《生产运作管理》复习重点

2011年《生产运作管理》复习思考题

1、 生产运作管理的基本内容。

生产与运作战略；生产准备与生产组织；生产与运作计划；生产与运作控制；先进生产与运作模式

2、按顾客需求特征和生产数量特征可将生产运作方式分为哪几种类型？

? 根据产品产量的大小分类

1) 单件生产：根据用户的特定要求组织生产或服务。

2) 成批生产：品种较多、产量较大、若干种产品成批轮换生产。

3) 大量生产：大规模的生产一种或少数几种标准化产品。

? 根据满足需求方式的分类

1) 备货型生产：按已有的标准产品或产品系列的缺货程度进行补货生产。生产的目的是为了补充库存。通过成品库存随时满足用户需求。例如，家用电器、标准件、汽车等的生产。

2) 订货型生产： 按用户订单进行的生产。用户提出各种各样的要求，包括产品性能、数量等，经过协商确定出价格和交货期等要素，然后组织设计和生产。如船舶、特殊件等。

3、ABC 库存管理的思想与划分的标准。

ABC 分类法的思想：抓住重点，讲求效率，力求“事半功倍”；管理好20%的物资，就能控制80%的成本。

ABC 物资分类的标准： A 类 资金占用量70%-60% 占品种总数10%-15%

B 类 资金占用量25%-30% 占品种总数20%—30%

C 类 资金占用量5%-10% 占品种总数70%—55%

4、物资消耗定额和物资储备定额的组成。计算物资采购提前期和储备定额量。 物资储备定额：企业在一定的生产技术组织条件下，为确保生产连续性、均衡性的正常进行，所必须确定最经济合理的物资储备数量。

物资储备的原因：供应和生产存在时间的差异；供应地和生产地存在地域的差异；防止难以预料的生产意外情况。

种类：

1) 正常储备定额 经常储备定额：为了保证生产的连续性，而建立日常供应的必须

性储备量。

周转储备定额：为了保证前后工序生产的顺利衔接，而建立的周转

性储备量。

2) 保险储备定额（安全储备定额）：在企业物资供应可能发生意外的情况下，为保证生产正常进行而需保持的储备量。

3) 季节储备定额：为适应进料或用料的季节性要求，在一定时期内所建立的储备。

举例：企业某物资的经常储备量180件，保险储备量20件，平均每日的消耗量20件。 求：物资的储备定额是多少？

)

()/()/(2]()([)(天提前期天件平均日消耗量物资储备定额量天件平均每日的消耗量件）保险储备量件经常储备量天提前期?=?+=件较为经济。

每次采购（天）物资采购的间隔时间（件）

天提前期天件平均日消耗量物资储备定额量天）天件平均每日消耗量件）保险储备量件经常储备量天提前期1005

100520)()/((520220180)/(2]()([)(=∴=?=?==?+=?+=

物资消耗定额的组成

生产过程中物资消耗

主要原材料消耗定额

其他材料消耗定额辅助材料消耗定额

燃料消耗定额

其他各类用途物资消耗定额

5、供应链中的牛鞭效应。

牛鞭效应的概念：供应链中供应商所接受的定单比终端顾客的需求具有更大的方差现象（信息扭曲现象）。此外，这种扭曲现象将以放大的形式向供应链上游传播产生放大效应。

其原因：信息反馈的“时滞性和放大效应”。

牛鞭效应的危害（１）导致库存大量积压或供给不足的现象。（２）生产计划的不断更改，导致生产紊乱。（３）生产成本的控制力下降。（４）供应链管理的效能显著下降。

减少牛鞭效应的对策（1）正确需求预测（2）减少供应链的流通环节（３）缩短定货提前期（４）减少价格波动（５）建立战略合作伙伴（６）建立“信息定制化”生产运作管理模式6、设备的寿命种类？其划分的根据是什么？

种类（1）物质使用寿命：设备从投入生产开始，经过物质磨损，直至技术上不能按原有用途继续使用为止所经历的时间。（2）技术使用寿命：设备从投入生产以后，由于新技术的出现或者产品更新，使原有设备丧失其使用价值而被淘汰所经历的时间。（3）经济使用寿命：设备从投入生产开始，到经济上不宜继续使用所经历的时间。

依据

7、选择设备应考虑的因素。（定性指标）

(1)生产性：符合生产率和产能的标准

(2)可靠性：生产产品的精度高、零件耐用性强、故障率低

(3)安全性：设备对生产安全的保障性能高（自动控制度，操作失误后防止度）

(4)节能性设备节能降耗的性能

(5)耐用性使用寿命与耐损性

(6)维修性设备要便于检查、易于维护和修理

(7)环保性设备对改善环境(噪声与“三废”)的能力

(8)成套性设备的配套水平单机配套：一台机器与工具、附件、部件的配备成套性。

机组配套：一套机器与主机、辅机、控制设备的配套性。

(9)灵活性设备对不同产品、不同零件的“柔性度”。

(10)通用性设备的零件、部件通用程度。

8、生产工序和生产工艺的含义。

工艺:产品生产必须要按照一定的规范标准来实施，这一规范标准就称之为工艺。或者说，工艺就是保证产品质量、工作效率的技术标准。

工序:在一个工作地上，由一个或一组工人，对一个或一组劳动对象按一定的技术标准，有秩序、连续进行的工艺加工过程；它是组成工艺过程的最小的单位。

9、组织生产过程的基本要求。

①生产的连续性②生产的平行性③生产的比例性④生产的均衡性⑤生产的适应性

10、工艺专业化生产组织方式的优缺是什么。

工艺专业化原则：把工艺相同或阶段工艺相同的工序组成一个生产单位；用同类型的设备、同工种的工人、用相同的工艺方法生产不同类型的产品。（如：零部件加工）

优点：

①由于工艺路线有一定弹性，能适应不同种类的多产品生产。

②由于设备集中并且具有替代性，有利提高设备利用率。

③由于技术相同，工人具有“学习性”，有利提高劳动效率。

④由于工艺技术和设备集约程度较高便于集中式的生产管理。

缺点：

①产品加工的往返次数较多，增加搬运时间和运输费用。

②产品加工的停放、等待时间多，生产周期长，占有流动资金多。

11、对象专业化生产组织方式的优缺是什么。

对象专业化原则：把某种产品的全部或大部分工艺过程集中起来，形成一个完整的作业单位。（产品的流水线生产）

优点：

①运输不发生往返、生产周期较短，有利降低生产运作成本。

②有利于按期、按量、规范成套地生产产品，便于生产计划安排。

③有利于流水线作业，提高生产效率和保障产品质量。

缺点：

①难适应产品的品种变化

②某一作业单元“缺省”会影响到整个作业面

③作业单元生产率不平衡可能导致在制品的积压

12、流水线生产的特点。

流水线生产：劳动对象按工艺顺序依次流过各个工作地，并且以预定速度连续完成生产过程的一种生产组织形式。

特点：（１）每工作地固定完成一道或几道工序

（２）各工序（工作地）的生产能力和工时相互匹配且协调一致

（３）工作地按工作（工艺）顺序排列

（４）工件按一定节拍（节奏）在工序间单向连续流动

流水线生产的特点：

?产品顺序经过工作地，物流移动规范

?相邻工序紧凑、能力平衡、节奏性好

?产品标准化程度高、批量大、品种单一

14、顺序生产方式、平行生产方式、平行顺序方式的不同之处，其生产周期如何计算？ ? 顺序移动生产方式（整批零件的加工方式）

（1）特点：把一批零件在前一道工序全部加工完毕后，再整批地转到下一道工序去加工。

（2）计算：顺序移动方式的生产周期

T 顺：顺序移动方式的加工周期 n ：批量 m ：工序数

t ：单件加工的时间（零件加工的工时定额）

? 平行移动生产方式

（1）特点：每个零件在上道工序加工完毕后，立即转移到下一工序进行加工。

（2）计算：平行移动加工方式的生产周期

T 平 ＝ T 平: 平行移动方式的加工周期 tL: 最长的单位加工时间 ti: i 工序单件生产时间 n ：批量 m ：工序数

? 平行顺序结合移动生产方式

（1）设计思想与原则：

1) 在整批零件尚未全部完成前道工序的加工时，就先将其中部分已完成的零件转入下

道工序加工。

2) 向下道工序转移的时间，是以能够维持下道工序对该批零件的连续加工时间为基

准。

（2）平行顺序移动方式加工周期的计算

T 平顺：平行顺序移动方式下的整个加工周期

t 短：相邻前后两道工序较短的单件加工时间

ti: i 工序单件生产的时间 n ：批量 m ：工序数

? 平行移动方式与顺序移动方式以及的平行顺序移动加工方式主要利弊

1) 平行移动方式： 有利于缩短生产的加工时间 ；不利于工序之间均衡水平的提高

2) 顺序移动方式：有利于工序之间的均衡率； 不利于缩短整个生产加工周期

3) 平行顺序移动加工方式的优点： 使加工时间相对较少； 有利于均衡生产

15、成组技术是按什么原则制定？其优点是什么？

按照工艺化原则

成组技术的管理的优点：

（１）不同的零部件集中加工，使之相当于批量化生产方式，提高生产效率，降低成本。 （２）减少设备的调整时间和工序间的运输与等待时间。

（3）将工艺相似的产品(零件)集中化生产，提高设备的利用率。

（4）有利于人员的技术相互支持与“学习”，提高劳动效率。

成组技术的缺点

１、加工产品在工序之间的往返时间多，工序的运输成本高。

２、产品暂时积压与暂时闲置程度高，占有流动资金大。

３、对工人技术要求高，产品质量的保证率低。

16、5s 活动的基本内容其意义。 内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养（5S 活动的核心）

作用：１、提升公司形象（1）整洁的工作环境，饱满的工作热情，有序的管理，使顾∑==+++=m i i m t n nt nt nt T 1

21...顺L m i i

t n t )1(1-+∑=∑

∑-==--=11

1)1(m i m i i t n t n T 短平顺

客对企业有充分的信心。（2）吸引更多的新顾客。（3）吸引更多的优秀人才。２、创造良好的企业文化，营造团队精神(1)建立共同的利益目标，增强团队感。(2)增强员工的上进心。(3)增加员工的成就感。(4) 提高员工素质，塑造良好的企业文化。３、减少浪费（1）经常习惯性的整理、整顿，不需专职整理人员，减少人力费用。清扫能及时发现生产中存在的问题。（2）对物品进行分区、分类摆放，减少场所的浪费。（3）物品标识清楚，寻找物品的时间短，节约时间。４、保证产品品质工作一丝不苟，环境干净，保障了产品品质。５、提高工作热情（1）清洁、优美的环境带来美好的心情；（2）谈吐有礼、举止文明，彼此尊重，气氛融合；６、保障安全(1)工作场所宽敞明亮，通道畅通。(2)地上不随意摆放、丢弃物品，墙上不悬挂危险品。７、提高生产效率(1)工作环境优美，氛围融洽－－－－提高劳动效率(2)物品摆放整齐，降低寻找时间－－提高工作效率

17、设施布置的基本原则。

(1) 保持生产过程的连续性，减少中断与停顿，各生产环节的加工能力与生产工时应该匹配。

(2)工作加工中的运送路线要短，尽可能减少在制品运送次数与运送数量。

(3)工人操作的行走路线要短，节省工人的工作时间。

(4)车间内要留出足够的通道面积，通道要直，尽可能少转弯，物流与行走通道最好分开。

(5)充分保证生产的作业面积，提高设备利用率，不需要的工具等物品坚决清理出场。

(6)设备要保证安全，要便于工人操作和布置工作地。

对车间设备布置的基本方法。

?总体布局的方式

?工艺专业化原则的布局方式

?产品对象专业化原则的布局方式

18、生产排序的种类。一般情况下，哪种方式最优。

（１）先到先服务规则( FCFS )

根据任务到达的先后次序安排加工顺序，先到先加工。

（２）最短加工时间规则( SOT )

根据加工时间由短到长进行排序，优先安排加工时间最短的任务。

（３）交货期最早规则(EDD)

按照交货期从早到晚进行排序，优先安排交货期最早的任务。

（４）最短松弛时间规则(STR)

1)根据松弛时间由短到长进行排序，优先加工松弛时间最短的任务。

2)松弛时间：交货时间与该项任务的加工时间之差。

一般情况下，最短加工时间规则最优。

19、合理设计流水线的设备（工作地）布局。

《例》装配某产品，其作业单元组成及装配顺序如下图。各个作业的时间定额见下表。如果每天工作８小时，需装配48件产品。对该装配线的设备进行合理的布局。

第三步：利用例举消去法，向工作地分配作业。）——如表作业分配表

例举消去法（定位法）：在多个可能的选择事件中，如果选定某一事件，其他事件的选择性

为零。

工作地分配的原则：

（１）以工序流程的先后顺序选择工作地，先作业先分配。

（２）任何一个作业地上的单元时间之和不能超过生产节拍的时间。

（如果有某个作业单元时间超过生产节拍时间，则必须建立两个工作地来完成该工作）。 在生产过程中，产品的加工工艺技术一旦确定，生产流程也就难以改变。

因此，可行性方案必须是：工艺顺序不能改变（产品技术要求所决定的）每一个工作地的时间不能超过生产节拍

方案 ①＋③＋④＝６＋５＋７＝１８（×）不符合生产节奏

①+ ⑤+ ⑧ = 6 + 1 + 3 = 10（×）不符合工艺流程

①＋②＋⑥＝６＋２＋２＝１０（√））

第四步：计算生产线的均衡效率

k ﹥100%: 工作地太少，无法正常的工艺性生产。

75%﹤ k ﹤85%: 工作地太多，生产时间过长，搬运距离太长。

85%﹤ k ﹤100%: 工作地布局较适合，有利于生产节拍与运输节奏的匹配

和设备利用率提高。 工作地太多，运输距离和时间长、工

人人数多，导致成本增加。工作地太少，无法进行正常的生产。%9210

5461=?=?=?=∑

=r s T r s t K m i i

20、批量生产作业计划的期量指标？成批生产的主要期量指标体系：产出量（产品批量），

投入量（在制品量），生产间隔期，生产周期，生产提前期。

21、利用EDD 准则约束下的SOT 准则对各个工件的加工顺序进行优化排序。

在工件的集合i 中，如果有工件JH 满足条件： ①如果某工件交货期大于等于工件作业时间之和，即： 将该工件放在最后加工。 ②如果有两个工件都同时满足 的条件，那么，两个工件中，若 时，则将工件Ja 排在Jb 之后加工。

③以此原则对工件的加工进行反复比较和排序。

《例》5个工件在单台设备上加工。资料： 工件编号

J1 J2 J3 J4 J5 加工时间ti

3 7 1 5

4 交货期di 23 20 8 6 14

利用：EDD 准则约束下的SOT 准则进行优化排序。

解：最大流程时间 如果按SOT 准则排序 排序结果

J3 J1 J5 J4 J2 加工时间ti

1 3 4 5 7 交货期di

8 23 14 6 20 完工时间ci

1 4 8 13 20 拖延期Di

0 0 0 7 0 最大拖延期量

Dmax=7 平均流程时间

F=(1+4+8+13+20)/5=9.2 如果按EDD 准则排序 排序结果

J4 J3 J5 J2 J1 加工时间ti

5 1 4 7 3 交货期di

6 8 14 20 23 完工时间ci

5 6 10 17 20 拖延期Di

0 0 0 0 0 最大拖延期量

Dmax=0 平均流程时间 F=(5+6+10+17+20)/5=11.6

∑=≥

n

i i i t d 1b a t t >∑

=≥n

i i H t d 120max ==

∑

i t F

按EDD 准则约束下的SOT 准则的方法排序

在J1 J2 J3 J4 J5 的工件中：

交货期大于等于工件作业时间之和，即：

的工件有：J2 、J1 并且 t2 > t1 (7>3)

所以：将J2 排在最后。

将J3 、J1 、 J5 、J4 以此方法反复进行。

如：交货期大于等于工件作业时间之和，即：

的工件有：J5 、J1 并且 t5 > t1 (4>3)

所以：将J5 排在次后。

依此类推………结果为：在EDD 准则约束下的SOT 准则排序

21、流水线生产作业计划的期量指标？

流水线生产的期量标准指标体系：生产节拍，流水线标准工作指示图表，在制品占用量定额。

22、编制作业计划的主要依据？编制生产计划的主要依据 ？编制生产计划考虑的主要因素？

主要以期量标准制定作业计划。

主要以生产任务和产能制定生产计划。

制定生产计划的基本要求：

（1）确保交货期

（2）减少作业人员和设备的等待时间

（3）使作业加工对象的流程最短

（4）减少在制品的数量和停放时间

23、计算生产计划的经济批量和生产间隔期。

Ａ 设备每次调整费用

N 年产量（件）

C 单件产品（零部件）年平均保管费用

批量 ＝ 生产间隔期 × 平均日产量

=25（元/次），单件产品的年保管费用C=20（元/件）。

求：生产计划的最佳期量？

解：

C

NA EOQ 2)=经济批量（批量（件）生产间隔期=

答;生产计划的最佳“量”＝50（件/次）；“期”=18天

在制品的分类

1) 工艺在制品:正在流水线上各工作地进行加工、装配或检验的在制品。

2) 周转在制品:由于上下相邻工序生产率不等或工作起止时间不同，为了使每个工作地能

够连续完成看管期内的产量而在工序间存放的在制品。

3) 运输在制品:流水线内处于运输过程中或放置在运输工具上的在制品。

4) 保险在制品:为了保证在流水线某一环节出现问题时，生产仍能正常进行而建立的在制

品量。

24、全面质量管理TQC 体现的基本思想

25、物料订购点法的弊病。

? 盲目性：由于市场对产品需求的不均匀以及不稳定性，企业不得不保持一个较大数

量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压和浪

费。

? 高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。

服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。

? 形成“块状”需求：在制造过程中不需要的时候为零，一旦需要就是一批；造成对零

件和原材料的需求呈“块状”；“块状”需求使平均库存水平大大增加，因而占用更多

的资金。

26、生产的浪费主要表现在那些方面。

丰田汽车公司决策者认为，流水线生产方式的弊端：

（1）“浪费性大”：过度生产的浪费、生产流程与搬运浪费、库存浪费、加工本身浪费、等待浪费、动作浪费、次品浪费。（2）“市场响应速度慢”。提出：“将所有种类的浪费都删除掉”。 丰田生产方式：精益生产方式

企业在生产过程中有许多浪费：设备与物资空间布局不合理产生的浪费；工人操作不合理产生时间的浪费；在制品积压产生的浪费………浪费是制约经济效益的罪魁祸首！

27、 编制MRP 的意义？应该考虑的因素有哪些？

意义

? 实现物资时间上的“准时”供应

? 实现物资数量上的“适度”供应（“零库存”）

? 注重生产作业计划与产能计划的匹配性

? 注重生产信息流的反馈性

考虑因素

? 根据需求量（预测量），确定产品的产出数量和出产时间。

? 按照产品工艺流程，以反工艺顺序原则，确定部件、零件、毛坯、原材料的投入与

产出的数量和投入与出产的时间。

次）件经济批量（/(502025100022)=??==C NA EOQ （天）年平均产量经济批量批次（天）生产平均间隔期181000

50360360360=?=?==

注重生产需求计划与生产能力的匹配性。

MRP 的基本思想----”以销定产“：根据产品主产品计划确定物料的供给计划；强调供求平衡，降低库存；MRP 处理的是相关需求；围绕物料转化组织制造资源，实现按需准时生产。 MRP 的关键信息：主生产计划、物料清单、库存状态文件

28、实现JIT 生产方式的基本手段，其的核心思想是什么？

实现JIT 基本的手段：“准时准量的生产”---降低物料库存的浪费；“弹性配置作业人数”－－降低人力资源的浪费；“保证产品质量”－－降低废品造成的浪费。

JIT 生产方式基本思想：“准时准量化生产”的目的，就是消除一切形式的“浪费”。

29、什么看板管理，运输看板和生产看板各自的作用。

看板的含义：“板”： 生产加工的”命令“或”指令卡”。“看板”：根据指令板进行具体的生产作业。看板的内容：“生产什么”（what) “生产多少”？(how) “什么时候生产”？ (when)

看板管理的基本原则

① 准时投入、准时产出（“准时化”）。

② 每个阶段只领取所需的零件（“准量化”）。

③ 不把有“缺陷的零件”送到下一个工序（“质量化”）。

④ 没有“看板”不能领取零件或生产制品（“命令化”）。

传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动的品种、时间和数量的指令。

生产看板：用于指挥工作地制品的生产，它规定了所生产制品的数量和时间。

30、计算看板。

《例》：企业对某零件的日需要加工量D ＝24000件/天,标准容器放置该零件数量为b=100件／箱，每天实行一班８小时工作制。在一个工作日中，零件等待装配时间1小时，装配零件的加工的时间0.5小时，等待与加工的时间容差都为：0.2小时。求：为了保证生产的“零库存”性，所需传送与生产看板的数量。

由于该零件的生产时间长，而装配时间短。所以，向零件加工 地多发送传送看板来保证两某零件加工时间的容差

某零件等待时间的容差零件加工的循环时间的时间某零件一个工作日加工零件传送的循环时间加工的时间某零件一个工作日等待的数量标准容器中放置某零件对某零件的日需求量数）是小数，取其最大是整生产看板的数量（如果数）是小数，取其最大的整传送看板的数量（如果看板的数量--------------------+=+=+=P W P W P m P P P W W m P m A A T T b D N N N b A DT N b A DT N N N N ][][/)1(/)1()(182.0116

110024000(36)2.01(8

110024000(个）（（生产看板）个）传送看板）=+?==+?=P m N N

个工序生产的平衡性，达到生产的“准时准量”，实现“零库存、低成本”的目的。

注意：当计算出的看班数量如果是非整数时，应该取其最大的整数。

计算分析：对某零件的日需要量D＝20000件/天,标准容器放置该零件数量为b=200件／箱，每天实行一班８小时工作制。零件的等待时间（日）0.5小时，加工时间０.2小时，等待与加工的时间容差都为：0.1小时。求为了保证零库存的生产方式所需传送与生产看板的数量。（自测哈……）

了解概念：

工序同期化: 根据节拍调整各道工序的生产时间，使各工序的单件时间定额与流水线节拍相等或成整数倍的关系。

在制品：从原材料投入到产成品入库的生产过程中尚未完工的所有零件、部件、半成品的总称。

ERP ：ERP是在MRPII基础上，以客户需求为中心、以供应链思想为基础、以网络通信技术为平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控制的管理系统。简单说，对企业所有资源进行计划、控制和管理的一种方法。ERP是一种独立需求计划（主产品生产计划）。

MRPII：是在MRP基础上把企业的生产部门（生产、财务、供应、设备等部门）协调一致，形成一个既有信息反馈、又有成本控制的计划体系。

生产提前期:一批制品(毛坯、零件、产品)在各工艺阶段投入或出产的日期与成品出产日期相差的天数。

“净重”：产品（零件）工艺设计理论上必须消耗的量。工艺消耗定额= 产品或零件的“净重”+ 工艺损耗定额（即物资加工过程中所必须消耗量的最小值）

BOM 物料清单（物料结构的文件，BOM）：在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。

工作定额

供应链：通过信息流将供应商、制造商、分销商、零售商直到最终用户连成一个有机整体的运作模式。

生产周期每种产品用多长时间完成，指从原材料投入生产起到成品验收入库为止的整个生产过程所经历的全部日历时间。产品的生产工艺周期包括：原材料处理、毛坯加工在制品加工、产品入库、成品检验、产成品装配。

生产节拍连续生产前后两件产品的时间间隔。r=F/Q （其中r—生产节拍F—计划期有效工作时间Q —计划期产量（合格产量和废品量））

期量标准：制品在生产过程中所规定的时间和数量的定额标准。“期”是指时间，规定制造一件制品需要多长时间或相隔多长时间。“量”是指数量，在规定的时间内产出制品的数量或投入库存在制品的数量。

独立需求（Finished Goods）物料的需求类型：就制造业，MRP 系统把物料分为"独立需求（independent demand）"和"相关需求（dependent demand）" 两大类。这是物料需求计划（MRP）创始人、美国IBM 公司的专家Dr. Joseph A.Orlicky 在1965年首先提出来的。物料需求计划的分类：在生产系统中，针对独立需求的计划称为主生产计划（master production schedule，简称MPS）。针对相关需求的计划称为物料需求计划（material requirementsplanning，简称MRP）。ERP是一种独立需求计划（主产品生产计划）。

相关需求MRP处理的是相关需求。

机时某台设备加工某一零部件提供的有效生产时间。

平准化生产

另附：物料需求计划的分类：在生产系统中，针对独立需求的计划称为主生产计划（master production schedule，简称MPS）。针对相关需求的计划称为物料需求计划（material requirements planning，简称MRP）。所谓物料需求计划，就是当主生产计划（MPS）确定之后，根据物料清单（BOM）和库存记录，为保证主生产计划的顺利实施，所制定的相关需求物料生产计划和库存计划。

MRP 、MRPII 、ERP的区别

MRP：强调生产与物料需求“准时准量化”平衡的生产作业计划。【物料运作级】

MRPII：在MRP基础上，增加了成本控制、信息反馈、产能平衡等功能。【生产运作级】ERP：在MRPII基础上，以客户为中心对企业所有资源进行电子商务化管理【企业运作级】