钢电焊条A312SL，A402不锈钢焊条A402，A402不锈钢电焊条A402
A407不锈钢焊条A407，A407不锈钢电焊条A407，A412不锈钢焊条A412，A412不锈钢电焊条A412，A422不锈钢焊条A422，A427不锈钢电焊条A427 A432不锈钢焊条A432，A432不锈钢电焊条A432，A462不锈钢焊条A462，A462不锈钢电焊条A462，A502不锈钢焊条A502，A502不锈钢电焊条A502 A507不锈钢焊条A507，A507不锈钢电焊条A507，A512不锈钢焊条A512，A512不锈钢电焊条A512，A607不锈钢焊条A607，A607不锈钢电焊条A607 A707不锈钢焊条A707，A707不锈钢电焊条A707，A717不锈钢焊条A717，A717不锈钢电焊条A717，A802不锈钢焊条A802，A802不锈钢电焊条A802 A902不锈钢焊条A902，A902不锈钢电焊条A902，G202不锈钢焊条G202，G202不锈钢电焊条G202，G207不锈钢焊条G207，G207不锈钢电焊条G207 G217不锈钢焊条G217，G217不锈钢电焊条G217，G302不锈钢焊条G302，G302不锈钢电焊条G302，G307不锈钢焊条G307，G307不锈钢电焊条G307
《低温钢焊条-型号如下》
W607低温钢焊条W607，W607H低温钢焊条W607H，W707低温钢焊条W707，W707Ni低温钢焊条W707Ni，W907Ni低温钢焊条W907Ni，W107低温钢焊条W107，W107Ni低温钢焊条W107Ni
《耐热钢焊条-型号如下》
R102耐热钢焊条R102，R106Fe耐热钢焊条R106Fe，R107耐热钢焊条R107，R200耐热钢焊条R200，R202耐热钢焊条R202，R207耐热钢焊条R207，R302耐热钢焊条R302
R306Fe耐热钢焊条R306Fe，R307耐热钢焊条R307，R307H耐热钢焊条
R307H，R310耐热钢焊条R310，R312耐热钢焊条R312，R316Fe耐热钢焊条R316Fe，R317耐热钢焊条R317
R327耐热钢焊条R327，R337耐热钢焊条R337,R340耐热钢焊条R340，R347耐热钢焊条R347,R400耐热钢焊条R400
《铝焊条-型号如下》
L109纯铝焊条L109，L109铝焊条L109，L209铝硅焊条L209，L209铝焊条L209，L309铝锰焊条L309，L309铝焊条L309，L409铝镁焊条L409，L409铝焊条L409
《铜焊条-型号如下》
T107紫铜焊条T107，T107铜焊条T107，T207硅青铜焊条T207，T207铜焊条T207，T227磷青铜焊条T227，T227铜焊条T227，T237铝锰青铜焊条T237，T237铜焊条T237
T247高锰铝青铜焊条T247，T247铜焊条T247，T302白铜焊条T302，T302铜焊条T302
《铜焊丝》
HS201铜焊丝HS201，HS212铜焊丝HS212，HS213铜焊丝HS213，HS214铜焊丝HS214，HS215铜焊丝HS215
《银焊条，银焊丝，银焊片》
高银焊条，低银焊条，无银焊条，高银焊丝，低银焊丝，无银焊丝，高银焊片，低银焊片，无银焊片
《钴基堆焊焊丝》
HS111堆焊焊丝HS111，HS111耐磨焊丝HS111，HS111耐磨堆焊焊丝HS111，HS111堆焊耐磨焊丝HS111，HS111钴基合金堆焊焊丝HS111，HS111钴基合金焊丝HS111
HS111钴基堆焊焊丝HS111，HS111钴基耐磨焊丝HS111，HS111钴基耐磨
堆焊焊丝HS111，HS111钴基堆焊耐磨焊丝HS111，HS111钴基焊丝HS111 HS112堆焊焊丝HS112，HS112耐磨焊丝HS112，HS112耐磨堆焊焊丝HS112，HS112堆焊耐磨焊丝HS112，HS112钴基合金堆焊焊丝HS112，HS112钴基合金焊丝HS112
HS112钴基堆焊焊丝HS112，HS112钴基耐磨焊丝HS112，HS112钴基耐磨堆焊焊丝HS112，HS112钴基堆焊耐磨焊丝HS112，HS112钴基焊丝HS112 HS113堆焊焊丝HS113，HS113耐磨焊丝HS113，HS113耐磨堆焊焊丝HS113，HS113堆焊耐磨焊丝HS113，HS113钴基合金堆焊焊丝HS113，HS113钴基合金焊丝HS113
HS113钴基堆焊焊丝HS113，HS113钴基耐磨焊丝HS113，HS113钴基耐磨堆焊焊丝HS113，HS113钴基堆焊耐磨焊丝HS113，HS113钴基焊丝HS113 HS114堆焊焊丝HS114，HS114耐磨焊丝HS114，HS114耐磨堆焊焊丝HS114，HS114堆焊耐磨焊丝HS114，HS114钴基合金堆焊焊丝HS114，HS114钴基合金焊丝HS114
HS114钴基堆焊焊丝HS114，HS114钴基耐磨焊丝HS114，HS114钴基耐磨堆焊焊丝HS114，HS114钴基堆焊耐磨焊丝HS114，HS114钴基焊丝HS114 HS115堆焊焊丝HS115，HS115耐磨焊丝HS115，HS115耐磨堆焊焊丝HS115，HS115堆焊耐磨焊丝HS115，HS115钴基合金堆焊焊丝HS115，HS115钴基合金焊丝HS115
HS115钴基堆焊焊丝HS115，HS115钴基耐磨焊丝HS115，HS115钴基耐磨堆焊焊丝HS115，HS115钴基堆焊耐磨焊丝HS115，HS115钴基焊丝HS115 HS116堆焊焊丝HS116，HS116耐磨焊丝HS116，HS116耐磨堆焊焊丝HS116，HS116堆焊耐磨焊丝HS116，HS116钴基合金堆焊焊丝HS116，HS116钴基合金焊丝HS116
HS116钴基堆焊焊丝HS116，HS116钴基耐磨焊丝HS116，HS116钴基耐磨堆焊焊丝HS116，HS116钴基堆焊耐磨焊丝HS116，HS116钴基焊丝HS116 HS117堆焊焊丝HS117，HS117耐磨焊丝HS117，HS117耐磨堆焊焊丝HS117，HS117堆焊耐磨焊丝HS117，HS117钴基合金堆焊焊丝HS117，HS117钴基合金焊丝HS117
HS117钴基堆焊焊丝HS117，HS117钴基耐磨焊丝HS117，HS117钴基耐磨堆焊焊丝HS117，HS117钴基堆焊耐磨焊丝HS117，HS117钴基焊丝HS117 HS113G堆焊焊丝HS113G，HS113G耐磨焊丝HS113G，HS113G耐磨堆焊焊丝HS113G，HS113G堆焊耐磨焊丝HS113G，HS113G钴基合金堆焊焊丝HS113G，HS113G钴基合金焊丝HS113G
HS113G钴基堆焊焊丝HS113G，HS113G钴基耐磨焊丝HS113G，HS113G 钴基耐磨堆焊焊丝HS113G，HS113G钴基堆焊耐磨焊丝HS113G，HS113G 钴基焊丝HS113G
HS113Ni堆焊焊丝HS113Ni，HS113Ni耐磨焊丝HS113Ni，HS113Ni耐磨堆焊焊丝HS113Ni，HS113Ni堆焊耐磨焊丝HS113Ni，HS113Ni钴基合金堆焊焊丝HS113Ni，HS113Ni钴基合金焊丝HS113Ni
HS113Ni钴基堆焊焊丝HS113Ni，HS113Ni钴基耐磨焊丝HS113Ni，HS113Ni 钴基耐磨堆焊焊丝HS113Ni，HS113Ni钴基堆焊耐磨焊丝HS113Ni，HS113Ni 钴基焊丝HS113Ni
《不锈钢焊丝-型号如下》
ER302不锈钢焊丝ER302，ER304不锈钢焊丝ER304，ER307不锈钢焊丝ER307，ER308不锈钢焊丝ER308，ER308L不锈钢焊丝ER308L，ER308LSi 不锈钢焊丝ER308LSi，ER309不锈钢焊丝ER309
ER309L不锈钢焊丝ER309L，ER309LSi不锈钢焊丝ER309LSi，ER310不锈钢焊丝ER310，ER312不锈钢焊丝ER312，ER316不锈钢焊丝ER316，316L 不锈钢焊丝316L，ER317不锈钢焊丝ER317
ER317L不锈钢焊丝ER317L，ER321不锈钢焊丝ER321，ER347L不锈钢焊丝ER347L，ER410S不锈钢焊丝ER410S，ER410不锈钢焊丝ER410，ER420不锈钢焊丝ER420，ER420J不锈钢焊丝ER420J
ER430不锈钢焊丝ER430
轮缘磨耗原因分析及相应对策
轮缘磨耗原因分析及相应对策 1、轮轨不匹配（主要原因） 轮、轨的磨耗与其断面形状有较大关系，在运用调查中发现，在旧线和调车线路上运行的机车，由于钢轨头部已磨耗成稳定的外形，且差异较小，这样磨耗后的踏面外形与钢轨头部相对应部分的外形有较好的匹配，因此减少了磨耗，轮缘偏磨程度也较轻。而那些在新开通时间不长或刚进行换轨的线路上运行的机车，由于钢轨的头部磨耗量不大，还未形成稳定的外形，且内外轨头部磨耗成的外形差异较大，使踏面外形与钢轨头部相对应的形状没有良好的匹配，就加大了磨耗，轮缘偏磨程度也较严重。 解决措施：通过对运行线路的调查，找出对机车轮缘磨耗影响大的弯道，会同工务部门采取对其钢轨内侧面涂油的辅助减磨措施。 2、走形部技术状态不佳 由于左右轮径差、左右轴距差、转向架对角线差、轴颈两侧载荷差及机车球形侧挡间隙等因素，引起轮对的纵向中心线偏向线路的一侧，导致轮缘偏磨。 （1）左右轮径差超过1mm时轮对在运行中就必须依靠踏面斜度来调整左右轮同径，使轮径小的一侧轮缘靠近钢轨，出现轮缘偏磨，踏面异磨。同时迫使整个转向架向轮径小的一侧偏移，其它轮对也产生同向偏移，导致其它轮对也产生不同程度的轮缘磨耗。 （2）左右轴距有偏差时，轴距短的一侧的两个轮子易产生偏磨。 （3）轴颈两侧载荷不均时，载荷小的一侧轮子易产生偏磨。 （4）转向架对角线不等时，对角线较短的两个对角上的轮子易产生偏磨。 （5）车体侧挡间隙变化时，间隙小的一侧轮缘靠近钢轨，易出现偏磨。
解决措施：严格控制机车走行部的检修质量，按范围、工艺及限度进行检修，保证机车机车转向架各结构参数的最佳匹配，从而有效降低机车转向架在不平顺线路或过曲线时产生的横向冲击，以减轻轮缘的偏磨。 3、驱动机构的轮齿上载荷分布不均 由于抱轴承与车轴间存在间隙而使牵引电机壳体产生倾斜、轮齿圆周力引起电枢轴的弯曲、车轴轴颈荷重引起的车轴变形导致大齿轮偏斜等，使牵引齿轮没能正常啮合，作用在齿宽上的力不是均匀分布而是集中在轮齿上靠电动机一侧。在牵引齿轮传递较大的扭矩时，使大齿轮受到一个轴向分力作用，导致轮对发生向齿侧钢轨的横向位移，引起齿端侧轮缘的偏磨。 4、机车运用保养不良 轮缘润滑装置保养、管理不当，故障不及时发现、消除，润滑脂（棒）没有及时补充、更换，使轮缘润滑不良，导致轮缘偏磨；左右制动缸行程不一样，闸瓦间隙不同时，影响两侧的上闸时间，也会出现轮缘偏磨。 解决措施：建立健全机车轮缘润滑装置的管理体制，实施“管、用、修、养”管理考核；增强机车乘务员在运用、保养中的责任心，加强整备作业检查，发现问题及时处理。 5、机车运行速度变化 主要发生在通过曲线时，机车牵引重量少、速度高时外侧轮缘易磨耗，机车牵引重量多、速度低时内侧轮缘易磨耗，其中第1位偏磨较明显。 解决措施：机车定期换向，可以缓解部分机车轮缘的磨耗。
碳弧气刨原理和使用方法
碳弧气刨原理和使用方法 一、原理 碳弧气刨是利用碳极和金属之间产生的高温电流，把金属局部加热到熔化状态，同时利用压缩空气的高速气流把这些熔化金属吹掉，从而实现对金属母材进行刨削和切割的一种加工工艺方法，如下图： 图1 碳弧气刨示意图 二、应用范围 1. 焊缝挑焊根工作中。 2. 利用碳弧气刨开坡口，尤其是U型坡口。 3. 返修焊件时，可使用碳弧气刨消除焊接缺陷（挖出）。 4. 清除铸件表面的毛边、飞刺、冒口和铸件中的缺陷。 5. 切割不锈钢中、薄板 6. 在板材工件上打孔。 7. 刨削焊缝表面的余高。 三、碳弧气刨的工艺参数（主要） 1. 碳棒规格及适用电流（表1） 电流对刨槽的尺寸影响很大，电流增加时，刨槽的宽度增加，深度增加更多，采取大电流可以提高刨削速度，并获得较光滑的刨槽。但电流过大时，碳棒头易发红，镀铜层易脱落。正常电流下，碳棒发红长度为25mm，电流小则容易产生夹碳现象。实际生产中可参考表 1选用电流。 2. 刨削速度 刨削速度对刨槽尺寸、表面质量都有一定影响。速度太快会造成碳棒与金属相碰，会使碳粘于刨槽顶端，形成“夹碳”的缺陷。相反，速度过慢又易出现“粘渣”问题。通常刨削速度为0.5—1.2m/min较合适。 3. 电弧长度 气刨时，电弧长会引起电弧不稳定，甚至造成息弧。操作一般宜用短弧，以提高生产效率和碳棒利 用率。一般电弧长度以1—2mm为宜。 4. 碳棒伸出长度
碳棒从钳口到电弧端的长度为伸出长度（如图1所示）伸出长度越长，钳口离电弧越远，压缩空气吹到熔池的吹力就不足，不能将熔化的金属顺利吹掉；另一方面伸出长度越长，碳棒的电阻越大，烧损也越快。操作时，碳棒合适的伸出长度为80—100 mm，当烧损到20—30 mm后就要进行调整。 5. 碳棒倾角 碳棒与工件沿刨槽方向的夹角称为碳棒倾角，刨槽的深度与倾角有关。倾角增大，刨槽深度增加； 反之，倾角减小，则刨槽深减小。碳棒的倾角一般为25°-- 45° 四、基本操作 1. 准备工件刨削前应先检查电源的极性是否正确（一般刨枪接正极、工件接负极）。检查电缆及气管是否接好。并根据工件厚度、槽的宽度选择碳棒直径和调节好电流。调节碳棒伸出长度为80—100 mm。检查压缩空气管路和调节压力，调正风口并使其对准刨槽。 2. 引弧引弧时，应先缓慢打开气阀，随后引燃电弧，否则易产生“夹碳”和碳棒烧红。电弧引燃 瞬间，不宜拉的过长，以免熄灭。 3. 刨削 ①因为开始刨削时钢板温度低，不能很快熔化，当电弧引燃后，此时刨削速度应慢一点；否则易产 生夹碳。当钢板熔化且被压缩空气吹去时，可适当加快刨削速度。 ②刨削过程中，碳棒不应横向摆动和前后往复移动，只能沿刨削方向作直线运动。 ③碳棒倾角按槽深要求而定，倾角可为25°-- 45。 ④刨削时，手的动作要稳，对好准线，碳棒中心线应与刨槽中心线重合。否则，易造成刨槽形状不 对称。 ⑤在垂直位置气刨时，应由上向下移动，以便焊渣流出。 ⑥要保持均匀的刨削速度。刨削时，均匀清脆的“嘶、嘶”声表示电弧稳定，能得到光滑均匀的刨槽。 每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，防止碰触刨槽或产生严重凹痕。 ⑦刨削结束时，应先切断电弧，过几秒后再关闭气阀，使碳棒冷却。 ⑧刨槽后应清除刨槽及其边缘的铁渣、毛刺和氧化皮，用钢丝刷清除刨槽内碳灰和“铜斑”。并按刨 槽要求检查焊缝根部是否完全刨透，缺陷是否完全清除。 4. 焊缝返修时刨削缺陷 焊缝经探伤后，发现有超标准的缺陷，可用碳弧气刨进行刨除。根据检验人员在焊逢上做出的缺陷位置的标记来进行刨削，刨削过程中要注意一层一层地刨，每层不要太厚。当发现缺陷后，要轻轻地再往 下刨一二层，直到将缺陷彻底刨掉为止。如图2所示
铁路机车轮缘的干式润滑
铁路机车轮缘的干式润滑 【摘要】本文首先对铁路机车轮缘的干式润滑进行了一个基本的介绍，接着着重分析了干式润滑的技术原理，并举例分析了采取该技术的优点，最后指出了现阶段中干式润滑仍存在的主要问题。 【关键词】机车轮缘；干式润滑 一、前言 随着我国经济的飞速发展，铁路运输在国民经济中扮演着越来越重要的角色，人们要求火车具有更快的行驶速度与更强的载重能力。但随着火车的不断提速，其轮缘的磨损程度也不断增加，这导致了轮缘与铁轨的维修费用不断攀升，大大降低了火车的经济效益。因此，对机车轮缘采用润滑性能更好的干式润滑方式，具有十分重要的意义。 二、机车轮缘的干式润滑 机车轮缘的干式润滑是将原有的润滑油更换为固态的润滑棒。再使用相应的顶紧装置，使其顶在机车轮缘内侧，靠轮缘与润滑棒的摩擦使润滑棒润滑材料均匀分布于轮缘内侧，从而润滑轮缘与铁轨内侧的接触面，达到减少磨损的效果。目前，主要是通过卷弹簧来作为干式润滑的顶紧装置，将润滑棒放入固定装置内，并使其方向正对轮缘内侧，卷弹簧通过钢丝对润滑棒底部产生拉力，使其另一端顶紧在机车轮缘内侧，从而达到润滑效果。这种润滑方式的好坏主要依赖于卷弹簧的疲劳强度、使用寿命和产生拉力的钢丝的使用寿命、磨损情况。 三、干式润滑的原理 传统的湿式润滑主要通过结构复杂、维修繁琐的润滑剂喷射装置来获得交换的减磨效果，但在高达4000MPa的应力下其轮缘处的油膜早已发生破损，从而无法实现润滑的目的。除此之外，润滑剂喷射装置极有可能将润滑剂喷射至轨面上，从而对火车的牵引力产生不良影响，存在着造成行车事故的风险。而干式润滑与湿式润滑的主要不同为润滑体的变化。固体润滑剂主要采用以石墨为基础加入其他一些矿物质的混合物为基础的润滑棒。固体润滑剂借助弹簧机具等装置与轮缘摩擦表面滑动接触，并保持一定压力。当机车轮对转动时，固体润滑剂就源源不断地涂抹在火车机车轮缘表面，储存在微观不平的凹处，在剪切力的作用下容易形成一层均匀的、黏附力强的、负荷承载能力高的以聚合物为主题的多元复合固体润滑膜。此膜首先在摩擦表面微观突体顶部生成，并逐渐延伸形成连续性好的固体润滑膜。该膜随轮对转动而不断地向铁轨顶部内侧面转移，在其表面形成转移固体润滑膜。固体润滑膜把火车机车轮缘与铁轨摩擦界面隔开，实现轮轨全线润滑。由于重载机械作用，局部固体润滑膜被破坏，同时源源不断地得到补充，达到动态平衡。固体润滑膜是轮轨之间的摩擦保持在较低的水平，达到了降低轮轨磨损率，改善轮轨关系，延长其使用寿命，提高运输经济效益的目的。但实际经验告诉我们，现有的将热塑性材料作为基材的石墨润滑棒，往往只能在车
碳弧气刨
碳弧气刨 使用焊接技术制造金属结构时，必须先将金属切割成符合要求的形状，有时还需要刨削各种坡口，清焊根及清除焊接缺陷。虽然对金属进行切割和刨削的方法多种多样，然而应用电弧热切割和刨削金属具有显著的诸多优点，因而被广泛应用。实际上，电弧切割与电弧气刨的工作原理、电源、工具、材料及气源完全一样，不同之处仅仅在于具体操作略有不同。可以认为电弧气刨是电弧切割的一种特殊形式。 一、碳弧气刨的原理特点及应用 碳弧气刨是利用在碳棒与工件之间产生的电弧热将金属熔化，同时用压缩空气将这些熔化金属吹掉，从而在金属上刨削出沟槽的一种热加工工艺。 1.碳弧气刨的特点： a.与用风铲或砂轮相比，效率高，噪音小，并可减轻劳动强度。 b.与等离子弧气刨相比，设备简单压缩空气容易获得且成本低。 c.由于碳弧气刨是利用高温而不是利用氧化作用刨削金属的，因而不但适用于黑色金属，而且还适用于不锈钢，铝、铜等有色金属及其合金。 d.由于碳弧气刨是利用压缩空气把熔化金属吹去，因而可进行全位置操作；手工碳弧气刨的灵活性和可操作性较好，因而在狭窄工位或可达性差的部位，碳弧气刨仍可利用。
e.在清除焊缝或铸件缺陷时，被刨削面光洁铮亮，在电弧下可清楚地观察到缺陷的形状和深度，故有利于清除缺陷。 f.碳弧气刨也具有明显的缺点，如产生烟雾、噪声较大、粉尘污染、弧光辐射、对操作者的技术要求高。 2．碳弧气刨的应用 a.清焊根 b.开坡口，特别是中、厚板对接坡口，管对接U形坡口。 c.清除焊缝中的缺陷。 d.清除铸件的毛边、飞刺、浇铸口及缺陷。 二、碳弧气刨的设备及材料 碳弧气刨系统由电源、气刨枪、碳棒、电缆气管和压缩空气源等组成。 1电源： 碳弧气刨一般采用具有陡降外特性且动特性较好的手工直流电弧焊机作为电源。由于碳弧气刨一般使用的电流较大，且连续工作时间较长，因此，应选用功率较大的焊机。使用工频交流焊接电源进行碳弧气刨时，由于电流过零时间较长会引起电弧不稳定，故在实际生成中一般并不使用。 2气刨枪 碳弧气刨的电极夹头应导电性良好、夹持牢固，外壳绝缘及绝热性能良好，更换碳棒方便，压缩空气喷射集中而准确，重量轻和使用方便。碳弧气刨枪就是在焊条电弧钳的基础上，增加了压缩空气的进
试论和谐内5型机车轮缘的非正常磨耗
试论和谐内5型机车轮缘的非正常磨耗 近年来，和谐内5型机车逐渐投入了使用，这种类型的机车是新型的交流传动机车，技术非常先进，而且具有功率大油耗低的特点，但是在使用的时候也暴露出了很多的问题，最主要的是机车车轮轮缘的非正常损耗非常严重。机车轮缘非正常损耗给机车的正常使用和检修都带来了很大困难，为了使机车可以更好的使用，一定要找到造成机车轮缘非正常损耗的原因，进而找到解决的方法。 标签：机车轮缘磨耗；原因分析；解决方法 近年来，和谐内5型机车得到了大范围内的使用，这种机车是技术比较先进的机车，而且它的污染较低，对于提倡环保的现在是非常明智的选择，但是在使用的过程中，这种机车不断出现了问题，都是一些设计和质量方面的问题，其中最重要的问题就是，这种机车的轮缘非正常磨耗非常严重，轮缘的非正常磨耗给机车的检修工作带来了很大的问题，同时也影响到了机车的正常使用。为了解决这个问题，一定要找到产生问题的原因，找到解决的措施。 1 和谐内5型机车轮缘磨耗特点 和谐内5型机车在轮缘的磨耗方面也是有不同特点的，主要表现出来的是四位轮轮缘的机车是磨耗最严重的一种机车，五位轮轮缘的机车在磨耗方面几乎是很少的，六位轮轮缘的机车是没有磨耗的，而且随着踏面磨耗轮缘的厚度不断增加，，磨耗不会减少而是会逐渐上涨，所以六位轮踏面的磨耗是和六位轮轮缘的磨耗是相同的。 2 目前主要采取的对策 针对目前出现的机车轮缘的非正常磨耗相关的人员提出了一些解决的对策，只要有可以将前后转向架进行对调，可以对单条轮对进行更换，在准备一些电机轮的备品，在需要的时候可以进行更换。但是这些对策并不能从根本上解决轮缘的非正常磨耗，为了更好的解决这个问题，还是要对原因进行分析，通过分析原因找到最根本的解决对策。 3 轮缘非正常磨耗的原因分析 机车的轮缘出现非正常的磨耗是与轮轨之间的摩擦有很大关系的，但是轮轨之间的摩擦机理是非常复杂的，而且轮轨之间的磨损是受到很多原因影响的。轮轨的质量就是影响轮轨之间磨损的重要原因，轮轨的质量越好，磨损就会越小。还有就是机车要行驶的路线的状况也是会影响到轮轨之间的磨损的，行驶的路线的坡度的大小，行驶路面的质量以及行驶时轮轨的钢轨的刚度都是会影响磨损大小的。同时机车的构造也是会影响机车的轮轨之间磨损的，这主要体现的是设计方面的问题。通过对影响轮轨之间磨损原因的分析，就可以得到导致轮缘非正常磨耗的主要原因，轮缘的磨耗主要来自以下几方面因素的影响，首先是转向架的
气刨工艺规程
气刨工艺规程 1.主题内容与适用范围 本规程规定了碳弧气刨的操作工艺和基本要求.. 本规程适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢（有晶腐蚀要求除外）钢板及其焊缝的刨削。 本规程适用于焊缝清根，焊缝返修时的清除缺陷，开焊接坡口等刨削。 2、本要求 2.1气刨应选用高温、导电好、不易断列、粉尘少的镀铜实心碳棒。 2.2碳弧气刨用直流电焊机应具有陡降外特性和较好的动特性并具有较大的容量 3.3碳弧气刨手把应有良好的导电性，压缩空气风力应集中，碳棒夹持牢固，更换方便，外壳绝缘好，使用轻巧方便。 3、工艺： 3.1常用碳弧气刨规格及其适用电流如表1： 3.2碳弧气刨使用直流反接法（即碳棒接正极），操作应以短弧进行，一般长1～ 2毫米，并使用电弧焊稳定燃烧，刨削时保持均匀的速度(刨削速度一般取 0.5—1.2m/min)，以使刨削光滑和均匀。 3.3引弧前应先打开压缩空气(压缩空气压力取0.4—0.6MPa)，以避免刨削夹碳， 刨削结束时应先断弧，然后关闭压缩空气，以合碳棒冷却。 3.4碳弧气刨的碳棒直径应按板厚来选用，常规可按表2： 3.6碳棒伸出长度一般为80～100毫米，当烧损20～30mm时，就需要调整。刨 削前应调节风口，使风口对准刨槽中心线。 3.7气刨刨削时，碳棒与刨槽中心线夹角由所需刨槽深度来决定，一般为45度～ 60度，夹角愈大，刨槽愈深，夹角愈小，刨槽愈浅。
3.8厚钢板的深坡口刨削时，可采用分段多层刨削，碳弧气刨后的坡口深度和坡 口角度，应按图纸或有关规定的要求，以满足焊接操作的要求。 3.9碳弧气棒刨削常见缺陷和原因排除情况见表3 全刨清，其他缺陷是否完全清除。 3.11经碳弧气刨后的整个长度、刨槽宽度和深度应均匀平滑，刨槽内不得有夹碳，沾渣，铜斑等，直线偏差不得超过给定偏差。 4.操作安全 4.1碳弧气刨工作场地应有良好的通风环境。 4.2碳弧气刨操作应注意铁渣伤人和电源过载发热。 4.3露天作业时，尽可能顺方向操作，防止吹散的铁水及渣未烧损工作服并注意场地防火。 4.4避免在容器中操作,必须在容器内部操作时，内部尺寸不能过于狭小，且必须加强通风及排除除烟尘措施。 4.5垂直气刨位置时，应由上向下刨削，以防铁渣伤人。 5.碳弧气刨吹刨方向应避开各种制成品。 5、刨后清理 5.1经碳弧气刨后的工件应对坡口内和两侧20毫米处用角向磨光机打磨至金属光泽，不锈钢还应去除渗碳层约0.5～1毫米后，方可焊接。
碳弧气刨和切割
碳弧气刨和切割 一、原理 碳弧气刨是利用碳棒与工件间经通电后产生电弧，使工件局部熔化，同时用压缩空气将熔化金属吹掉，从而在工件表面刨削出沟槽的金属表面加工方法（沟槽沿工件厚度逐层刨削至工件厚度，则呈现为切割现象）其工作原理示意图如图所示： 图1 碳弧气刨示意图 二、特点 （1）与风铲或砂轮加工沟槽相比，效率高，噪音低，空间位置的可操作性强，劳动强度低。 （2）碳弧气刨与气割的原理完全不一样，故而不但适用于低合金钢的气刨与切割，而且还适用于高合金钢、有色金属及其合金的气刨与切割， （3）在清除焊缝或铸件缺陷时，在电弧下可清楚地观察到缺的形状和深度，有利于缺陷的根除，且刨削面光洁铮亮，见图。 （4）采用自动碳弧气刨时，刨槽的精度高、稳定性好，刨槽平滑均匀，刨削速度可达手工刨削速度的五倍，而且碳棒消耗量也少。 （5）碳弧气刨时烟雾较大、噪音较大、粉尘污染和弧光辐射强，操作不当易引起槽道增碳，焊后焊缝中易产生气孔和裂纹。 三、应用 （1）焊缝清焊根工作。 （2）返修焊件时，可使用碳弧气刨消除焊接缺陷（挖出）。 （3）利用碳弧气刨开坡口（特别是V、U型坡口） （4）清除铸件毛刺、飞边、浇冒口及铸件中的缺陷。
（5）可切割低碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、铝及铝合金、铜及铜合金等。 （6）切割不锈钢中、薄板 （7）在板材工件上打孔。 （8）刨削焊缝表面的余高。 四、碳弧气刨类型 碳弧气刨用的碳棒又称碳焊条、碳电极或碳精棒。 碳棒有直流圆形碳棒、直流半圆形碳棒、直流圆形空心碳棒、直流矩形碳棒、直流连接式圆形碳棒及交流圆形有芯碳棒等形式（所有碳棒外层镀铜0.3-0.4mm）。圆形碳棒主要用于焊缝清根，开坡口，清理焊缝缺陷等。矩形（扁）碳棒主要用于刨除焊件上的残留的焊疤，临时焊缝，焊缝余高或焊瘤，也可作为切割之用。 碳棒型号表示方法如下： （1）圆形碳棒型号为： B X XX 表表表 示示示 碳棒碳 棒碳棒 弧直 气径 刨（mm） （2）矩形（扁）碳棒型号为： B X XX 表表表 示示示 碳棒碳 棒碳棒 厚宽 度度 在型号后面有的附加字母，其字母含义： （1）末尾带“K”，表示直流圆形空心碳棒。
TB449-1976机车车辆用车轮轮缘踏面外形
中华人民共和国铁道部部标准 TB 449-76 机车车辆用车轮轮缘踏面外形 本标准适用于经过机械加工的机车车辆车轮 标记示例:轮缘踏面外形ATB449-76 车辆用车轮轮缘踏面外形 机车及煤水车用车轮轮缘踏面外形 发布单位 铁 道 部 实施 日 期1977年10月1日 提出单位标准计量研究所 主要起草单位 标准计量研究所 1
TB 449-76 附录一 车辆用车轮轮缘曲线作图说明 1.以OX、OY为座标轴，取OE=16毫米，过E点作BE线垂直于OX，取BE=25毫米。 2.取点A、使A点的横座标为32毫米，纵座标为10毫米。 3.在OX座标上取D、F两点，使DE=1毫米，EF=2毫米，通过D、F两点分别作垂直于OX 的垂线。 4. 在OX座标上，取OK=48毫米，过K点作kk′线段，使kk’与OX成1：20斜度。 5. 求O1、O2、O3、O4各点。 （1）以B为圆为，取R=16为半径作弧，分别相交于D、F垂线，求得O1、O4。 （2）以A为圆心，取AR=18为半径作弧ee′，作线段nn′平行于kk′，两线间垂直距为18毫米，并使nn′相交于ee弧，求得O2。 （3）以O1为圆心，取R=48-16=32毫米为半径作弧dd;又以O2为圆心，取R=18+48=66毫米为半径作ff弧，使dd与ff相交求得O3。 6. 求M与N两点。 （1）以O1为圆心，取R=16毫米为半径作弧bb;通过O3、O1两点作直线延长与bb相交求得M。 （2）以O3为圆心，取R=48毫米为半径作弧gg;通过O2、O3两点作直线相交于gg，求得N。 7. 求BMNP曲线。以O1为圆心，R=16毫米为半径作BM弧;以O3为圆心，R=48 2
碳弧气刨
焊接安全技术：第三章焊接方法及安全 第二节碳弧气刨和切割 一、碳弧气刨与切割原理 碳弧气刨及切割是利用碳棒与工件之间产生的电弧，将金属局部加热到熔融状态，同时用压缩空气的气流把熔融金属吹掉，从而达到对金属进行刨削或切割的一种工艺方法，如图3-5所示。 在碳弧气刨中，压缩空气的主要作用是把碳极电弧高温加热而熔化的母材金属吹掉，同时还可以对碳棒起冷却作用，减少碳棒的损耗。但压缩空气的流量过大时，将会使被熔化的金属温度降低，而不利于“刨削”或影响电弧的稳定燃烧。 二、应用范围 目前，碳弧气刨这种方法已广泛应用在造船、机械制造、锅炉、压力容器等金属结构制造部门。 (1)主要用于双面焊时，清理背面焊根。 (2)清除焊缝中的缺陷。 (3)自动碳弧气刨用来为较长的焊缝和环焊缝加工坡口；手工碳弧气刨用来为单件、不规则的焊缝加工坡口。 (4)清除铸件的毛边，清除浇冒口和铸件中的缺陷。 (5)切割高合金钢、铝、铜及其合金等。 碳弧气刨比风铲的噪声小，能减轻劳动强度。但碳弧有烟雾、粉尘污染及弧光辐射，所以要注意通风，以免对人身健康有不利影响。 三、手工碳弧气刨操作规程 1．准备工作 (1)检查气刨枪的导气管是否畅通，导气管不得有漏气现象。 (2)检查气刨枪的导电嘴、碳棒夹。对漏电及损坏部件进行修理更换。 (3)检查电源极性，调整电流，碳棒伸出长度以80～100mm为宜。 (4)检查压缩空气的压力，当压力＜0．4MPa时不得进行操作。
(5)清理工作场地，去除易燃、易爆物品。 (6)穿好防护鞋、防护服，戴好防护罩，做好其他安全保护措施。 2．安全技术 (1)在雨雪天和大风天不得进行露天气刨和切割。 (2)露天作业时，应尽可能顺风向操作，防止被吹散的铁水及熔渣烧伤。并注意场地的防火。 (3)在容器或舱室内部作业时，内部尺寸不能过于狭小，而且必须加强通风，以便排除烟尘，而且要求两人以上。 (4)气刨时使用的电流较大，应注意防止电源过载或长时间连续使用而发热。 (5)操作地点的防火距离要大于一般电焊、气割作业的防火距离。 (6)为了防止火灾和降低烟尘，气刨普通碳钢时，可采用水雾电弧气刨法，即在碳棒周围喷射出适量的水雾，以熄灭飞溅的火花和降低烟尘。此时应注意气刨枪不能漏水，以防触电。 (7)更换或移动热碳棒时，必须由上往下插人夹钳内。严禁用手抓握引弧端，以防炽热的碳棒烧焦手套或烫伤手掌。 3．气刨工艺 碳弧气刨的工艺参数有电源极性、碳棒直径、气刨电流、气刨速度和压缩空气压力等。 (1)电源极性。碳弧气刨碳钢和合金钢时，采用直流反接。气刨时，电弧稳定，刨削速度均匀，电弧发出连续的刷刷声，刨槽两侧宽窄一致，表面光滑照亮。若极性接错，则电弧发生抖动，并发出断续的嘟嘟声，刨槽两侧呈现与电弧抖动声相对应的圆弧状，此时应将极性倒过来。 (2)气刨电流与碳棒直径。气刨电流和碳棒直径成正比，一般可参照下面经验选择电流。 式中 I——电流，A； d——碳棒直径，mm。 对于一定直径的碳棒，如果电流较小，则电弧不稳，且易产生夹碳缺陷；若电流较大，可提高刨削速度，刨槽表面光滑，宽度增大。一般选用较大的电流，易于操作。但电流过大时，碳棒烧损较快，甚至碳棒熔化，造成严重渗碳。 碳棒直径的选择与钢板厚度有关，具体见表3-10。 (3)刨削速度。刨削速度对刨槽尺寸、表面质量和刨削过程的稳定性有一定的影响。刨削速度应与电流大小和刨槽深度(或碳棒与工件间的倾角)相匹配；刨削速度太快，易造成碳棒与金属短路，电弧熄灭，形成夹碳缺陷。一般刨削速度以0．5～1．2m／min左右为宜。 (4)压缩空气的压力。压缩空气的压力，会直接影响刨削速度和槽表面质量。压力高，可提高刨削速度和刨槽表面的光滑程度；压力低，则造成刨槽表面粘渣。一般压缩空气的压力为0．4～0．6MPa。压缩空气所含水分和油分可通过在压缩空气的管路上加过滤装置予以限制。 (5)当环境温度低于5℃时，凡常温需预热焊接的钢种，利用碳弧气刨清根和修理缺陷时，也必须预热后方可操作。 (6)气刨后应彻底清理槽口，尤其是造成增碳部分应彻底清除。如果刨口产生裂纹等缺陷，应查找原因消除缺陷。
第四章 碳弧气刨
第四章碳弧气刨 教学目标：掌握碳弧气刨工作原理、工艺特点及应用范围，正确选择工艺参数；能够对低碳钢、低合金结 构钢、不锈钢进行正确的刨削操作，并对铸铁及有色金属进行碳弧切割。 教学重、难点：碳弧气刨工作原理、工艺特点及应用范围，正确选择工艺参数，对低碳钢、低合金结 构钢、不锈钢进行正确的刨削操作，并对铸铁及有色金属进行碳弧切割。 课时：7课时 第一课时 教学过程： 一、组织教学 二、导入新课 （一）碳弧气刨的基本原理 （1）碳弧气刨是利用碳棒与金属工件之间产生的电弧高温，将金属工件局部熔化，并利用压缩空气流将熔化金属吹掉，从而在工件上加工出刨槽的一种工艺方法，如图所示。
图碳弧气刨原理示意图 1—碳棒2—碳弧气刨钳3—压缩空气4—电弧5—工件（2）碳弧气刨是利用碳极和金属之间产生的高温电流，把金属局部加热到熔化状态，同时利用压缩空气的高速气流把这些熔化金属吹掉，从而实现对金属母材进行刨削和切割的一种加工工艺方法，如下图： 图1 碳弧气刨示意图 （二）碳弧气刨与其他切割方法的比较(引导学生复习归纳) 1、机械切割
砂轮切割 2、氧乙炔气割 (二)应用范围 1.焊缝挑焊根工作中。 2.利用碳弧气刨开坡口，尤其是U型坡口。 3.返修焊件时，可使用碳弧气刨消除焊接缺陷（挖出）。 4.清除铸件表面的毛边、飞刺、冒口和铸件中的缺陷。 5.切割不锈钢中、薄板 6.在板材工件上打孔。 7.刨削焊缝表面的余高。 三、巩固小结 四、布置作业 1.碳弧气刨原理 2.碳弧气刨的特点 第二课时 教学过程： 一、组织教学 二、复习旧知识 1.碳弧气刨原理 2.碳弧气刨的特点 3.碳弧气刨应用范围。
碳棒
碳弧气刨碳棒圆形镀铜碳棒 产品工艺：该产品石墨为原材料，沥青为粘结剂；采用热挤压成型工艺，经高温焙烧电镀而成。 产品用途：该产品系列广泛用于造船工业、锅炉压力容器制造、铸造、钢铁行业、蓄电池生产轻工机械、化工机械的制造等。 产品性能：该产品系列可作切割、铲刨、打孔、清除“烧冒口”焊修补用。除了能对低碳钢、铸钢进行刨削以外，还能对不锈钢、纯钢和其它金属进行刨削。 产品优点：该产品使用具有操作简便，适用性强，工艺效果良好，价格低廉等优点。 执行标准：中华人民共和国机械行业标准JB／T8154-2006《碳弧气刨碳棒》；中华人民共和国机械行业标准JB／T8679-1998《碳弧气刨碳棒物理及使用性能试验方式》。 技术指标：各项技术指标符合行业标准JB／T8154-2006《碳弧气刨碳棒》中第4条技术要求。
牌号种类硬度(H RC) 性能及主要用途 DH-55F 2 52～57主要用于风机新品制造的预保护堆焊，也常用于常温下各类磨损工件的堆焊修复。可现场检测风机动平衡DH-60F 2 59～65 主要用于风机新品制造的预保护耐磨堆焊及再生性修复，也常用于常温及高温下受剧烈磨粒磨损、中等冲击部件的堆焊修复。 TM55 1 55～59 主要用于风机叶轮的现场修复及再生性修复，根据风机工作的温度及磨损情况，由低到高选用焊条T M55、TDL-65、TN65。TDL-65 1 62～66 TN65 1 62～66 主要产品； 铸铁焊条，铸铁气焊条，铸铁焊丝 堆焊焊条，堆焊焊丝 耐磨焊条，耐磨焊丝 不锈钢焊条，不锈钢焊丝 双相不锈钢焊条,双相不锈钢焊丝 银焊条，银焊丝，银焊片 铜焊条，铜焊丝，铜焊片 铝焊条，铝焊丝，铝焊片 银焊环，铜焊环，铝焊环 银焊粉，铜焊粉，铝焊粉 磷铜焊条，黄铜焊条，紫铜焊条 磷铜焊丝，黄铜焊丝，紫铜焊丝 银铜焊条，银铜焊丝 铜铝焊条，铜铝焊丝 纯铝焊条，纯铝焊丝 镍基合金焊条，镍基合金焊丝 镍基焊条，镍基焊丝 钴基焊条，钴基焊丝 纯镍焊条，纯镍焊丝，纯镍丝 镍及镍合金焊条，铜及铜合金焊条，铝及铝合金焊条 镍及镍合金焊丝，铜及铜合金焊丝，铝及铝合金焊丝 万能焊条，碳钢焊条，碳钢焊丝 模具焊条，模具焊丝，阀门焊条
碳弧气刨碳棒原理和切割的适用范围
碳弧气刨碳棒原理和切割的适用范围 一、基本原理 碳弧气割是利用碳极电弧的高温，把金属的局部加热到熔化状态，同时用压缩空气的气流把熔化金属吹掉，从而达到对金属进行切割的一种加工方法，如图所示。目前，这种切割金属的方法在金属结构制造部门得到广泛应用。 碳弧气割过程中，压缩空气的主要作用是把碳极电弧高温加热而熔化的金属吹掉，还可以对碳棒电极起冷却作用，这样可以相应地减少碳棒的烧损。但是，压缩空气的流量过大时，将会使被熔化的金属温度降低，而不利于对所要切割的金属进行加工。 碳弧气割所用的电弧刨割条的外形与普通焊条相同，是利用药皮在电弧高温下产生的喷射气流，吹除熔化金属、达到刨割的目的。工作时只需交、直流弧焊机，不用空气压缩机。操作时其电弧必须达到一定的喷射能力，才能除去熔化金属。 二、电弧切割的适用范围 （1）用电弧切割对焊缝进行清根，比过去生产中常使用的风铲生产效率可提高数倍，尤其是在仰焊和立焊位置进行焊缝清根时，其优越性更为突出。 （2）改善了工人的劳动条件：过去在使用风铲进行开坡口和清根时，噪声和振动大，长年使用风铲工作的工人，多患有耳聋性职业病，而且劳动强度也很高。 （3）可以用电弧切割来加工焊缝坡口，特别适用于开U型坡口。
（4）使用方便，操作灵活：对处于窄小空间位置的焊缝，只要轻巧的刨枪能伸进去的地方，就可以进行切割作业。 （5）可以用电弧切割清除不合格焊缝中的缺陷，然后进行修复。也可以用电弧切割清理铸件的毛边、飞刺、浇铸冒口及铸件中的缺陷。 （6）可以用电弧切割的方法加工多种不能用气割加工的金属，如铸铁、不锈钢、铜、铝等。 （7）设备、工具简单，操作使用安全。只要有一台直流电焊机，有压缩空气，有专用的电弧切割极及碳棒，就可以工作了。
碳弧气刨工艺操作规程
碳弧气刨工艺规范 1. 主题内容与适用范围 本规范规定了手工和自动碳弧气刨工艺及操作应遵守的规则。 本规范适用于低碳钢和低合金钢的碳弧气刨，用于清根、开U型坡口、清除焊接接头缺陷等。 2. 一般要求 2.1 碳弧气刨的电极材料 2.1.1 应选用碳弧气刨专用的碳棒，且符合有关要求。 2.1.2 碳棒断面一般为圆形。 2.1.3 当用于自动碳弧气刨时，应选用可连接（螺纹或锥体连接）的碳棒。当第一根碳棒被消耗时，另一根可以迅速而方便地接上，保证操作连续而不中断。 2.1.4 碳棒在保管时应保持干燥。使用前如发现碳棒受潮，应经烘干后使用，烘干温度为120℃左右，保温2小时。 2.2 碳弧气刨枪 应选用侧向送风的碳弧气刨枪，以保证金属熔渣的清除。 2.3 电源 2.3.1 碳弧气刨必须采用直流电源，手工碳弧气刨应采用陡降外特性的直流电源。自动碳弧气刨，根据控制模式，可采用陡降外特性或平特性的直流电源。 2.3.2 碳弧气刨一般所需电流较大，连续工作时间长，故应选用功率较大的直流焊机。若选用硅整流焊机作电源时，尤应防止超载，以确保金属熔渣的清除。 2.3.3 碳弧气刨电源极性的选用根据材质而定，一般碳钢、合金钢选用直流反接。 2.4 压缩空气 2.4.1 碳弧气刨用的压缩空气必须清洁干燥，必要时应采取过滤装置。 2.4.2 碳弧气刨用的压缩空气应有足够的压力和流量。常用的压力为0.4~0 .6MPa，流量为0.85~1.7m3/min。 2.5 碳弧气刨操作工 2.5.1 从事碳弧气刨的工人应经过培训合格。 2.5.2 碳弧气刨工应熟悉所使用的设备，并能够正确操作。 3．碳弧气刨前的准备 3.1 清理工作场地，在10m范围内应无易燃、易爆物品。 3.2 碳弧气刨前应作如下检查： 3.2.1 电源线及接地（焊件）线连接应牢固。自动碳弧气刨时，信号（电弧电压）线应可靠地接在焊件上。 3.2.2 气路连接应可靠、畅通、无泄漏现象。仪表完好。 3.2.3 采用自动碳弧气刨时，小车导轨与焊件气刨线应平行。 3.2.4 当气刨环缝时，液轮架运转应可靠，且不跑偏。 3.2.5 碳弧气刨的电源极性、碳棒直径、气刨电流、行走速度、压缩空气的压力及碳棒的伸出长度等应符合工艺要求。 3.3 对于需要预热的材料，在气刨前应按相应的焊接工艺要求进行预热。 4. 碳弧气刨操作要求 4.1 自动碳弧气刨按操作说明书进行，当一切准备就绪，在按下启动按钮后，除连接碳棒需手动外，一切均自动进行，直至气刨结束时按下停止按钮。 4.2 手工碳弧气刨按下列要求进行操作。 4.2.1 将碳棒夹持在碳弧气刨枪上，碳棒伸出长度一般为80~100mm，当烧至30~40mm时，应将碳棒
气刨工艺
碳弧气刨工艺 1、总则 本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢、奥氏体不锈钢及Cr-Mo低合金钢钢制压力容器、常压容器及其附属管道碳弧气刨。 2设备及工具 2.1、电源：AX5-500电焊机或ZXG-500硅整流焊机。 2.2、空压机：0.5～1m3/min, 0.4～0.8MPa. 2.3：工具：碳弧气刨枪、角向磨光机。 3、刨前准备 3.1导气管应畅通且不得有漏气现象。导电夹头、碳棒嘴头应绝缘良好。 3.2、空气压缩机应正常运转，气压在0.4～0.8MPa。 3.3、应按工艺要求调好电源极性、电流和碳棒伸出长度。 3.4、碳棒要有制造厂合格证。 3.5、穿好防护服、保护鞋、戴好防护罩。 4、碳弧气刨参数 4.1、电源种类、极性：必须采用直流、工件接负极、碳棒接正极。 4.2、碳棒直径：根据板厚度按下表选择。 单位：mm
4.3、刨削电流：按碳棒直径根据下列公式选用： I=（35～50）d(安培)，式中I--气刨电流（安培）、d--碳棒直径（mm） 4.4、刨削速度：以0.5～1.2m/min为宜，操作者可根据实际情况灵活掌握，但刨削速度要平稳。 4.5、操作时的电弧长度以1～2mm为宜，避免工件顶碳棒或电弧拉得过长。4.6碳棒与工件的倾角以30°～45°为宜，一般碳棒长度方向的中心线应与焊缝中心线保持一致。但为避免吹出的熔渣覆盖焊道而产生刨偏现象，可稍将刨把偏向一侧。 4.7、碳棒伸出碳棒枪导电嘴的长度50～80mm。 5、刨削质量要求 5.1、刨槽的形状为U形，刨槽尺寸应根据缺陷大小确定。以次刨削宽度为d + （1～2）mm，焊道返工时每层刨削深度不大于2mm，清根时，每层刨前深度不大于d （d为碳棒直径）mm。 5.2、刨槽中心线应对正焊缝中心线，最大偏差不应超过2mm。 5.3、刨槽内不得有夹碳、铜斑等现象，对于氧化渣、夹碳、铜斑等必须用角向磨光机打磨清除。 5.4、当碳弧气刨用于标准抗拉强度σb>540MPa的材料、Cr-Mo低合金钢时，刨削表面必须进行磁粉探伤或渗透探伤检查。
碳弧气刨工艺规程
碳弧气刨工艺规程 文件编号：HN/ZQM-7-12 1、适用范围 本规程规定了碳弧气刨的操作工艺和基本要求。 本规程适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢（有晶间腐蚀要求除外）钢板及其焊缝的刨削。 本规程适用于焊缝清根，焊缝返修时的清除缺陷，开焊接坡口等刨削。 2、本要求 2.1气刨应选用耐高温、导电好、不易断裂、粉尘少的镀铜实心碳棒。 2.2碳弧气刨用直流电焊机应具有陡降外特性和较好的动特性并具有较大的容量 2.3碳弧气刨手把应有良好的导电性，压缩空气风力应集中，碳棒夹持牢固，更换方便，外壳绝缘好，使用轻巧方便。 3、工艺： 3.1常用碳弧气刨规格及其适用电流如表1： 表1 断面形状规格mm 电流(A) 圆形Φ4×355 150～200
圆形Φ5×355 180～250 圆形Φ6×355 200～300 圆形Φ8×355 280～400 圆形Φ10×355 400～500 矩形3×12×355 200～300 矩形4×12×355 350～450 矩形5×12×355 400～500 3.2碳弧气刨使用直流反接法（即碳棒接正极），操作应以短弧进行，一般长1～2毫米，并使电弧稳定燃烧，刨削时保持均匀的速度(刨削速度一般取0.5—1.2m/min)，以使刨削光滑和均匀。 3.3引弧前应先打开压缩空气(压缩空气压力取0.4—0.6MPa)，以避免刨削处夹碳，刨削结束时应先断弧，然后关闭压缩空气，以使碳棒冷却。 3.4碳弧气刨的碳棒直径应按板厚来选用，常规可按表2： 表2 钢板厚度（mm）碳棒直径（mm） 4～6 4 6～8 5～6 8～12 6～8
12～16 8～10 >16 10 3.5刨削焊缝余高及焊缝表面时，可采用扁碳棒。 3.6碳棒伸出长度一般为80～100毫米，当烧损20～30mm时，就需要调整。刨削前应调节风口，使风口对准刨槽中心线。 3.7气刨刨削时，碳棒与刨槽中心线夹角由所需刨槽深度来决定，一般为45度～60度，夹角愈大，刨槽愈深；夹角愈小，刨槽愈浅。 3.8厚钢板的深坡口刨削时，可采用分段多层刨削，碳弧气刨后的坡口深度和坡口角度，应按图纸或有关规定的要求，以满足焊接操作的要求。 3.9碳弧气刨常见缺陷和原因排除情况见表3 表3 常见缺陷缺陷原因解决措施 夹碳 1．碳棒送进过猛 2．电弧太短1．碳棒送进速度适当2．适当增大电弧长度 粘渣1．压缩空气压力太小 2．电流太小 3．气刨速度太慢 4．倾角过小 1．增大压缩空气压力 2．减小电流 3．增大气刨速度 4．增大倾角 刨偏1．碳棒中心偏 2．刨口风线不对中 3．操作技术不熟练或思想 1．碳棒对准中心线 2．对准风线 3．提高技术能力，加强
碳弧气刨基本知识
碳弧气刨基本知识 一、碳弧气刨的原理：利用石墨棒或碳极与工件间产生的电弧将金 属熔化，并用压缩空气将其吹掉，实现在金属表面上加工沟槽 的方法叫做碳弧气刨。 1、电源：应采用具有下降特性的直流弧焊电源。 2、气刨枪：应具有导电性好，电极夹持牢固，更换电极方便，压 缩空气吹出来集中而准确，外壳绝缘良好，重量轻，使用方便，常用的是焊钳式刨枪、扁碳棒气刨枪、圆周送风式气刨枪。 3、空气导管：目前采用的是风电合一的气刨软管 4、碳棒：碳棒在碳弧气刨时，作为电极，用作传导电流和引燃电 弧，常用的是镀铜实心碳棒，镀铜的目的是更好的传导电流。 外形有圆碳棒和扁碳棒两种，圆碳棒主要是用于在焊缝背面清 理焊根，扁碳棒刨槽较宽，可以用于开坡口，刨焊瘤或切割量 较大的金属。对碳棒的要求是耐高温，导电性良好和不易开裂。 碳弧气刨用碳棒规格及适用电流经验公式：I＝（30~50）d 二、碳弧气刨工艺参数：主要包括电源极性、碳棒直径、电流、气 刨速度、压缩空气压力、电弧长度、碳棒伸出长度、碳棒与工 作倾角和刨缝装配间隙等
三、操作方法： 1、准备工作：开始气刨前，要检查电源极性，根据碳棒直径选择 电流。碳棒直径的选择与材料厚度及刨槽宽度、深度有关。碳棒直径一般选择比刨槽宽度小2－4mm。调节碳棒伸出长度至80－100mm左右，调节好出风口，使风口对准刨槽。 2、起弧：刨削时，首先打开气阀，随后引燃电弧，以免产生“夹 碳”，在垂直位置气刨时，应由上向下移动，便于熔渣被吹出。 碳棒的倾角按要求的槽深来定，刨削要求深的倾角就应大些，一般按45度左右。 3、刨削：刨削起弧后手把要按轻一点，速度要慢一点，要保持均 匀的刨削速度，刨削时能听到嘶嘶声表示电弧稳定，能得到光滑、均匀的刨槽，每段刨槽衔接时，应该在弧坑上引弧，以免使刨削产生严重的凹痕。 4、运条条件及要求：运条的特点是不能横向摆动，也不能前后摆 动，否则刨出的槽不光滑，不整洁。如一次刨出的槽不够宽或不够深，可以重复再刨，直到达到要求为止。运条的要求是：准、平、正。准是深浅准和刨槽线准。为了保证刨的准，可以先刨出一道浅槽，然后按浅槽的宽度逐层往深刨。平就是刨活时手要稳，刨出的槽才能平，否则刨出的槽深浅不一致。正就是刨槽的中心与碳棒的中心一致，否则刨槽形状不对称。 5、排渣：刨活时压缩空气是从后向前吹，调整好压缩空气的出风 口，使风口能对准刨槽，那么渣都吹到电弧的前部，这样刨出的槽两侧渣少，节省清渣时间。实践证明，再碳弧气刨中，将
碳弧气刨及等离子切割工艺
1．碳弧气刨的工艺特点 碳弧气刨过程中，因急速加热和冷却以及局部的化学反应，在刨削表面及临近区产生增碳现象和热影响区，引起组织和硬度的变化。 （1）碳弧气刨常见缺陷及防止措施 1) 夹碳 刨削速度太快或碳棒送进过速，使碳棒头部触及铁水或未熔化的金属上，电弧就会因短路而熄灭。由于温度很高，当碳棒再往前送或上提时，端部脱落并粘在未熔化金属上，产生“夹碳”缺陷。 发生夹碳后，在夹碳处电弧不能再引燃，这样就阻碍了碳弧气蚀的继续进行。此外，夹碳外还形成一层硬脆且不容易清除的碳化铁（碳含量达6.7％）。这种缺陷必须注意防止和消除，否则焊后容易出现气孔和裂纹。清除的方法是在缺陷的前端引弧，将夹碳处连根一起刨除，或用角形磨光机磨掉。 2) 粘渣 碳弧气刨操作时，吹出来的铁水叫“渣”，表面是一层氧化铁，内部是含碳很高的金属。如果粘潭在刨槽的两侧，即产生粘渣。 粘渣主要是由于压缩空气压力小引起的，但刨槽速度与电流配合不当，刨削速度太慢也易粘渣，在采用大电流时更为明显。其次在倾角过小时也易粘渣。粘渣可采用风铲清除。 3) 刨槽不正或深浅不均 碳棒歪向刨槽的一侧就会引起刨槽不正，碳棒运动时上下波动就会引起刨槽的深度不均，碳棒的角度变化同样能使刨槽的深度发生变化。刨槽前，注意碳棒与工件的相对位置，提高操作的熟练程度。 4) 刨偏 刨削时往往由于碳棒偏离预定目标造成刨偏。碳弧气刨速度大约比电弧焊高2～4倍，技术不熟练就容易刨偏。刨偏与否和所用气刨枪结构也有一定的关系。例如，采用带有长方槽的圆周送风式和侧面送风式枪，均不易将渣吹到正前方，不妨碍刨削视线，因而减少了刨偏缺陷。 5) 铜斑 采用表面镀铜的碳棒时，有时因镀铜质量不好，会使铜皮成块剥落，剥落的铜皮成熔化状态，在刨槽的表面形成铜斑。在焊前用钢丝刷或砂轮机将铜斑清除，就可避免母材的局部渗铜。如不清除，铜渗入焊缝金属的量达到一定数值时，就会引起热裂纹。为避免这种缺陷要选用镀层质量好的碳棒，采用合适的电流，并注意焊前用钢丝刷或砂轮机清理干净。 （2）碳弧气刨的热影响区组织和硬度 碳弧气刨过程中，热影响区的特性取决于被刨削金属的化学成分和显微组织。表10列出一些典型钢种的热影响区宽度、组织和硬度的变化。附着钢中碳和合金元素含量的增多，热影响区宽度及显微硬度值增大。但是奥氏体钢未发生组织变化和硬度升高现象。
碳弧气刨及工艺简介
碳弧气刨及工艺简介 使用焊接技术制造金属结构时，必须先将金属切割成符合要求的形状，有时还需要刨削各种坡口，清焊根及清除焊接缺陷。虽然对金属进行切割和刨削的方法多种多样，然而应用电弧热切割和刨削金属具有显著的诸多优点，因而被广泛应用。实际上，电弧切割与电弧气刨的工作原理、电源、工具、材料及气源完全一样，不同之处仅仅在于具体操作略有不同。可以认为电弧气刨是电弧切割的一种特殊形式，而碳弧气刨则是电弧气刨家族中的一员。 一、碳弧气刨的原理、特点及应用 1、原理 碳弧气刨是利用在碳棒与工件之间产生的电弧热将金属熔化，同时用压缩空气将这些熔化金属吹掉，从而在金属上刨削出沟槽的一种热加工工艺。其工作原理如图1所示。 2、特点 1）与用风铲或砂轮相比，效率高，噪音小，并可减轻劳动程度。 2）与等离子弧气刨相比，设备简单，压缩空气易获得且成本低。
3）由于碳弧气刨是利用高温而不是利用氧化作用刨削金属的，因而不但适用于黑色金属，而且还适用于不锈钢、铝、铜等有色金属及其合金。 4）由于碳弧气刨是利用压缩空气把熔化金属吹去，因而可进行全位置操作；手工碳弧气刨的灵活性和可操作性较好，因而在狭窄工位或可达性差的部位，碳弧气刨仍可使用。 5）在清除焊缝或铸件缺陷时，被刨削面光洁铮亮，在电弧下清楚地观察到缺陷的形状和深度，故有利于清除缺陷。 6）碳弧气刨也具有明显的缺点，如产生烟雾、噪音较大、粉尘污染、弧光辐射、对操作者的技术要求高。 3、 应用 1）清焊根 2）开坡口，特别是中、厚板对接坡口，管对接U 接坡口。 3）清除焊缝中的缺陷。 4）清除铸件的毛边、飞刺、浇铸口及缺陷。 二、 设备及材料 碳弧气刨系统由电源、气刨枪、碳棒、电缆气管和压缩空气源等组成。如图2所示。 1、 电源 碳弧气刨一向采用具有陡降外特性且动特性较好的手工直流电弧焊机作为电源。由于碳弧气刨一般使用的电流较大，且连续工作时间较长，因此，应选用功率较大的焊机。例如，采用?6的碳棒，其额定工作电流为325A 宜选用额定工作电流400A 以上的直流电源。ф7mm 的碳棒时，碳弧气刨电流为350A ，故选用额定电流为500A 的手工直流电弧焊机作为电源。 使用工频交流焊接电源进行碳弧气刨时，由于电流过零时间较长会引起电弧不稳定，故在实际生产中一般并不使用。近年来研制成功的交流方波焊接电源，尤其是逆变式交流方波焊接电源的过零时间极短，且动态特性和控制性能优良，可应用于碳弧气刨。 2、 气刨枪 碳弧气刨枪的电极夹头应导电性良好、夹持牢固，外壳绝缘及绝热性能良好，更换碳棒方便，压缩空气喷射集中而准确，重量轻和使用方便。碳弧气刨枪就是在焊条电弧焊钳的基础上，增加了压缩空气的进气管和喷嘴而制成。碳弧气刨枪有侧面送气和圆周送气两种类型。 图2：碳弧气刨设备组成