铜件酸洗工艺流程

化学除油（5%~8%除油粉，温度60℃；铜件可用强力钢铁件除油粉，铝合金不可用。）→流动水清洗（最少二槽以上/三联水槽）→首次酸洗→二次流动水清洗（最少二槽以上/三联水槽）→光亮酸洗→三次流动水清洗（最少二槽以上/三联水槽）→铬酸钝化（要表面处理或喷漆的用铜防变色剂/镀银保护剂）→热水清洗（50~60℃）

酸洗时间:首次酸洗为5-15秒,光亮酸洗为5-10秒

槽液配制方法

1.先向槽中加入所需量的水(485ml/L槽容积)。( q& R' H5 n. J:

2.缓缓加入所需量的硫酸，要防止酸液飞溅，搅拌均匀。* K0

3.待温度到50～55℃时，加入所需量的盐酸和硝酸，搅拌均匀。& s4 O. c o) R

三酸配比（每天需新增）

硫酸：380ml/ L -450ml/ L水

硝酸：25-40 ml/ L

盐酸：4-6 ml/ L

铬酸钝化液配比

铬酸：250g/L

硝酸：120 ml/L

硫酸：60 ml/L

钝化时可根据对工件颜色要求，适当调整硝酸、硫酸配比度。

冷轧酸洗工艺流程 (1)

酸洗工艺流程原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。酸洗工艺参数酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%，在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。酸液温应：60℃~80℃，二氯化铁含量：≤150ɡ/1。酸洗速度：≤90m/min。中和工艺碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/

㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa

碳钢管酸洗和钝化工艺

碳钢管酸洗和钝化工艺 Pickling and passivation technics for Carbon steel pipe 工艺材料：工艺流程：

除锈除油二合一处理→中和处理→皮膜钝化处理→自然干燥→管件外部涂防锈剂。 Process: Rust removing and oil cleaning at one time →Neutralization→passivation →Natural drying →Coat the pipe outside with Antirust . (1)防锈除油二合一处理槽： Rust removing and oil cleaning tank: 按体积比：BR-101A ：CA-66：水＝１：６：３配制工作液。当大气气压低或者天气有雾时，按１％向槽内加入ＢＮ－１１１酸雾抑制剂，用来控制槽液酸雾挥发。 As the ratio by volume to make the working solution .When the atmos is

low or there is any fog , add 1% Acid fog inhibitor BN-111 by volume . (2)中和处理槽： Neutralizer Tank : 春、夏、秋季时：按重量比8~10%加入中和剂BH-008配制工作液。冬季气温低时：按比重3~5%加入TS-300配制工作液。春夏秋工件以中和为主；冬季以清洗为主。 In the season of spring ,summer and autumn :Add Neutralizer BH-008 8~10% by weight to make the working solution . In winter ,when the temperature is low :Add Passivator TS-300 3~5% by weight to make the working solution . (3)皮膜钝化处理槽： Passivation tank : 按重量比10~15%加入水质调节剂TS-300配制工作溶液。 Add Passivator 10~15% by weight to make the working solution . 工作槽液的工艺参数： technic data for the Working solution liquid in the tanks : 除锈除油二合一处理槽：常温浸渍，时间：30~90min，PH值≤1.5 Rust removing and oil cleaning tank: soakage at the normal temperature , time :30~90min ,PH≤1.5 . 中和槽：春夏秋季：PH≧12，常温浸渍时间3~5min；冬季PH≧9，浸渍时间3~5min，温度30℃左右。 Neutralizer Tank :

热镀锌工艺流程

热镀锌工艺流程一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅二．加工件检查卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。四．处理前准备在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定：一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）；二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）；三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）；四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。

3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。六．水洗处理漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。七．助镀处理助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。八．镀锌锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。

紧固件磷化处理的发展

紧固件磷化处理的发展磷化处理就是将金属浸在由磷酸、磷酸盐和其他成分组成的磷化液中，经过化学作用而在金属表面生成一种不溶性的磷酸盐层，俗称磷化膜。磷化膜主要由磷酸铁、锌、锰、钙等组成，厚度一般在5～20μm颜色一般由暗灰色到黑灰色，它的基体结合牢固，具有良好的润滑性、耐蚀性及较高的电绝缘性等。磷化处理所需设备简单，操做方便，成本低，生产效率高，被广泛地应用于机械、车辆、船舶、航空航天及家电等行业。近年来，紧固件行业迅猛发展，越来越重视紧固件表面处理技术，为此，磷化处理也得到极大的发展。①磷化处理温度由高温向中温、低温、常温发展。一般情况下，高温磷化工艺形成的磷化膜结晶粗大，膜厚，磷化中产生的沉渣很多，消耗的热能大，挂灰严重。中温、低温、常温磷化形成的磷化膜均匀致密、膜薄，能耗低，物料消耗小。②磷化工艺向简单化发展。有的磷化产品可直接刷涂，如“四合一”、“三合一”等常温磷化产品。有的简化了工艺流程，磷化、钝化并为一道工序，而且产品的品质技术指标仍能达到、甚至有的指标超过了国家标准。③磷化产品组分复杂化。这样提高了磷化的品质，降低了磷化温度，加强了磷化工作液的稳定性。④减少污染、降低成本。重点解决磷化产品中的亚硝酸盐、重金属、磷酸盐、高温、酸雾给环境造成的污染，降低了为改善环境所付出的成本。磷化工艺的确定，主要是以下两个方面。第一，优选磷酸液。磷化膜的品质优劣主要表现在晶体粗细和致密程度、表面有无沉淀物及膜厚等方面，它们的差异直接影响磷化膜的品质。目前普遍采用磷化膜主要由铁系、锌系、锰系、锌钙系等磷酸盐溶液进行磷化，其中锌钙系性能最优良。第二，控制工艺参数。关键要控制磷化温度（25～40℃），时间（3～20min），促进剂含量（3～5气点）及总酸度（20～40点）和游离酸度（0.8～3点）。温度过太低则不能成膜或成膜速度慢，膜不完整，易泛黄；反之，膜粗大，耐蚀性低，同时槽液稳定性变差，沉渣增多。促进剂含量低，成膜慢，膜层泛黄；反之，沉渣明显增多，膜层带彩色。总酸度稍高，能加快磷化反应的进行，磷化膜薄而致密。但不宜过高，否则沉渣多，膜层挂灰。游离酸度低，有利于降低磷化温度和沉渣量；反之，沉渣增多，甚至不成膜。其次，还要掌握槽液的调整方法。具备化验条件的企业，做到磷化前检测槽液总酸度、游离酸度、促进剂气点等，严格槽液管理。凭经验管理槽液效果也不错，槽液要定期排渣和更新。如每周排渣一次，脱脂槽、表面调整槽每月更新一次。典型的磷化工艺 ①脱脂（金属脱脂剂，60～65℃，3～4min）→热水洗（80～90℃）→酸洗（HCI：H2O=1：1，除锈加速剂适量，5～6min）→水洗→表面调整（表面调整剂5g/L，1min）→磷化（常温，冬天适当加温，6min）→二道水洗→烘干。

酸洗工艺流程

(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?

螺丝生产工艺流程

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公司概况此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于200１年，是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。工厂位于上海,成立于２0０4年,如今已发展成为占地面积7０0０平方米,拥有五百多名员工（包括48名质检员和１６名管理者)的企业,其中应用技术工程师２0余名，制造技术工程师40余名。公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台,各种辅助设备130余台，月生产量达20000万至３2000万件的大型制造商。2０05年这个公司通过了ＩSO９0０１、ISO140０１等国际质量体系认证，确保为客户提供高品质的紧固件。公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件,塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。

进料检验首检工序检验首检工序检验首检工序检验工序检验工序检验包装检验首检工艺流程图材料入厂入线材库退火酸洗抽线成型辗牙切角/切槽热处理电镀挑选成品检验包入成品库发货售后服务

螺丝生产工艺(一)-－退火一、目的：把线材加热到适当的温度,保持一定时间,再慢慢冷却，以调整结晶组织,降低硬度,改良线材常温加工性。二、作业流程：（一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内,注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷(约１．2吨/卷)。（二)、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时)升至规定温度。 (三)、保温:材质１０18、102２线材在６８０℃-71５℃下保持４－6h,材质为10B21，1039,CH38F线材在７40℃－760℃下保持5.５－7.５ h。（四）、降温:将炉内温度缓慢(约３-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。三、品质控制: 1、硬度:材质为1018、１0２２线材退火后硬度为HV１20－17０,材质为中碳线材退火后硬度为HV120－180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。螺丝生产工艺(二)--酸洗一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。二、作业流程： (一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。 (二）、清水:清除线材表面的盐酸腐蚀产物。（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 (四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zｎ2Ｆe（Ｐｏ4)2·４Ｈ2o)，附着在钢铁表面形成皮膜。 (五)、清水:清除皮膜表面残余物。 (六)、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂(如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层,可以增加其润滑性能。螺丝生产工艺(三)－－抽线一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽(剥壳)和精抽两个阶段。二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。螺丝生产工艺(四)--成型一、目的:将线材经冷间锻造（或热间锻造）,以达到半成品之形状及长度(或厚度)。二、作业流程: 1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲) （1)、切断:通过可动的剪刀单向移动,将卡于剪模内的线材切成所需胚料。（2)、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料,初步成型,之后后冲模将胚料推出。

不锈钢管酸洗工艺流程

不锈钢管酸洗钝化工艺规程 1主题内容与适用范围 1.1主题内容本规程规定了不锈钢管（包括零部件）表面油污、锈渍的清理、酸洗及钝化的要求、方法和注意事项。 1.2适用范围本规程适用于本公司制造的铬、镍奥氏体不锈钢管的酸洗钝化处理。 2引用文件以下引用标准、文件应为最新版本。当本规程与新标准、文件内容冲突时，冲突部分按最新标准、文件相应规定内容执行。《不锈钢压力管制造通用规程》《通用检验规程》 3酸洗、钝化工艺流程去油、清理污物净水冲洗钝化净水冲洗吹干 4酸洗、钝化前的预处理 4.1对制造完工后的不锈钢管或零部件按图样和工艺文件的要求，对规定项目检查合格后，才能进行酸洗、钝化预处理。 4.2将焊缝及其两侧焊渣、飞溅物清理干净，管的机加工件表面应用汽油或清洗剂去除油渍等污物。 4.3清除焊缝两侧异物时，应用不锈钢丝刷，不锈钢铲或砂轮清除，清除完毕用净水（水中氯离子含量不超过25mg/l）冲刷干净。 4.4当油污严重时则用3-5%的碱溶液将油污清除，并用净水冲洗干净。 4.5对不锈钢热加工件的氧化皮可用机械喷砂的方法清除，砂必须是纯硅或氧化铝。 4.6制定酸洗、钝化的安全措施，确定必须的用具和劳动防护用品。 5酸洗、钝化溶液及膏的配方 5.1酸洗液配方：硝酸（比重1.42）20%，氢氟酸为5%，其余为水。以上为体积百分比。 5.2酸洗膏配方：盐酸（比重1.19）20毫升，水100毫升，硝酸（比重1.42）30毫升，膨润土150克。 5.3钝化液配方：硝酸（比重1.42）5%，重铬酸钾4克，其余为水。以上休积百分比，钝化温度为室温。 5.4钝化膏配方：硝酸（浓度67%）30毫升，重铬酸钾4克，加膨润土（100-200目）搅拌至糊状为止。 6酸洗钝化操作 6.1只有进行过预处理的管或零部件才能进行酸洗钝化处理。 6.2酸洗液酸洗主要用于较小型未经加工的零部件整体处理，可以用喷刷的方法。溶液温度在21-60℃时，每隔10分钟左右检查一次，直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。 6.3酸洗膏酸洗主要适用于大型管或局部处理。在室温下将酸洗膏外均匀干净设

冷轧带钢生产线技术解析

冷轧带钢生产工艺中的常见问题1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是 3 层结构：外层为Fe2O3（三氧化二铁），中层为 Fe304（四氧化三铁），内层为FeO（氧化铁）。先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用：(1)用圆盘剪将带钢侧边剪齐。

(2)调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3)检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4)在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成 3 段：入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接；酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干；出口段：剪切、涂油以及最后卷取(收卷) 。 2.2 酸洗工艺酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的松裂程度密切相关。带钢连续盐酸酸洗和硫酸酸洗相比较，有下列优点： (1)盐酸能完全溶解3层氧化铁皮，因而不产生酸洗残渣。而用硫酸酸洗时，就必须经常清刷酸槽，并中和这些黏液；硫酸不易除去压入板面的Fe2O3，从而会产生相应的表面缺陷。

工艺流程及排污节点模板

1、锅炉废气执行标准 1）每个燃煤锅炉房只能设一根烟囱，烟囱高度应根据锅炉房装机总容量设定（高度参照GB13271-2014表4）；燃油、燃气锅炉烟囱不低于8米。锅炉房的烟囱周围半径200m距离内有建筑物时，其烟囱应高出最高建筑物3m以上。 2）在用锅炉执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3大气污染物特别排放限值要求。 3）在用燃煤锅炉产生的氮氧化物执行《燃煤锅炉氮氧化物排放标准》（DB13/2170-2015）表1在用燃煤锅炉氮氧化物排放浓度限值要求。 2、饮食业废气执行标准饮食业油烟执行《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）表2相关规定要求。 3、酸洗工艺流程及排污节点废气、噪声噪声、固废天然气锅炉噪声、固废蒸汽热轧钢卷→开卷、矫直酸洗漂洗→烘干→切边→打卷→入库废气、固废废水酸洗过程产生的酸雾；酸洗槽废酸；漂洗产生的含酸废水；金属废料、圆盘剪、分切剪产生的噪声。 1）酸洗废气→酸洗槽密闭+酸雾吸收塔+排气筒（高度参照标准4.4）→《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB13/2169-2015)表4特别排放限值及表5标准要求。 2）酸洗槽废酸→送废酸再生站再生利用或交予有资质单位安全处置。 3）漂洗产生的含酸废水→中和+混凝沉淀→回用执行《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）表1相关水质标准；预处理后排污水处理厂执行《钢铁工业水污染排放标准》(GB13456-2012)表3间接排放相关标准同时满足污水处理厂进水水质要求，废水中氯化物排放执行《氯化物排放标准》（DB13/831-2006）Ⅰ类三级标准；外排执行《钢铁工业水污染排放标准》(GB13456-2012) 表3直接排放相关标准。

螺栓的生产工艺

螺栓的生产工艺螺丝生产工艺(一)--退火一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。二、作业流程：（一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷）。（二）、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）升至规定温度。（三）、保温：材质1018、1022线材在680℃-715℃下保持4-6h，材质为10B21，1039，CH38F线材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。（四）、降温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。三、品质控制： 1、硬度：材质为1018、1022线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。螺丝生产工艺(二)--酸洗一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。（五）、清水：清除皮膜表面残余物。（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑

冷轧生产中酸洗—酸再生工艺协调控制优化

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/78441222.html, 冷轧生产中酸洗—酸再生工艺协调控制优化作者：韩谦马翠红来源：《计算机光盘软件与应用》2012年第24期摘要：酸洗-酸再生工序工艺协调控制是工业生产中至关重要的一步。传统的酸洗-酸再生工序工艺协调控制存在着资源浪费，耗能多，废料多等诸多方面的不足。因此有必要对酸洗-酸再生工序工艺协调控制进行系统上的优化。关键词：酸洗；酸再生工序；优化中图分类号：TG156.6 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 （2012） 24-0105-02 酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化是一项长期的过程，设计在长期的时间生产中不断总结，不断改进，使之达到最优化的设计水平。酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化旨在提高酸洗板质量，降低废酸水的排放，降低能耗，实现资源的循环使用。酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化是符合科学发展观的生产方式，具有广阔的应用前景。本文以某公司引进了Turboffo 公司的盐酸浅槽紊流连续酸洗技术及美国ISSI公司的盐酸再生技术为例，分析酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化。 1 相关背景某公司引进了盐酸浅槽紊流连续酸洗技术及盐酸再生技术为例，实现了酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化。该盐酸再生项目由两部分构成，分别是化学脱胶以及喷雾焙烤。化学脱胶的能力达到14000L/h，而喷雾焙烤则是进行盐酸废液的热分解而生成再生盐酸及氧化铁粉，为此，还专门设计了2条能力分别为7500L/h的盐酸再生线进行脱硅酸液的再生处理。将引进的盐酸再生技术投入生产时间之后，时间的过程中依旧与理论存在较大差距。为此，进一步对整个技术流程优化设计，利于提高酸洗质量，降低成本，提高竞争力。 2 工艺探讨盐酸再生处理与盐酸酸洗过程组成一个闭路盐酸酸洗液循环系统，酸洗机组将酸洗的废酸液不断的送到盐酸再生设备，废酸液在再生设备中分离出溶解铁盐FeC1：，经焙烧后分解为氧化铁和氯化氢气体，氯化氢气体被水吸收后即为盐酸，可再返回酸洗机组继续使用，此工艺过程的化学反应式为：FeC12+H2O_+FeO+2HC1 目前世界上对盐酸酸洗废液的酸再生处理技术有喷雾焙烧法、流化床法和滑动床法三种。废液回收。将废酸送人装满铁屑的浸溶塔内，通过浸溶铁屑提供酸洗废液的pH值，反应式为：

五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤【图文】

五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤【图文】五金冲压行业的涉及的领域是非常多的，但是对于五金冲压件加工的制作过程一般企业是不会轻易透露的，五金模具的制作不是我们想象中的那么简单,我们必须一步一步的按照流程来做,所以很多朋友想要了解也无从下手，下面深圳机械展的来给大家介绍一下。五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤一．毛胚材料加工： 1.铣六面对角尺（垂直度误差不大于0.1/300），同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量（需淬火件留0.5mm磨量）；棱边倒角。 2.磨上下两平面，（需淬火工件留0.3mm）二．机加工： 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等； 2.铣各漏料孔或成形部分； 3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边； 4.车加工各回转件，公差按图要求。☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰三.线割：按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。导柱、导套与模架紧配合；冲头与固定板过渡配合；销钉与各孔均为过渡配合。四．装配： 1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅； 2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。（如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模）。 3.之后再装好卸料及顶出机构五．模具整体加工顺序： 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模五金冲压件加工的制作过程： 1、备料：我们首先要根据所在制作的产品选取五金冲压模具钢材物料等，如模柄、脱料板、下模板、上盖板及上公夹、垫板及底板等。 2、进行粗加工：我们用铣床加工平面及侧面加工，一般的加工需要用到公夹板，脱料板，下模板及垫板，底板，上盖板及顶料板等。

酸洗工艺流程

碳钢酸洗磷化工艺流程及质量检查一、工艺流程 1、涂漆和干性油的零件零件外观检查→上除油挂具→化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗→水洗→磷化→水洗→热水洗→吹干→成品检查 2、除涂漆和干性油的零件零件外观检查→上除油挂具→化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗→水洗→磷化→水洗→热水洗→钝化→水洗→热水洗→烘干或吹干→上浸油挂具→浸油→卸浸油挂具→成品检查二、成品检查 1、外观检查经磷化处理的零件，全部进行外观检查。检查在涂油前，在光线充足的条件下进行，磷化膜应呈灰黑色。允许有下列疵病：（1）、由于零件的金属材料和组织（局部热处理或焊接）、光洁度等级及加工方法之不同所引起的磷化膜色泽不一致和结晶组织的不均匀。（2）、磷化处理后，经钝化和肥皂处理的零件，其表面和焊铆结合处及配合处，有隐约的流痕。不允许有下列疵病：（1）、损坏磷化膜完整性的擦伤和碰伤。（2）、磷化膜上有锈迹，腐蚀。（3）、磷化膜上附有未擦去的沉淀物。（4）、零件表面上有未磷化的部位（工艺规定不磷化部位除外）和斑点。 2、防腐性能试验此项试验在零件涂油前进行。从每槽零件内抽1—2件进行防腐性能试验。零件在试验前应检查磷化膜是否完整，有无碰伤之处。检查合格后，用酒精除去零件上的油污，并使其干燥。在准备好的零件表面上滴一滴试验溶液保持3分钟后，用脱脂棉或滤纸吸去液滴，用肉眼观察，如看不见有铜析出，即认为合格。

点滴法试验法试验用的试剂和溶液配方：硫酸铜CuSO4.5H2O 0.5N(40ml) 氯化钠NaCl 10%(20ml) 盐酸HCl 0.1N(0.8ml) 防腐性能试验结果，若不合格，加倍复验。复验时，即使有一件不合格，整批零件应重新磷化。注：需涂漆和干性油的零件表面及铸件不进行防腐性能试验。 3、磷化膜结合牢固性试验从每槽中对每种零件抽出1—2件，用擦试法进行磷化膜结合牢固性试验。试验是在零件涂油前进行。试验方法：在零件的磷化膜表面上，用白色干净棉纱布，浸以2号或3号锭子油或不浸油擦拭。若纱布上发现黑色（煤烟色）印痕，即认为磷化膜结合牢固性不合格。当某种零件结合牢固性试验不合格，则该种零件重新磷化。 4、凡需消除氢脆性的零件，普通磷化多次不合格时，重新磷化前应在180—200℃下加热，持续时间不少于2小时。中国第一重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司

螺栓生产工艺流程

螺栓生产工艺流程退火一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。二、作业流程：（一）入料：将需要处理的产品吊放炉内。（二）升温：将炉内温度缓慢（约3-4 小时）升至规定温度。（三）保温：材质1018、1022 线材在680℃-715℃下保持4-6h ，材质为10B21，1039，CH38F 线材在740℃-760 ℃下保持5.5-7.5 h 。（四）降温：将炉内温度缓慢（约3-4 小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。三、品质控制： 1、硬度：材质为1018、1022 线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。酸洗一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材拉丝以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。二、作业流程：（一）酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。（二）清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。（三）草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。（四）皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。（五）清水：清除皮膜表面残余物。（六）润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能

拉丝一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。、作业流程拉丝：为了减小由于冷拉所产生的加工应力，确保线材的可加工性，将线材的冷拉分两个阶段，首先利用连续式伸线机将盘元粗抽至一定线径（以确保精抽减面率小于15%为原则），之后退火，以消除粗抽产生的加工应力。三、盘元选用：六角螺栓冷镦（成型）一、目的：将线材经冷间锻造，以达到半成品之形状及长度（或厚度）。二、螺栓成型（打头）：（一）、机台型号（规格）：（二）、作业流程：小螺栓（一般头型一模二冲）（1）切断：通过可动剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。（2）一冲：打模固定，一冲模将产品头部初步成型，以使下一冲程能完全成型。当产品为一字割沟时，一冲模为内凹、椭圆槽，产品为十字槽时，一冲模为内凹、四方槽。（3）二冲：一冲之后，冲具整体运行，二冲模移向打模正前方，同时二冲模向前运行，将产品最终成型。之后由后冲棒将胚料推出。钻尾、目的将螺栓尾部冲压成自钻和自攻螺栓所需要的形状。

酸洗碱洗

酸洗碱洗酸洗：定义1：采用规定浓度的酸性化学药剂去除热力设备或其他设备及管路中的沉积物的过程。定义2：用酸液洗去基体表面锈蚀物和轧皮的过程。本内容由审定公布通常指清洁表面的一种方法。一般将制件浸入等的，以除去金属的等。是、、等的前处理或中间处理 (一)利用溶液去除表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、等的氧化物(，，等)与酸溶液发生，形成溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、、、、、和等。最常用的是硫酸和盐酸。主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加。清洗后金属表面成银白色，同时表面，提高抗腐蚀能力。 (二)为了消除表面，减少，载体在使用前需进行酸洗或处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或加热浸煮30min，，用至，。酸洗可除去表面上的铁、、、等，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于酸性样品。（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入，防止酸对金属的腐蚀。

现阶段采用的酸洗工艺除去不锈钢表面厚氧化皮，使用温度高，酸洗时间长，导致加工成本居高不下；而常温除氧化皮工艺对除去薄氧化皮效果好，对厚氧化皮效果不理想，特别是焊接处黑渣基本上除不掉。针对这种情况，笔者在总结不锈钢前处理成功经验的基础上，采用两步酸洗综合处理技术，研究成功了不锈钢常温快速酸洗工艺。该工艺常温下能快速去除不锈钢表面厚氧化皮，特别是对焊接处黑皮及夹杂物去除效果好，酸洗处理后表面洁净光亮，不易失光褪色，不泛黄。工艺流程不锈钢件上挂→化学除油(常规碱性化学除油或表面活性剂除油) →热水洗→流水洗→第一步酸洗→流水洗→第二步酸洗→流水洗→转入下道工序(如：化学着色→回收→流水洗→硬化处理→流水洗→封闭处理→流水洗→干燥→成品) 第一步酸洗工艺第一步酸洗的主要目的是除去焊接处和焊缝的黑皮和夹杂物及部分氧化皮，经优化筛选，确定的工艺规范如下：盐酸 300 mL/L 磷酸 60 mL/L 双氧水 120 mL/L 稳定剂 80 mL/L 表面活性剂 2 mL/L θ 室温 t 1～2 min 第二步酸洗工艺第一步酸洗处理后不能完全除尽氧化膜，表面附着一层灰色膜，光泽较差，必须经过第二步酸洗，除去表面灰色膜，使其达到近似镜面光亮，经优化筛选实验验证，采用如下工艺规范：氢氟酸 300 mL/L 硫酸 200 mL/L 双氧水 240 mL/L 双氧水稳定剂 80 mL/L

螺丝生产工艺流程

公司概况此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于2001年，是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。工厂位于上海，成立于2004年，如今已发展成为占地面积7000平方米，拥有五百多名员工（包括48名质检员和16名管理者）的企业，其中应用技术工程师20余名，制造技术工程师40余名。公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台，各种辅助设备130余台，月生产量达20000万至32000万件的大型制造商。2005年这个公司通过了ISO9001、ISO14001等国际质量体系认证，确保为客户提供高品质的紧固件。公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件，塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。

螺丝生产工艺(一)--退火一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。二、作业流程：（一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷）。（二）、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）升至规定温度。（三）、保温：材质1018、1022线材在680℃-715℃下保持4-6h，材质为10B21，1039，CH38F线材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。（四）、降温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。三、品质控制： 1、硬度：材质为1018、1022线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。螺丝生产工艺(二)--酸洗一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。（五）、清水：清除皮膜表面残余物。（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。螺丝生产工艺(三)--抽线一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。螺丝生产工艺(四)--成型一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度（或厚度）。二、作业流程： 1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲）（1）、切断：通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

车间生产工艺流程图实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装

转椅车间裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装屏风车间开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀喷涂车间清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装

螺丝生产工艺流程

螺丝生产工艺流程第一、退火一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。二、作业流程：（一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷）。（二）、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）升至规定温度。（三）、保温：材质1018、1022线材在680℃-715℃下保持4-6h，材质为10B21，1039，CH38F线材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。（四）、降温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。三、品质控制： 1、硬度：材质为1018、1022线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。

第二、酸洗一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材拉丝以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。（五）、清水：清除皮膜表面残余物。（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。