冷弯型钢生产工艺产品缺陷分析

塑胶件常见缺陷及原因分析

塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构

2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善

注塑缺陷的原因分析与解决对策【主办单位】一六八培训网【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；

2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制第三部分：注塑现场问题分析与解决对策注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。第四部分：模具设计优化实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整；第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分）如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺

产品常见缺陷及原因

一、产品常见缺陷及原因 1、铁水常见质量缺陷成分不合格，主要是S出格。标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 S出格的主要原因：入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低；炉缸物理热不足；炉渣MgO、Al2O3含量高，炉渣流动性差；炉况不顺，座料、塌料多。 2、连铸坯常见质量缺陷表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。内部缺陷：中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡形状缺陷：鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差

2、中板、连轧钢带常见缺陷

3、棒材、高线、中型材常见缺陷

二、质量事故分类及管理 1、炼钢一整炉废品：小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算；若出钢钢包(大包)为准时，当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。 2、炼铁一整炉废品：小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉，大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。 3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级，其中一级质量事故为重大质量事故。结合本公司生产实际，我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。

4、质量事故发生后，责任单位对事故分析要做到“三不放过”，即不查明事故原因不放过，不分清责任不放过，不订出纠正和预防措施不放过。 5、发生一、二级质量事故，质量部开具《不合格报告》，责任单位填写纠正措施，质量部对纠正措施进行跟踪验证。发生三级质量事故，责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

低压电器产品塑料件缺陷分析及处理

低压电器产品塑料件缺陷分析及处理发表时间：2018-10-19T09:01:16.330Z 来源：《电力设备》2018年第17期作者：贺寿坤 [导读] 摘要：本文主要针对低压电器产品塑料件中的常见缺陷，结合低压电器产品常用塑料材料的种类、成型工艺、塑料件后处理及模具优化进行分析探讨，以降低低压电器产品塑料件缺陷。（苏州万龙电气集团股份有限公司江苏苏州 215000）摘要：本文主要针对低压电器产品塑料件中的常见缺陷，结合低压电器产品常用塑料材料的种类、成型工艺、塑料件后处理及模具优化进行分析探讨，以降低低压电器产品塑料件缺陷。关键词：塑料件；缺陷；处理一、引言塑料具有各种优异独特的性能，在工业、农业、医疗、国防和人们日常生活中使用广泛。由于塑料较好的机械强度和电绝缘性，塑料材料在低压电器产品中的应用也十分广泛。从包装、外壳、垫板、弹簧到齿轮、灭弧件、罩壳、支柱和转轴等重要结构件，几乎无处不见。随着塑料工业的不断发展，其在低压电器产品中的应用将更广。而低压电器产品塑料件缺陷程度不仅对产品可靠性有重大影响，而且直接关系到企业制造成本。分析和处理低压电器产品塑料件缺陷显得十分重要。本文旨在结合低压电器产品常用塑料材料的种类、成型工艺、塑料件后处理及模具优化进行分析探讨，以降低低压电器产品塑料件缺陷。二、低压电器产品常用塑料材料的种类热塑性塑料：可以多次重复加热变软冷却结硬成形的塑料。常用的有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚甲醛（POM）、聚氯乙烯（PVC）、聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚苯醚（PPO）和共聚物ABS等；热固性塑料：经加热固化后不再热作用下变软而重复成形的塑料特点，只能一次性使用的合成树脂制得。常用的有：酚醛（PF）、三聚氰胺（MF）、环氧塑料（EP）、DMC（团状不饱和聚酯模塑料）和玻璃纤维增强塑料（GKR）等。三、低压电器产品塑料件主要缺陷及分析 1、银纹和斑纹：常常因为混料、料筒温度过高或过低、冷料穴太小或冷却时间短等原因引起。 2、气泡：常常由于原料在成型前未充分干燥，水在高温的树脂中期华而形成的气泡；或者在产品壁较远时，其外表面冷却速度比中心部位的快随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向外扩张，使中心部填充不足而产生的真空气泡；或者树脂内的水气和其他气体排不出去，或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。 3、表面光泽差。主于模具粗糙度大；或者注射压力不够；或者用料不足；或者排气不良使产品失去光泽。 4、震纹。是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因是熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。 5、泛白。因空气中灰尘落入原料中或原料含水量太大而引起的。 6、白烟。主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。 7、披峰。由于注塑参数或模据的原因造成塑料飞边，多在模具的分型面、顶针、滑块等活动处。 8、缩水。当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难保持很高的压力来填充在较厚的截面而形成的凹坑。 9、熔接痕（熔接线）。塑胶熔体在型腔中流动时遇到阻碍物（型芯等物体时）熔体分量到绕过障碍物后不能良好的融合，而在塑胶表面形成一条明显的线。 10、缺料。因注射压力不足或模腔内排气不良等原因使熔融树脂无法到模腔内的某个角落而造成的局部不满胶的现象。 11、烧焦。因排气不良的原因产生焦化变黑。 12、变形。制品因某些原因造成内部残留应力脱模后产生的变型。 13、裂痕。因内应力或机械损伤而造成的产品的裂纹或细小的开裂，主要因为残留应力，外部应力或环境产生的应力变形。 14、料花。因原料在成型前为充分干燥而形成点状或线状花纹。 15、色差。产品表面呈现与标准样品不一致的颜色。四、成型工艺、后处理及模具优化 1、成型工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求）。 ⑴、热塑性塑料件成型工艺。为了减少缺陷，在成型工艺方面应注意以下几方面的问题。 a）、应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机； b）、注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射温度； c）、注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； d）、注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射； e）、保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减少熔料在机筒停留时间； f）、螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能； g）、模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。 ⑵、热固性塑料注射成型工艺。热固性塑料通常均有较好的耐热、机械、电气绝缘和尺寸稳定等性能，并且价格较低廉，一直被人们应用于低压电器产品。热固性塑料成型要考虑因素。一是条件：热量、压力、时间；二是要素：注射料、注射机、注射模具；三是阶段：塑化、注入型腔、固化阶段。热固性塑料与热塑性塑料注射成型工艺有一定相似之处，也有不同之处。其中最大区别是固化阶段和保压阶段的不同。热固性塑料成型工艺的基本要求是：在低温料筒内塑化产物较长时间保持良好流动性，而在高温的模腔内能快速反应固化。热固性成型物料在料筒里软化，注射入约177℃的热模具中进行固化。整个过程要防止料筒里早期固化。注射成型其他要求：一是料筒温度：在热固性塑料注射成型时，要注意料筒温度的选择和控制；二是背压和螺杆转速：注射热固性塑料为基本颗粒状，除需温度的配合使之熔融外必须调整背压来完成材料预塑化，使注射过程中流动性良好，加量均匀稳定；三是压力和注

产品质量问题的原因分析--5WHY分析法

产品质量问题的原因分析--5WHY分析法在出现质量问题的时候，强调去问多几个为什么，以找到问题的根本原因，更深层次原因。这无疑比简单地寻求表面的解要好得多。但是针对工程师所写的问题分析与改进报告，你曾有没有这样的疑惑：不知道5why到底要问到什么时候，是不是一定要问5个？问4个行不行？问6个、问10个行不行？每个why是不是都应该找出几个原因呢？5个why是串联的关系还是层层递进的？还是可以呈树形关系呢？针对产品质量问题的原因分析，我们提出了四个层面的原因分析理论。用来明确原因分析应该要覆盖哪些方面，应该要深入到什么深度。这四个层面分别是： 1 . 产品层面 2 . 过程层面 3 . 控制方法层面

4 . 管理层面怎么理解这四个层面呢？《什么是质量？》一文中给出质量实现过程的用户期望，里面四步翻译转换的模型在这里就可以帮助到我们了。 1 . 产品层面原因分析客户的期望，是由产品功能来满足的。面向产品最终用户的功能，是由产品下级系统的功能、子系统的功能来满足的。层层向下，作为最底层的功能组件的功能，是由各个零部件的产品特性(例如长度、距离、位置、硬度、粗糙度、圆度、材料疲劳强度、电阻、电压、焊接强度，等等)具体的产品特性来实现的。如果产品功能要求是函数Y，保证功能的相关产品特性就是自变量X。可以有函数关系式y=f(x1，x2，x3，x4...）。大写的X、Y代表多个变量组成的向量，或者变量组。小写的x，y代表具体的单个变量。从产品的功能障碍出发，即y不符合要求。找到是哪个相关产品特性x所带来的影响，这个层面的原因分析，就叫做质量问题的产品层面原因分析。

产品出现的质量问题和解决方法

产品出现的质量问题和解决方法：一、折痕原因：1、缝合时钢带没有对齐解决方法：严格遵守缝合作业规程，钢带要对中放齐。当出现操作失误时应及时通知班长、操作长，注意各纠偏辊及时调整，防止钢板跑偏造成折痕。 2、换规格时纠偏辊调整不合理造成的折痕解决办法：当换规格时，一号台操作长要提前通知班长和机修人员，做好调整准备。在探测开关安装架上进行标注，画出刻度，根据钢板的宽度合理的规范的调整，在遇到特殊情况时除外。 3、纠偏机失灵造成的折痕（纠偏机未启动或报警）解决办法：各个工序上的工作人员要时刻观察钢带的运行情况，发现异常情况及时汇报并做出相应的处理，电气机修人员要不间断的来回巡视，保证设备的正常运转。 4、张力设置不当造成的折痕解决方法：上卷之前要确认钢带的规格，设定相应的张力。可参考张力设定表。 5、生产线辊子安装不正确或发生位移造成钢带跑偏，产生折痕

解决方法：机修人员要时刻观察生产线各设备的运转情况，各操作台操作员要对工作区域内的设备进行巡视，发现问题及时汇报处理。挤干辊、钝化辊更换后要进行调整，并有专人负责，观察运行情况必须保证满足生产的要求。 6、四号台在收卷时操作不当，钢带没有放到合适位置造成折痕解决方法：在收卷时操作人员要配合得当，合理分工，按照规定完成工作。需要加纸筒或铁筒的要对其进行检测，是否符合上机标准，不符合标准的退给保管部要求退货，当不得不用时则要在内圈加塞钢片或其他辅助材料，满足生产要求。 7、原材料问题：本身有折痕、有松边严重的、板型不好的等一些原因造成折痕解决方法：本身有折痕的看是在什么位置，带头带尾的在一号台剪掉，在中间部分的要通知各个台的操作员，在四号台可以分卷的要分卷（达到客户重量的最低要求）。松边、板型不好的要及时通知班长、各台操作长，时刻观察钢带的运行情况，尽量避免因此造成跑偏，致使钢带产生折痕（特别注意初涂炉、精涂炉水冷的位置）以上都是尽量避免产生折痕，当已经出现折痕，首先看卷取机上钢卷重量是否达到最低重量，达到要求则在折痕处剪下。如果折痕不

注塑模具缺陷原因分析

注塑模具缺陷原因分析收缩痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。三、补救方法 (1) .调整射料缸温度。 (2) .调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3) .增加注塑量。 (4) .保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5) .检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

(6) .降低模具表面温度。 (7) .矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸 (8) .根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9) .在允许的情况下改善产品结构。 (10) .设法让产品有足够的冷却。包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。二、可能出现问题的原因 (1) .模具未充分填充。 (2) .止流阀的不正常运行。 (3) .塑料未彻底干燥。 (4) .预塑或注射速度过快。 (5) .某些特殊材料应用特殊的设备生产。三、补救方法 (1) .增加射料量。 (2) .增加注塑压力。 (3) .增加螺杆向前时间。

(4) .降低熔融温度 (5) .降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度) (6) .检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7) .应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8) .适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力二、可能出现问题的原因 (1) .输入射料缸内的塑料不均。 (2) .射料缸温度或波动的范围太大。 (3) .注塑机容量太小。 (4) .注塑压力不稳定。 (5) .螺杆复位不稳定。 (6) .运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7) .注射速度(流量控制)不稳定。 (8) .使用了不适合模具的塑料品种。 (9) .考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。

注塑产品缺陷汇总及解决方法

注塑产品缺陷汇总及解决方法一、溢料飞边故障分析及排除方法（1）合模力不足。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此，应检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表明合模力不足或注塑定位压力太高。应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。（2）料温太高。高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。（3）模具缺陷。模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因，在出现较多的溢料飞边时必须认真检查模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面是否密着贴合，型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差。分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确位置，导合销表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。根据上述逐步检查的结果，对于产生的误差可采用机械加工的方法予以排除。（4）工艺条件控制不当。如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。值得重视的是，排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手，如果因溢料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良影响，容易引发其他成型故障。二、熔接痕故障分析及排除方法（1）温太低。低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度。一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果说对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度极增加注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。 (2)模具缺陷。模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状况有很大的影响，因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。因此，应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合，容易避免熔接痕。

注塑件常见不良的分析和处理方法

塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

无心磨床产品常见缺陷及解决办法

无心磨床产品常见缺陷及解决办法大全无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成。无心磨床常见磨削缺陷及消除方法整理如下：一、零件不圆发生原因：（1）导轮没有修圆；（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大；（3）砂轮磨钝；（4）磨量过大或走刀量过大。消除方法：（1）重修导轮，待导轮修圆中止（一般修到无断续声中止）；（2）恰当增加磨削次数；（3）重修砂轮；（4）减少磨量和重刀速度。二、零件有棱边形（多边形）发生原因：（1）零件中心高不够；（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的旋转；（3）砂轮不平衡；（4）零件中心过高。消除方法：（1）精确前进零件中心度；（2）减少磨床导轮倾角到0.5°或0.25°。假设挡不能够解决时，便要查看支点的平衡度；（3）平衡砂轮；（4）恰当降低零件中心高度。三、零件表面的振动痕迹（即零件表面出现鱼斑斓及直线白色线条）发生原因：（1）砂轮不平衡面致使的机床振动；（2）零件中心前进使零件跳动；（3）砂轮磨钝或砂轮表面修的太光；（4）导轮旋转速度太快。消除方法：（1）细心平衡砂轮；（2）恰当降低零件中心；（3）砂轮或恰当增加砂轮修整速度；（4）恰当降低导速。四、零件有锥度

发生原因：（1）由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面致使零件前部小；（2）由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而致使零件后部小；（3）由于下列原因而致使零件前部或后部发生锥度①砂轮由修整不正确，本身便有锥度；②砂轮与导轮表面已磨损。消除方法：（1）恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行；（2）调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上；（3）①根据零件锥度的方向，调整砂轮修改中的角度砂轮；②砂轮与导轮。五、零件中心大两头小发生原因：（1）前后导板均匀向砂轮一边倾斜；（2）砂轮修整成腰鼓形。消除方法：（1）调正前后导板；（2）修改砂轮，每次修改余量不要过大。六、零件表面有环形螺纹线发生原因：（1）前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边缘所刮；（2）支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上构成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线；（3）冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒；（4）在出口处由于磨量较多，由砂轮边缘所刮磨成；（5）零件中心低于砂轮中心笔直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上；（6）砂轮磨钝；（7）一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面发生极细的螺纹线消除方法。消除方法：（1）调整前后导板；（2）更换表面润滑而硬度较高的支毛；（3）更换冷却液；（4）将砂轮边打成圆角，最终使零件出口处的20mm支配不进行磨削；（5）恰当前进零件中心高度；（6）砂轮；（7）恰当减少磨量及减慢修改速度。七、零件前部切去一小块发生原因：（1）前导板突出于导轮的表面；（2）砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大；

超声波焊接常见缺陷及处理办法

超声波焊接常见缺陷及处理办法一、强度无法达到欲求标准。当然我们必须了解超音波熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？ ※塑料材质：ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来的强，因为两种不同的材质其熔点也不会相同，当然熔接的强度也不可能相同，虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接？我们的答案是绝对可以熔接，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！而从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波HORN瞬间发出150度的热能，虽然ABS材质己经熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。我们继续加温到270度以上，此时耐隆、PVC、PP、PE已经可达于超音波熔接温度，但ABS材质已解析为另外分子结构了！由以上论述即可归纳出三点结论：

１.相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。

1.降低压力。 2.减少延迟时间（提早发振)）。 3.减少熔接时间。 4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。 5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。 6.机台段数降低或减少上模扩大比。 7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。 8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。三、制品产生扭曲变形。发生这种变形我们规纳其原因有三： 1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合. 2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m 以上. 3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲. 所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时，从表面看来好像是超音波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨，那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上，而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力，去

注塑缺陷原因分析及改善对策

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/7714273934.html, 注塑缺陷原因分析及改善对策作者：李涛程详奎来源：《丝路视野》2017年第22期 [摘要]塑料件注塑缺陷严重影响塑料件的使用效果。对工艺的准确把握成为保障塑料件质量的关键方式。注塑除了对相关工具和设备有较高的要求外，还需要技术人员对常见的缺陷进行总结分析，避免反复出现同类缺陷。本文对注塑缺陷原因分析及改善对策进行分析和探讨。 [关键词]注塑；缺陷原因；改善对策一、流涎缺陷以及熔融塑料粘度原因及改善对策流涎问题是很多注塑机运作过程中会出现，主要原因是喷嘴温度过高。在模具没有合模之前，熔融塑料就已经流入了定模一侧。在温度较低的模具流道中就会出现凝固，导致熔融塑料不能顺利流入模具中。流涎问题一般可通过降低机筒前端和喷嘴的温度、减少机筒的储料量，增加松退和减低背压压力来解决。在温度较低的条件下，熔融塑料会快速降温，增加熔融塑料的粘性，导致其流动性随之变低，注塑出现的塑料件会出现明显的接痕和填充缺陷。在温度不是极低的情况下，一般使用加大注射压力与注射速度的方法给予改善。二、黑条、烧痕缺陷原因及改善对策在实际的注塑过程中黑条、烧痕也是容易出现的一种现象。其表征特点是呈一条黑色条纹状，若是料筒有相关的杂质就会产生这种情况，树脂在实际的热分解当中，也会造成黑条以及烧痕产生。在树脂热分解烧结到螺杆当中之后，清除的不彻底就会产生黑条和烧痕。在塑料成型的材料中，会添加一些着色剂。这些着色剂很容易被分解，产生烧痕。对于树脂所产生烧痕的主要原因有：第一，螺杆料筒温度设定不合理。第二，注射速度和标准不相符，注射速度太快，在成型阶段超前分解的树脂就会出现烧痕。第三，螺杆旋转速度不科学造成树脂受热过多，所以形成烧痕。因此，就需要从这三方面人手：（1）在机械设备方面，不论是料筒温度不合适使树脂分解受到影响，还是料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位使得树脂的滞流状况形成的烧痕。（2）模具，加排气槽反排气杆等。（3）成型条件方面的改善措施，背压不得超过300Mpa，可避免料筒部分温度过高，螺杆转速在40至90r/min范围内，可避免过热。三、溢料（飞边）缺陷原因分析及改善对策溢料又称飞边、毛边或披锋等。制品生产过程中，模具的锁模力低，难以保持成型整个过程模具紧闭，模具结构变形在分型线处有缝隙，在型腔压力较高处便会造成溢料。溶胶速度过高或射胶压力过大导致溶胶流动性过高，不当的排气孔、槽设计，也会导致溢料的产生。需要从以下两个方面人手。第一，有关工艺参数的改进对策。（1）依据制品壁厚程度，调整射胶

产品缺陷及其改善方法(上)

常见塑胶制品缺陷及其改善方法(上）作者：admin 时间：2013-08-27 00:04 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,了解这些对我们塑胶模具设计有很大的帮助，下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一、凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二、无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三、银丝与剥层 1. 防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四、烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀, 从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气.

注塑缺陷原因及经典案例分析(洪奕春)

注塑缺陷原因及经典案例分析 2012年5月26-27日上海 | 2012年6月02-03日深圳第一讲：常用材料性能特点、使用注意事项塑料材料概述；材料的热力学三态详解；材料的粘度分析；结晶型与非结晶型塑料的不同工艺控制。第二讲：最佳注塑工艺设定方法：注塑成型要做哪些基础工作；如何设定各项注塑工艺参数；时间、温度、压力、速度、位置等参数的详细设置要点；多级注塑工艺的设定与实际使用；四角视窗注塑成型技术运用详解；塑料分子取向与注塑残余应力。第三讲：如何分析注塑不良模具？注塑成型的基础工作；保压切换点的设定方法；分析注塑件不良的正确方法；如何运用多级保压压力模式；不良品的界定与处理；如何处理难于正常生产的模具；调机前的分析步骤；如何快速判断产品不良产生的原因；判定塑料制品质量的主要途径；注塑缺陷的影响因素；注塑缺陷的处理步骤。第四讲:注塑常见缺陷原因分析、改善对策注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案；注塑件缩水原因及解决方案；披峰不良原因分析及改善对策；银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策；产品件结合线明显原因分析及处理对策；产品表面黑点、异物、料花原因、改善对策；注塑件变形弯曲的原因分析、改善对策；产品表面波纹的原因分析、改善对策喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策；注塑件透明度不足原因分析及解决对策；产品脱皮、分层、裂纹原因分析、改善对策；产品变形弯曲、残余应力不良解决方法；产品脆的原因分析及解决方案；产品强度下降(材料分解)分析、对策探讨；透明产品收缩空洞原因分析、改善对策产品表面混色/模渍原因分析、改善对策；产品颜色偏黄原因分析、改善对策；产品表面流纹、水口影原因分析、改善对策；产品表面烘印(骨影）原因分析、改善对策；

常见塑胶产品缺陷分析

表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。产生的主要原因： 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因飞边产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。异色、褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等表面突起产生的主要原因１、原料内混入异物２、颜料未分散３、模具加工状态４、使用再利用原料未填满树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 1.进料调节不当A缺料B多料 2.注射压力不妥

3.料量过低 4.模具温度低或温度分布不合理 5.塑料流动性高 6.喷嘴配合不良 7.塑料熔块堵塞加料通道 8.喷嘴冷料入模 9.模具设计不合理 10.模具浇注系统有缺陷流痕树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。产生的主要原因１、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。２、混入其它树脂。３、树脂的分解。４、模具的排气不良。黑线产品表面形成黑色线条的现象挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑要清洁不良模具表面受到污染（油、油脂等异物）排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料成型收缩对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。（b）按产品的形状引起的收缩差异。按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。（c）成型品尺寸随成型条件的变化按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压、容量）也会对成型品的尺寸产生影响。螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成

我国产品缺陷问题分析

对我国产品缺陷问题的探讨摘要：产品责任是由产品缺陷导致消费者人身、财产损害所产生的民事责任，因此产品存在缺陷是构成产品责任的一个必备要件。产品缺陷的相关问题，不仅是诉讼中当事人争执的焦点，也是法官关注的焦点，更是实现责任控制、防止过度归责的一道“安全闸”。从产品缺陷的概念、分类以及认定的法理依据着手，我们可以逐步分析产品缺陷问题，这对解决我国产品责任法存在的问题大有帮助。关键词：产品缺陷；产品瑕疵；不合理危险一、产品缺陷的含义（一）产品缺陷的定义 1.国外相关立法中的“产品缺陷” 有关产品责任诉讼的第一个案例发生在英国。从此以后，西方社会的产品责任法律制度不断完善。特别是第二次世界大战以后，西方国家纷纷制定有关产品责任的完整法律。如1979年美国《产品责任示范法》，美国的产品责任法发展比较早，也比较典型，其他西方国家也有这方面的法律或判例。 2.我国关于“产品缺陷”的立法《中华人民共和国产品质量法》第46条规定，产品存在缺陷是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险；产品有保障人体健康、人身、他人财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。我国在立法上采用了双重标准。第一，考虑产品是否具有不合理危险；第二，生产标准。但在实践中，极有可能出现产品符合国家标准、行业标准，但却具有不合理危险的情形，因此认定产品不合理危险的标准存在着冲突。关于产品符合国家标准、行业标准，但仍因不合理的危险造成消费者人身或财产损害时，生产者或销售者应当负担的损害赔偿责任，《产品质量法》规定得并不明确。二、缺陷产品的认定（一）产品责任认定的一般构成要件：产品责任依其构成，须具备以下要件：（1）须有缺陷产品；（2）须有人身、财产的损害事实；（3）须有因果关系，即产品的缺陷与受害人的损害事实之间存在着引起与被引起的关系，产品缺陷是原因，损害事实是结果。现代社会大多数国家对产品责任适用严格责任，产品缺陷是承担产品责任的基础，也理所当然成为产品责任法的核心。（二）我国关于“产品缺陷”的认定我国《产品质量法》把“不合理危险”作为认定缺陷的判断标准。考虑产品是否具有“不合理危险”，应考虑以下几个因素：（1）生产者制造产品的预期用途。即考虑一个合理谨慎的生产者知道（或应当知道）其产品的危险时，会不会将其投入市场；（2）一个具有社会一般认识的普通消费者，对其购买使用产品安全性的合理期望。如果某一种危险是一般消费者意识到，但仍愿意承担者，这不属于“不合理危险”；（3）如果由于认识和技术水准所限，不能在产品效用不变的前提之下，将其制作的更安全或其他之替代品，应该认为这些产品不具有不合理危险。（4）若产品的各项性能与标准都符合强制性标准时，不能就此认定不具有不合理之危险。我国《产品质量法》还规定了认定缺陷的另一个标准——生产标准，如果产品不符合保