供应商审核表

广日电梯供应商审核表

概述

1．考核

考核内容包括6大类，共24条标准，每条标准分为五级。

本审核表主要用于能力性采购件和功能性采购件这两种供应商的审核，零星采购件供应商由职能部门直接对其进行审核。

广日电梯对供应商进行现场鉴定，并依据现有的证明材料评估供应商对24条标准的每一条达到5个等级中的等级情况。考核人员对供应商的质量体系、工艺控制和对质量建议的承诺方面能在考核时进行公证的评价。生产外包及设计外包厂家，相关条款可以不考核。

2．考核等级

考核等级的规定是积累式的，每个等级包括规定的特征和前面所有等级的特征。各等

3．处理办法

《供应商审核表》的审核结果只是供应商管理的依据之一，达到此表中的相应级别的要求只是供应商能成为相应等级资格的必要条件之一。

供应商如有明显的局部缺陷，可对其提出《供应商审核表》审核结论判定中的全部附加判定的任何一项或多项。

连续三年达到合格要求供应商可把审核频率调为每两年一次，在完成纠正措施任务并取得不断进步的潜在供应商经确认后可升级为合格供应商。

审核项目和评分

1．质量管理部门及体系

管理部门明确并制定了关于质量的方针、目标和有效政策。

没有书面形式的质量管理方针和程序手

册，或程序手册不完整。

制定了书面形式的质量管理方针和程序

手册，并有签字及日期；

但未在各级管理层中制定、传达、理解

和落实。

各级组织都传达、理解和落实了供应商

质量方针；

各部门均有成文目标、以支援该质量方

针；

落实了衡量系统以检查支援该质量方针

目标是否达到；

管理部门检查各级是否遵守该质量方

针。

通过内部审核系统鉴定各级组织遵守质

量方针的情况；

建立并通过ISO9000质量管理体系或在

产品实现过程中推行TQM全面质量管理。

管理部门领导质量方针的部署，以推动

不断的改进，对此有客观证据；

全面开展工艺改良、QCC活动、六西格玛

等质量改进活动，并能提供客观证据或第

三方认可。

推行卓越绩效模式，并能提供客观证据

或获得质量奖。

管理部门规定支援质量方针、质量目标和质量体系的组织机构。

没有以书面形式确定的组织机构。

在组织架构文件中能查到质管机构的设

置存在；

组织结构清晰，各层次直接向上一级汇

报；

有经过适当和充分培训的品质控制人员

支撑机构职能；

管理目标包括职责分工以确保支援质量

方针、质量目标和质量体系。

在机构内部有自由行使下列职权和履行责任的明显证据：

防止不合格事件再次发生

识别并记录质量问题

制定并核查纠正措施

对今后的工艺进行控制

管理部门为质量工作的有效性对组织机构进行审查。

有不断衡量和改进自身能力而制定的系统：

没有制定不断改进计划；

没有考核

有考核，但没有进行分析作为不断改进

的基础

质量计划包含下列内容：

生产率（产出/投入）

故障百分比

用户拒收

一次通过产品

现场故障率

减少更换和安装时间

为有效的落实了详细的改进计划，采取下列手段确定并减少缺陷数量：

失效模式影响分析（FMEA）

放错

预先质量策划

根源分析

因果图（鱼骨图）

统计技术：控制图、直方图、排列

图、运行图、散布图、QCPC。

从制定年度目标到取得成果都使用统

计技术跟踪不断改进情况；

在单位内公布并共享不断改进成果；

分析现场故障率，这种分析推动不断改进。

把质量策划作为制定和落实质量体系的重要基础。

很少或者没有质量策划。

质量计划设置了下列内容：

核准是否复核工程和用户的要求

内/外部故障率和成本

客户投诉

质量信息系统

客户满意指数

故障根源分析

有相关数理统计方法分析以上内容。

进行可行性审查以确定设计是否符合

制造工艺；

对质量衡量的不断改进是管理目标的

组成部分；

质量策划支持企业的战略目标。；

有证据表明管理层浏览了质量计划活

动，并有程序支持；

有有效的质量计划成本核算方案。

对长期计划每年进行回顾和总结并进

行了不断的改进；

质量策划工作需经内部审核。

对故障成本进行评估是改进质量工艺水平的重要手段故障成本记录不完整，或没有在单位内

通报；

对废品和返工进行了记录，但并未给予适当的保存；

有部分废品和整修记录，但是没有确定年度改进目标。

在单位内有行之有效的系统跟踪和报

告下列工作：

内部的废品和返工

外部的废品和返工

保修成本

跟踪废品所占百分比

制定了减少内部和外部故障成本的措

施并制定了年度目标；

各部门都有与本身功能相关的较少故

障成本的目标，并对其跟踪；

废品和返工（不包括正常工序产生的废品，如边料、模料等）处于或低于该特种

工艺的平均水准。

对故障率做了分析并应用于推动不断

的改进；

有用于短期计划的故障成本数据；

目标达到了同时有数据表明内/外故障

成本的连续改进；

废品和返工只占工业生产成本的25%

或更低。

有合适和充分的培训来保证质量管理工作的有效性

无正式的培训程序

培训时有时无

培训要求和目的含糊不清

提供正式的和质量有关的培训教育，培训程序包括：

课程有可视的书面指引分数

课程有成绩和要求的等级

培训内容及结果有记录

培训程序中包括有特殊工作操作人员的认证（如焊接、）；

有针对横向工作组人员的专门培训（如持续改进）；

质管工作人员有数理统计等分析方法的技能培训。

雇员每年至少接受20小时的质量或产品技能有关的培训。

确立培训考核目标，作为员工发展目标的一部分；

在雇员参与下制定年度培训计划；

员工参加地方院校、大学、执业机构或政府办事机构组织的质量及有关的教育培训。

雇员每年至少接受40小时的质量或产品技能有关培训；

管理部门审查培训效果并进行不断改进。

2．纠正与预防控制

测量设备的控制

按非正规要求进行量具控制和校准；

供应商的量具控制和校准程序没有包括所有量具。

制定并记录校准程序，以确保每件试验和检验设备按规定期限在适当的条件下进行校准；

所有量具和实验设备都在第三方检定或对

自制的设备进行校准，并有存档的认证文件；

所有设备在整个系统中都可分别查询并有

直观的校准状况；

保存的记录可显示设备的校准和修理状况；

将未通过校准或未获得认证的设备分别管

理，以防止其使用；

当发现不合格设备和工艺时(即未通过校

准)，采取适当措施，包括通知用户；

建立计量器具台账或清单，量具以不致损坏

的方式根据影响程度分类保存。

贯彻落实量具的实时控制和校准；

分析校准结果以确定校准频度；

使用的程序要求对用于控制关键特性的所

有量具和试验设备进行重复性和再现性研究。

这种程序规定下列内容：

性能要求

频度

责任

对不合格量具所做的工作

校准根据及其改进的依据上溯到国家

标准

所有影响到质量的使用量具的部门都列入

校准计划。

进行内部审核以鉴定是否符合程序；

关键性量具和试验设备的R&R（评价重复性

和再现性）误差小于20%，并实施不断减少误

差的计划；

管理部门定期审查校准方法以发现不断改

进的机会。

在生产的所有阶段，正确处理不合格产品，并采取纠正措施：

没有不合格材料控制系统。

有明显标识的不合格材料隔离区；

有书面系统保证只使用或出售通过检验或

测试的原料。

根据制定的程序将材料适当标识、分离、鉴

定和处理。

对有关人员进行了处理不合格材料的培训；

对没有通过检验而返修和返工的产品应按

不同样的检验要求复检；

交运前，将不合格产品的偏差告诉用户征得

同意，偏差有期限、批准数量，偏差可追溯；

不合格材料程序需经过批准。

所有不合格品在一周内从隔离区移走。

进行内审以评估与系统是否相符；

生产过程对生产材料和产品按质量状况进行标识：

质量状况标识不一致，或不完整，或不可追

溯；

没有书面的质量状况程序。

产品和材料的检查状况按接收或拒收标识，

并可追溯检验地点；

有产品首检、自检和巡检检验体系和书面程

序。

该程序有下列控制：

根据质量计划检验材料

产品合格的确定

不合格产品的把关

标识和隔离

物料跟踪便于获取的信息

制定并落实试验检验前的在制品材料的发

放程序；

保持物料跟踪并方便获取，与控制计划要求

相符。

具有有效的纠正措施系统，以调查各个使用

阶段出现不合格材料的根源，并采取消除此类

事件再次发生的预防措施。

内部审核检查是否符合要求。

供应商用适当的统计控制工艺以推动工艺改进并增加一次通过产品：生产管理中对工艺能力只有定性的把握，或

有定量的记录但没有应用统计技术深入分析。

供应商处在实施统计技术的初级阶段，在制

造工作中进行试验应用；

只有质量控制人员在制造工作中使用统计

技术；

按照控制计划里所述的适当的控制方法对

所有关键工艺进行鉴定；

供应商掌握一次通过产品情况，并有改进计

对所有新的和修改的关键工艺进行了短期

（Cpk）和长期（Ppk）工序能力研究。

供应商做了文件记录，这些记录显示了在所

有关键特性方面不小于的短期机器能力（Ppk）

调查不合格偏差的特殊原因并采取合适的

纠正措施；

供应商在总装中的成品一次合格产品率不

小于95%。

管理部门审查统计趋势并有文件记载，表明

在进行不断改进；

供应商的成品一次通过产品率不小于98%

供应商做了文件记录。这些记录显示了在所

有关键特性方面不小于的短期机器能力（Cpk）

和不小于的长期机器能力（Ppk）；

定期的正式地审查每道关键工艺以及工序

的生产能力。

进行最终检验和包装审核以确定产品可以发出

没有正式的最终检验程序；

只有口头说明或说明不完整。

成品的包装和存放足以防止损坏；

能根据客户要求对发出产品进行特殊处理，

如编上零部件号；

有书面的最终检验程序，包括：

审核频度

审核特性检查项

负责人（独立于操作人员之外）

结果描述（拒收和接受）

用户通知和问题产品回收

记录的保存规定

培训要求

根据程序进行审查。

对最终检验和包装审核结果进行统计分析

并予以公布；

供应商规定并保持出厂质量指数和发展趋

势；

制定了不断改进计划。

供货准时率、质量合格率等统计数据有明显

的提升趋势；

分析外出货物的质量数据以改进生产程序；

有客观证据显示不断改进工作是有成效的。

3．设计控制

建立了对所有图纸、规范、程序和工作说明的更改与修订进行控制没有指定图纸控制程序；

没有图纸和规范的历史文件；

指导文件残缺不全。

确保外来文件可被识别和消化；

在产品制造中使用图纸是受控版本的

图纸；

制定并落实了指导图纸和规范更改的

书面程序，这些程序说明下列问题：

批准的要求条件和例行手续

图纸和规范的历史文件的保存

制造过程中未发现使用过期或废弃的

图纸；

建立了统一的图纸修改历史记录和控

制系统，由负责修改的机构管理。

将所有更改实施日期通知用户，这些日

期满足用户引进的进度。

为了不断改进，对产品引进和更改周期

时间予以监控；

进行审核，以确保图纸和规范的校订版

本和使用版本一致。

新产品更新系统

没有新产品更新系统，或者系统不健全

有产品更新系统，对于设计管制、审查、

确认和批准等过程有书面的规定；

有专业设计部门，配有专职和专业素质

的设计人员。

供应商有书面的程序以配合客户的技

术或工艺更改。

拥有足够的测试设备/工具及流程对设

计进行确认，以保证设计结果与计划的一

致；

不同团体间的组织和技术界面有识别、

记录、传送及定期审核；

具有书面的设计流程，流程步骤大致包

括：

项目调研阶段，主要是市场调研

项目策划阶段，编有《设计/开发大

纲》

设计试制阶段，样件试制和供应商评

审

小批量生产阶段，培训工程技术人员

使用跟踪阶段，优化设计

有持续的设计活动和成果，为了不断改

进，对产品引进和更改周期时间予以监

控；

新产品研发控制

设计工程的实施与其它学科、公司部门互不相关，设计工作只是设计部门内部活动；

没有正规的产品研发审查系统。

设计工程涉及多学科、多部门的协作配合，有产品引进程序，包括：

设计项目的调研分析；

跨职能部门小组；

设计控制计划针对用户规定的关键特

性

进行设计或工艺更改前得到用户的书

面批准

用户和供应商积极参与设计过程；

对新的或改进的零部件实行首件批准；

有书面的设计审查程序。

新产品引入前，实行产品引入方法，如失效

模式影响分析（FMEA）；

通过检查设计目标以及是否有合适的工艺

文件比如寿命测试，来评估合格性；

进行可靠性，可利用性和可维护性分析；

有严格设计变更程序。

进行内部审核，以核实设计是否与既定程序

和实施方法相符合；

记载并衡量设计过程的改进情况；

若可行的话，使用先进的技术，比如设计实验（DOE）。

4．工艺控制

供应商用控制计划和流程图详细说明为保证达到质量要求：

没有制定控制计划或控制计划不完整。

为所有受控制的关键和重要项目制定了控

制计划，并经双方同意，由用户签名；

作业指导书同控制计划和流程图相一致；

控制计划是受控制的文件。

供应商使用控制计划对新的或更改的工艺

进行质量策划工作；

规划涉及量具的重复性和再现性研究，以及

关键特性的长期工艺能力；

为保持控制计划的有效性要对其进行定期

审查和及时更新。

进行内部审核以确保执行的是最新的控制

计划；

在所有设计和工艺更改时，对故障模式影响

分析（FMEA）进行更新，并经过统计技术正事。

供应商有书面作业指导书，在涉及关键特性的所有操作中得到贯彻：有一些书面的操作说明，但总体而言还不够

详细。

对所有关键操作和/或所有关键特性都制定

了指导书，并包括下列内容：

修订、批准和批准日期

部件名称、件号、操作名称和操作号码