品质异常纠正措施报告
品质异常纠正措施报告责任部门/人：
品质异常处理流程模板
品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9
品质异常处理规定
品质异常处理规定
1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
纠正与预防措施报告
纠正与预防措施信息报告 LDJA.02（8.5.2； 编制： 审核： 批准： 辽宁发电厂电力建筑安装公司质量技术处 2006年6月26日 纠正与预防措施报告 质量是工程项目的生命，要想成功地管理好工程项目就必须将质量问题作为项目管理的核心内容。根据GB/T19001－2000 idt ISO9001:2000《质量管理体系要求》，结合本公司企业标准的实施，结合《质量手册》及《程序文件》有关纠正措施控制程序，通过内审过程进一步具体提出整改及预防措施。 今年在沈阳经济技术开发区热电厂工程中出现了二项不合格品： 1、主厂房采暖工程有个别丝头渗漏、管道裂纹，分析原因 是个别工人施工操作中不细致，成品保护没做好，采取 提高工人对工作的态度，并做好成品保护的纠正措施。 2、主厂房墙面装饰平整度超差，局部出现掉粉、起皮现象， 原因是墙面潮湿，操作者工作不认真造成的，采取铲除 不合格饰面，待墙面风干后，按工艺标准重新粉饰的纠 正措施。 1
上述问题是项目部重点整改的内容，同时也是公司质量技术处在今后工程质量过程控制检查的重点。在工程施工中，应以“预防为主”，全面落实各项工作措施，加强事前控制和事后检查，把可能产生的质量隐患消灭在萌芽状态。 在众多的工程质量问题中，混凝土裂缝现象是很难避免的，因此必须十分重视混凝土裂缝成因的分析及预防。为了避免混凝土产生裂缝，我们在工程实际中应注意：采用合理的配合比，采用先进的施工工艺，采用必要的构造措施，以及及时养护。 施工质量是建筑工程最终质量的决定性因素，必须对施工质量负责，对施工过程进行严格的管理。使质量体系能够很好的保持、完善和提高产品的质量。因此，纠正和预防措施是十分重要的。
产品品质异常的纠正和预防管理制度
产品品质异常的纠正和预防管理制度 一、管理目的： 1、确保已经发生的或可能发生的品质异常可以得以有效的纠正和预防管理； 2、找出品质异常的真因及对策，预防异常的再发生或潜在异常的发生。 二、适用范围： 1、处理公司内部产品的品质及品质管理体系异常，填写《品质异常处理通知单》或《审核改善 通知单》。 2、处理客户的抱怨（投诉），填写《客户抱怨处理通知单》。 3、处理原料供应商的品质问题，填写《供应商改善通知单》。 三、相应的定义： 1、纠正措施： 为消除正发生或再发生的异常原因而采取的措施或行动。 2、预防措施： 为消除潜在异常的发生原因而采取的措施或行动。 四、相应部门的职责： （一）、异常现象提出：品管部、制造部、业务部、售后服务部、工程部、相关部门 1.1纠正措施提出时机 1.1.1进料检验阶段 a.批不合格；
b.全检不良率超过2%。 1.1.2制程控制阶段 a.原物料不良率超过2%；（电镀件、木箱不良率超过6%） b.制程固定检验站全检不良率超过8%或单一不良现象不良率超过3%； c.半成品批不合格（严重缺陷导致不合格或轻微缺陷导致不合格）一天内有超过三批视为异常）； d.作业员未按作业指导书操作，经指出仍未改善。 1.1.3成品检验阶段：批不合格（严重缺陷导致不合格或轻微缺陷导致不合格一天内有超过三批视为异常） （二）、登录列管：品管部、售后服务部 所有品质异常状况由品管部予以登记，售后服务部还须特别记录客户投诉处理、回复情况。（三）、原因分析：权责单位 3.1由品质异常提出单位初判责任单位； 3.2责任单位从5M1E（人员、机器、物料、方法、环境、资讯）方面分析异常的原因； 3.3原因分析应具体、实切； 3.4属供应商问题由供应商提出； 3.5必要时可请相关单位协助。
品质异常报告怎么写
品质异常报告怎么写 品质部品质异常检讨报告 品质部品质异常检讨报告 事件问题描述如下: 在6-1至6-3号生产的T8椭圆1/2平钩26*29.5和T8 1/2斜钩V字型直径26的产品，现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里，导致影响客户的出货交期，有损客户对我司的印象，并造成公司物力资源的重大损失。 产品工序责任人如下: 开机技术员:蔡灿军、赖虔洲 品质IPQC:廖仲坤、赖惠兰 点数贴标签:廖凤凤、罗贞凤、吕明 裁管:廖国林 出货检验:易浩 品质部经查证对此事做原因分析如下: 1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。 2、针对产品规格和形状差不多的产品，且在同一台机器上生产，生产一款产品订单时更换模具生产下一款时，技术员未跟品质或点数工序沟通说下。 3、产品点数贴标签的时候标签贴错了，但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。 4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做，裁管员在裁管时没主 动把首件拿给OQC检验确认。 5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置，导致裁切、包装容易出错。
6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。 7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训，容易放错误。 永久改善纠正措施如下: 1、通知此事件相关负责人，然后召开品质异常检讨会。 2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。 3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。 4、品质部加强对品质检验员的培训与督导，特别是出货检查要把关到位。 5、生产车间5S要做好，如产品要准确标识区分，对于类似的产品要做明显标识并分开放置。 6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。让工作流程化，制度化。这样大家工作更顺心。 7、各部门的管理制度撰写制定出来，并落实执行到位。 8、成立ISO内部审核小姐，对各部门的工作流程、5S、管理制度、作业规范、检验规范等相关事项进行不定期地审核与督导。 对于这件事，作为品质主管的我，在对品质检验员的培训与监督工作没做到位，虽有做 品质程序文件及相关表单记录，品质部也有按程序来做事，但没 监督品质检验员落实执行到位。现出此品质异常造成了公司的重大损失及有损客户对我司的印象。我愿接受公司对我工作失职处罚及考核～ 品质部: 篇二:品质异常处理报告单 品质异常处理报告单 编号: 信息来源:?进货检验?生产过程?仓库?客户
不符合项纠正措施验证报告
审核编号（见审核计划）：对应的不符合项报告编号： JCC2-9-21（修订日期：2007-10-01） 注：①本表提供给受审核方，可以复制。对纠正措施的具体要求见背面。②请针对每份《不符合项报告》填一张表。③实施效果由受审核方首先验证后报JCC审核组验证。
关于对纠正或纠正措施的具体要求 为了满足国家认可规范和质量、环境、职业健康安全体系审核标准要求，提高体系审核的有效性，使企业对JCC审核中开具的不符合报告正确采取纠正和/或纠正措施，特做如下要求： 1.受审核方对审核组开具的不符合报告，应组织责任部门认真调查并确定造成不符合发生的原因，针对原因制定纠正或纠正措施，对于下属单位确定的原因和制定的纠正/纠正措施，上级单位应认真审查，合格后由管理者代表签字，方可寄给JCC审核组。 2.不符合报告中明确规定纠正的，应制定具体的处置措施。不符合报告中明确规定采取纠正措施的，要认真确定不符合原因，原因有几条，纠正措施必须对应有几项具体措施。对不符合原因的分析，应从“是否有相应的规定”和“是否执行了规定”这两个方面确定。 3.所有措施均应明确具体，避免纲领式或口号式的提法，如“加强管理——，加强学习——”之类的笼统词句，加强管理应有具体管理办法，加强学习，应明确什么时间组织培训班。如果不符合的原因是“没有相应规定”或“规定不详细”，则应制定相应的规定文件，如果原因是“责任心不强”、“工作不认真”，应有对责任人员如何处理和处罚的规定和相应的证据。 4.不符合报告分现场验证和书面验证两种形式，现场验证是审核员到受审核方验证，既看不符合报告的封闭资料，也看实物。书面验证是将纠正措施完成的证明资料报送JCC审核组负责验证。无论是现场验证和书面验证，受审核方均应有文字证明资料并将文字证明资料的复印件报送JCC审核组。现场验证可由审核员验证后，复印一份由审核员带回。 5.文字证明资料应与纠正措施、原因分析一一对应，如：原因分析有三条，纠正措施可有三项或三项以上（可能每条原因有多项纠正措施）文字证明材料应有三项或三项以上内容。 6.纠正措施中个别项目需较长时间实施或现场验证的，可在证明资料中说明。 8.文字证明资料应按不符合报告上的规定时间报送JCC审核组。对超过一个月不报的JCC将提出警告，超过两个月不报将宣布此次审核（初评）无效；对获证组织的监督审核若出现上述情况时将按JCC的有关规定给予暂停或撤销认证资格的处理。 9.有多现场（设有固定分公司）的组织，对于某一个现场开具的不符合，其纠正措施的实施应涉及体系覆盖的所有现场，证实资料应涉及所有现场。
纠正措施验证报告(清晰整齐)
纠正措施验证报告 不符合原因分析纠正措施内容纠正措施有效性验证 知识运用# 1
知识运用# 2 生产部/车间工作人员对于GB/T 24001-2004和 GB/T 28001-2011标准条款4.4.7学习不到位，理解不充分， 在2015年4月15日更新批准的“不可接收风险清单”中将触电和食物中毒确定为不可接收风险，但遗漏制定相应的应急预案。 (签名)： 年 月 日 1. 组织生产部/车间工作人员及公司领导层进一步学习GB/T 24001-2004和 GB/T 28001-2011标准条款4.4.7，提高认识，并补充制定触电应急预案和食物中毒应急预案。 2. 提高认识，举一反三，检查有无遗漏避免类似问题再发生。 (签名)： 年 月 日 以下由受审核方填写: 1. 已经组织生产部/车间工作人员及公司领导层进一步学习GB/T 24001-2004和 GB/T 28001-2011标准条款4.4.7，提高了有关人员的培训，后经考核及实际不合格项的整改验证达到了预期效果。 2. 已完成触电应急预案和食物中毒应急预案的制定工作，并以下发至相关部门。 3. 上述纠正措施已经实施完毕，经查无遗漏。 管理者代表： 年 月 日 纠正措施验证报告 不符合原因分析 纠正措施内容 纠正措施有效性验证
知识运用# 3 质管部工作人员对于GB/T 24001-2004和 GB/T 28001-2011标准的4.3.2条款理解不充分 学习不到位，工作不认真，导致已识别的法律法规清单中《中华人民共和国节约能源法》未查新，同时还漏识别了《中华人民共和国清洁生产促进法》。 (签名): 年 月 日 1. 组织质管部及领导层进一步学习GB/T 24001-2004和GB/T 28001-2011标准的4.3.2条款，提高认识，查新《中华人民共和国节约能源法》和《中华人民共和国清洁生产促进法》。 2. 提高认识，举一反三，检查有无遗漏避免类似问题再发生。 (签名): 年 月 日 以下由受审核方填写: 1. 质管部及领导层进一步学习GB/T 24001-2004和 GB/T 28001-2011标准的4.3.2条款，提高了有关人员的培训，后经考核及实际不合格项的整改验证达到了预期效果。 2. 《中华人民共和国节约能源法》和《中华人民共和国清洁生产促进法》已完成查找工作，并纳入法律法规清单中。 3.上述纠正措施已经实施完毕，经查无遗漏。 管理者代表： 年 月 日 纠正措施验证报告 不符合报告编号：3
品质异常处理流程
品质异常处理流程 文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日审核：日期：2017年4月*日
品质异常处理流程 1.目的： 为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常 问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文 件 2.范围： 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理 单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组 织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在 4小时内给予答复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷 B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的
起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷 D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写
纠正和预防措施
至高建设集团有限公司 质量改进的纠正和预防措施控制流程 1.1流程概况表 纠正和预防措施控制流程 业务流程名 称： 流程目标：消除潜在的不合格原因，杜绝和防止不合格的再次发生，确保质量体系的有效实施和改进。 业务流程参与 质量部、各职能部门 者： 输入： 1、内部/外部质量体系审核的不合格项； 2、产品不合格报告； 3、管理评审中提出的不合格项； 4、顾客的意见、抱怨、投诉； 5、检验和试验记录 输出：1、纠正措施及其实施计划；2、预防措施及其实施计划；3、质量体系和产品的质量改进证明文件；4、8D问题及纠正措施报告 控制点：公司内部的不合格信息、顾客的投诉和售后服务工作中得到的产品质量信息反馈等的纠正预防措施的制定和实施 概要：适用适用于本公司质量体系中的所有过程控制，明确各自职责。 流程描述： 1.1根据本公司的习惯用法，可用“整改措施”一词表示纠正和预防措施的意义。 1.1.1各部门在有纠正预防措施要求时，为了防止不合格的再次发生，应对以下的不合格项及产品质量有关的不合格信息，采取纠正预防措施： a.质量体系审核（包括外审和内审）中出现的不合格项。 b.产品不合格报告（包括退货、包装、标签不合格）。 c.管理评审中提出的不合格。 d.顾客的意见、投诉、抱怨。 1.1.2顾客的投诉和售后服务工作中得到的产品质量信息反馈，由质量部进行分类登记后，填写《顾客信息记录》送交责任部门。 1.1.3不合格原因的调查和分析 a．与产品和过程有关的重大不合格原因，由质量部组织有关部门的人员进行调查和分析，对一般的产品和过程不合格，由各责任部门组织调查和分析；质量体系审核和管理评审中出现的不合格，由管理者代表组织审核员和有关部门负责人进行调查分析。 b.对不合格原因进行调查时，可采用因果图/排列图/能力调查/直方图/相关图/故障模态分析法（AMDEC）/图 示记录等方法,确定主要问题以及与问题有关的因素，在分析原因时须仔细分析产品范围（包括材料），以及所有相关的过程、操作（设备、工装模具）、质量记录、售后服务报告、顾客索赔记录等，在不合格原因分析时可请供应商和顾客共同参与。 c.不合格原因分析的重点是： 1〕设计和规范问题 2〕过程控制和检验问题 3〕工艺装备和检验设备问题
品质异常处理及不合格品管理办法
品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：
6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后，应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析，分析产品的原始记录，分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定，提出纠正预防措施和处罚意见；反之，对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析；对一些会影响客户交货的质量问题，品检部门应即刻反应，召集相关人员进行原因分析，提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后，根据品检部门提供的原始记录与分析意见，仔细核对控制计划， 找出问题产生的原因，提出纠正预防措施，持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见，在4小时内提出处理意见，对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题，在发生后的1小时向总经理进行汇报。
品质异常管理规定
品质异常管理规定 1.目的： 使发现的产线品质异常能立即向相关部门和人员反映，以使其能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围： 本文件适用于公司所有电池的制造过程。 3.权责： 3.1制造部负责： 3.1.1 不良样品及不良资讯的提供； 3.1.2 临时处理措施之执行； 3.1.3 制程品质异常最终处理方案的执行； 3.1.4 永久改善措施之提出与执行（属制造责任部分）； 3.2 技术部负责： 3.2.1 临时措施的协助提出； 3.2.2 永久改善措施之提出与执行。 3.2.3 责任归属之判定； 3.3 品质部： 3.3.1品质异常之提出; 3.3.2 制程异常问题处理历史记录信息之回馈（IPQC）； 3.3.3 临时措施的提出（必要时请其他技术部门协助）； 3.3.4 根本原因分析, 责任归属之判定； 3.3.5不良现象问题的调查分析确认（IPQC）； 3.3.6 制程品质异常处理方案的提出及标准确定； 3.3.7 改善成效之追踪。 4.内容 4.1 制程品质异常之提出： 4.1.1 各制造单位在同一型号同一批次之电芯投产量大于500PCS(或首检出现严重偏离 技术或品质标准)时，依如下时机提出： ●配料过程：配比，母液、浆料外观，出料时出现明显异常时，浆料粘度超出品质
品质异常管理规定 标准时；浆料固含量超出品控标准时； ●涂布过程：制程中出现极片外观不良现象时，与工艺不符时，附料量无法控制 时（1.厚度波动大时2.面密度与厚度不成正比时）等异常； ●制片过程：经调试机器后，滚压厚度仍不能达到品控标准时、滚压时极片外观 不良时，脆片时，分条后（毛刺、掉料、尺，外观等）不能满足品控标准不良 大于2%时，烘箱温度达不到标准时（烘烤间）； ●卷绕过程：极片报废率>1%时； ●装配各工序：不良率>0.5%时； ●烘箱温度达不到标准时（干燥间）； ●注液过程：注液量不准时，电池外观被电解液腐蚀不良率>0.5%时；手套箱、封 口、敲钢珠不良率>0.5%时； ●化成过程：低电压或短路比例>2%时，工艺设置错误时，外观不良，性能不良（充 断、短路、漏夜等）率>1%时； ●分容过程：低电压比例>2%时，标称容量以下比例>5%时，外观不良（包括低压、 低容量、大内阻、低平台等）率>2%时，大内阻比例>3%时； ● PACK组装过程：整批不良率>1%时。 4.1.2 制程中用错材料或混料时。 4.1.3 来料不良>2%时。 4.1.4 其它不可预测之品质事故发生时。 4.1.5 品质、技术人员或其他部门发现制程中某些操作手法可能导致产品存在较高比例 的严重品质隐患时。 4.3 制程异常确认 4.3.1 品质部IPQC对异常不良现象，不良率进行确认。 4.3.2 生产单位通知品质主管、技术人员及车间管理人员到现场；品质及技术人员在10 分钟内到达现场对制程问题严重性进行确认与评估：如异常问题可接受，则正常生 产；如异常问题不可接受，请生产线将异常实际状况详细填写于《品质异常处理单》。 4.3.3 如有以下状况，属重大品质异常，制造部应立即开出《停产记录单》 ●原物料用错(与BOM表不符)；
品质异常停线处理作业办法
※ ※ 修订履历※ ※ Revision History
※ ※ 目录※ ※ Catalogue 1目的 ( Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。2适用范围(Scope) 此档应用於IPPD印表机产品。 3定义 ( Define ) 无 4职责（Responsibility） 4.1制造:负责将待CSA抽检的印表机移交给CSA 及QC抽检等。 4.2QC:负责制程品质检测和判定，及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责印表机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/元件不良分析。
4.5TE:负责分析测试程式引起的所有异常分析处理。 4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析後非重工作业处理的不良进行修复。 4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。 5过程描述（Process Description） 5.1当产线出现以下品质异常时，要求品质部门提出停线或停止出货： 产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/相关站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。 5.1.1产线生产时，工治具设备发现异常、测试程式错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。 5.1.3首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4CSA测试工站发现异常： 5.1.4.1S OR之前：如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2S OR之前：如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.4.3S OR之後：如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4S OR之後：如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.5产线不良品： 5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每1小时统计资料）。 5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%（每1小时统计资料）。 5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时，或连续出现5台同一功能不良品时。 5.1.5.4S PC设置的控制图显示异常时。 5.1.6客户抱怨和RMA问题
纠正措施验证报告
纠正措施验证报告 不符合报告编号：1不符合原因分析纠正措施内容纠正措施有效性验证 1
生产部/车间工作人员对于GB/T 24001-2004和GB/T 28001-2011标准条款4.4.7学习不到位，理解不充分，在2015年4月15日更新批准的“不可接收风险清单”中将触电和食物中毒确定为不可接收风险，但遗漏制定相应的应急预案。 (签名)： 年月日1. 组织生产部/车间工作人员及公司领导层进一 步学习GB/T 24001-2004和GB/T 28001-2011标 准条款4.4.7，提高认识，并补充制定触电应急预 案和食物中毒应急预案。 2. 提高认识，举一反三，检查有无遗漏避免类似 问题再发生。 (签名)： 年月日 以下由受审核方填写: 1. 已经组织生产部/车间工作人员及公司领导层进 一步学习GB/T 24001-2004和GB/T 28001-2011标 准条款4.4.7，提高了有关人员的培训，后经考核及 实际不合格项的整改验证达到了预期效果。 2. 已完成触电应急预案和食物中毒应急预案的制 定工作，并以下发至相关部门。 3. 上述纠正措施已经实施完毕，经查无遗漏。 管理者代表： 年月日纠正措施验证报告 不符合报告编号：2 不符合原因分析纠正措施内容纠正措施有效性验证 2
质管部工作人员对于GB/T 24001-2004和GB/T 28001-2011标准的4.3.2条款理解不充分学习不到位，工作不认真，导致已识别的法律法规清单中《中华人民共和国节约能源法》未查新，同时还漏识别了《中华人民共和国清洁生产促进法》。 (签名): 年月日1.组织质管部及领导层进一步学习GB/T 24001-2004和GB/T 28001-2011标准的4.3.2条 款，提高认识，查新《中华人民共和国节约能源 法》和《中华人民共和国清洁生产促进法》。 2. 提高认识，举一反三，检查有无遗漏避免类似 问题再发生。 (签名): 年月日 以下由受审核方填写: 1. 质管部及领导层进一步学习GB/T 24001-2004和 GB/T 28001-2011标准的4.3.2条款，提高了有关人 员的培训，后经考核及实际不合格项的整改验证达 到了预期效果。 2. 《中华人民共和国节约能源法》和《中华人民共 和国清洁生产促进法》已完成查找工作，并纳入法 律法规清单中。 3.上述纠正措施已经实施完毕，经查无遗漏。 管理者代表： 年月日 纠正措施验证报告 不符合报告编号：3 3