抽样计划及抽样技巧

1.0 目的：

指导检验员按抽样计划进行抽样，合理运用抽样技巧。

2.0 适用范围：

生产使用的供应商物料、外协加工品、半成品、成品检验(本司无条件检验物料除外) 。

3.0 定义：

合格：满足规定的要求。

良品：满足开发设计或契约中要求的项目及规格的实体。

不合格：没有满足某个规定的要求。

不良品：偏离(或完全丧失) 开发设计(或契约) 明确规定的部分(或全部) 项目的规格的实体。

缺陷：没有满足某个预期的使用要求(规格、图纸、说明书等) 者, 称之为缺陷。

4.0 缺陷分类：

缺陷一般分为致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷。

4.1 致命缺陷（Critical，简称CR）：

a. 产品功能有重大影响, 使客户无法使用。如无功率, 不通电等。

b. 危及生命安全。如外表面存在尖锐物、利边、漏电、含有毒性或重金属含量偏高等。

c. 预测有可能导致不安全状况。

4.2 致命缺陷（Critical，简称CR，只适用于SUNBEAM客户）：

a.一个可以对使用者或其财产造成伤害，或不符合一个或多个应用的认证要求。

b.任何会直接违法、相关法律和/或规定的不符合。顾客要求。

c.任何将引起机台的初始操作不良和顾客退货的不符合。

4.3 严重缺陷（Major，简称MAJ）：

a. 不能达到产品的使用目的, 或者主要规格严重偏离。

b. 导致客户使用时较为不愉快的缺陷, 或者使用时需改造和交换零部件等多余麻烦。

c. 在使用初期尽管没有大的障碍, 但导致缩短产品寿命的缺陷。

如：失去功能；主要性能指标不合格；主要尺寸规格、型号、颜色等与规格不符或不对样板；印刷品字迹模糊及颜色、位置、方向有误；会导致装配后出现外观不良的外观缺陷。

4.4 严重缺陷（Major，简称MAJ，只适用于SUNBEAM客户）：

a.一个可能引起产品使用故障或任何引起机台寿命的故障，顾客可能退货的缺陷。

b.机台的任何性能（包括目测），明显地会被顾客/消费者注意到，且充分严重地引起一个投诉或是

退货的缺陷。

c.机台的任何性能（包括目测），在卖出后明显地会被顾客/消费者注意到或让产品失去市场。

d.一个可能引起机台的设定寿命变短的缺陷。

4.5 轻微缺陷（Minor，简称MIN）：

a. 几乎不影响制品使用目的。

b. 部分规格略微偏规格。

d.不太可能影响客户愉快感的缺陷。

4.6 轻微缺陷（Minor，简称MIN，只适用于SUNBEAM客户）：

a.一个背离规格但不引起客户注意的缺陷。

5.0 抽样技巧：

5.1 被检验的“批”是一个“总体”，针对“总体”抽样分别有三个不同的方法。

5.2 随机抽样——总体中每一个个体都有同等可能的机会被予抽到。

5.3 分层抽样——先将总体分类或分层，然后在各层随机抽样，减少层间差异，增强代表性。

5.4 系统抽样——机械随机抽样，按一定的时间间隔抽取样板的一种方法。

5.5 分层抽样技巧图示：

6.0抽样检验方案：

6.1本公司采用的抽样计划是MIL-STD-105E单次抽样计划。SUNBEAM客户采用C=0抽样计划。6.2为了较好地控制产品的批次质量状况，本公司采用正常检验、加严检验、放宽检验及免检检验等检

验方案。(各检验部门自行确认实施)

6.3加严检验时机：

◆新产品(或新物料) 首批量产时。

◆当供方(或前工序) 发生重大改变时, 如; 厂房搬迁, 制程工艺发生重大变革等。

◆当来料批次连续3批检验不合格时。

◆当客户投诉时。

加严检验转入正常检验时机：

◆当加严检验产品连续5批经检验合格，则从下一批起转入正常检验。

6.4 放宽检验时机：

◆同一物料连续10批(或以上) 正常检验检验合格时。

放宽检验转入正常检验时机：

◆当放宽检验产品有一批经检验不合格时。

◆当供方生产出现不正常或停滞时。

◆或由于其他原因,认为有必要转回正常检验时。

6.5免检检验时机：

◆当供方连续3个月来料(总批数≥50批) ,经检验无一批不合格时。

免检检验转入正常检验时机：

◆当客户(或下工序) 投诉严重或普遍质量问题时。

◆当供方生产出现不正常或停滞时

◆或由于其他原因,认为有必要转回正常检验时。

7.0 抽样计划表：

7.0 抽样计划表（续）：

附注:

（1）“↓”——使用箭头下面的第一个抽样方案，如果样品数量≥批量时，则整批进行全数检查；（2）“↑”——使用箭头上面的第一个抽样方案；

（3）“Ac”——合格判定数；

（4）“Re”——不合格判定数。

（5）本抽样计划表根据《MIL-STD-105E抽样方案》制订。

7.0 抽样计划表（续）：

附注:

（1）“↓”——使用箭头下面的第一个抽样方案，如果样品数量≥批量时，则整批进行全数检查；（2）“↑”——使用箭头上面的第一个抽样方案；

（3）“Ac”——合格判定数；

（4）“Re”——不合格判定数。

（5）本抽样计划表根据《MIL-STD-105E抽样方案》制订。

7.0 抽样计划表（续）：

附注:

（1）“↓”——使用箭头下面的第一个抽样方案，如果样品数量≥批量时，则整批进行全数检查；（2）“↑”——使用箭头上面的第一个抽样方案；

（3）“Ac”——合格判定数；

（4）“Re”——不合格判定数。

（5）本抽样计划表根据《MIL-STD-105E抽样方案》制订。

7.0 抽样计划表（续）：

7.5 SUNBEAM客户采用C=0抽样计划：

C=0抽样计划指标评估（联合AQL）*指划分部分必须全部检查

抽样检验规范

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司文件编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范生效日期 2018-1-1 页码1/9 1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。 4.0 定义 4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR：(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.0 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司文件编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范生效日期 2018-1-1 页码2/9 5.2. 样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始

产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验

抽样检验规范(含表格)

抽样检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0适用范围适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。 3.0术语及定义 AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平； CR：（Critical）致命缺陷； Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷； Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷； 4.0职责品管检验员：负责产品AQL抽样计划的执行 5.0管理内容 5.1抽样方案：检验员抽检方案依据接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级； AQL值规定：

5.1.1电子类零件： maj： 0.4； min:1.0 5.1.2物料、五金、胶袋、纸箱： maj: 0.4； min:2.5 5.1.3在制品，半成品： maj: 0.4； min:2.5 5.1.4 成品： maj: 0.4； min:2.5 抽样表见附件1、附件2 。 5.2 样本的选取按简单随即抽样，从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的； 5.3 抽取样本时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按上述第2点进行抽选样本 5.4 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选； 6.0正常、加严和放宽检验 6.1 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验； 6.2 检验的继续；除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品. 6.3 转移规则和程序：抽样检验宽严转移规则图见下页；

抽样计划标准文件

产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严）

抽样计划作业指导书

抽样计划指导书 1﹑目的 1﹑1 使产品品质能够符合客户的要求﹐满足其需要? 1﹑2 使进料项目符合公司生之品质要求? 1﹑3 节省检验之人必﹑时间及费用﹒ 2﹑适用范围 2﹑1 进料检验 2﹑2 最终成品检验 3﹑名词解释 3﹑1 批（LOT）之构成 3﹑1﹑1 采购之进料﹐以每次送货同一规格之货品数量为进料批之构成? 3﹑1﹑2 在同一生产条件下（相同的材料﹑设备﹑人员﹑方法）生产的同一机种的一定数量的集合为成品批之构成? 3﹑1﹑3 仓储抽查时以现有同一规格货品之数量为一批之构成﹒ 3﹑2 抽样﹔从批中随机的方式抽取样本的工作? 3﹑3 样本﹔从批中抽取部份作为检验对象的产品以表示? 3﹑4 判定批是否合格﹐是以批之样本允许不予以判定（含有之最高不良个数以AC表示﹐最少的拒收不良品个数以Rc表示）﹒ 4﹑抽样计划之执行方法

4﹑1 计数型抽检方法 4﹑1﹑1 抽样检验与全数检验之选择 <1> 使用抽样检验之情况 a﹑检验批中检验个数非常多时? b﹑检验项目很多时﹒ <2> 使用全数检验之情况 a﹑检验容易或批量少时? b﹑品质不好或不稳定时﹒ 4﹑1﹑2 抽样检验的形式 <1> 单次抽样计划从送检批中抽取一次样本﹐根据检验结果判断该批为合格或不合格﹒ <2> 按客户特别要求 4﹑1﹑3 本公司抽样计划除非另规定外皆采用MIL-STD-105E抽样计划表实施? <1> 检验水准共分为I、II、III，一般采用II级抽样水准。 4﹑2 特性 4.2.1进料检验抽样标准本公司采用MIL-STD-105EⅡ级普通单次随机抽样，包装选用S-2， AQL值（CR：0，MA：0.65，MI：1.0）。

抽样检验规范

1.0目的：为公司的抽样检验工作提供依据。 2.0适用范围：进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。 3.0引用标准和术语：《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1； 3.1 引用标准： 3.2 抽样水准：没有特别指定时采用：一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验； 3.3 AQL（Acceptable Quality Level）接受质量限值/允收品质水准。 CR/Critical（致命缺陷）：对使用者造成伤害，不符合相关法律法规或相关安全要求，及其极严重缺点情形； MA/Major （严重缺陷）：造成产品失去或减少其用途、功能，影响产品的耐用性，或影响产品的外观美感从而影响销售，并可能造成消费者退货或投诉等情形； MI/Minor （轻微缺陷）：与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性，不会造成退货等情形； 3.4 Ac/Accept：允收、 Re/Reject:拒收； 3.5 抽样检验：从群体中，随机抽出一定数量的样本，经检测后以其结果与判定基准相比较，以判定该群体是合格或不合格的检验过程。 3.6 抽样方案：样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样方案。 3.7 抽样程序：使用抽样方案和判断批合格与否的过程，称为抽样程序。 3.8 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。 3.9 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。 3.10 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。 3.11 样本单位：从批中抽取用来检查的单位产品，称为样本单位。 3.12 样本：样本单位的全体，称为样本。 3.13 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。 4.0抽样执行说明： 4.1抽样水准：抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828.1-2003抽样计划》为依据，检查水平定为正常检验水平II级。 4.2允收品质水准AQL值界定：在无特殊要求时，进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择均采用如下规定： CR=0 MA=1.0 MI=2.5 4.3不良品等级划分： 4.3.1致命不良品：含有致命缺陷产品即为致命不良品，致命不良品可能同时含有严重缺陷和轻微缺陷。 4.3.2严重不良品：含有严重缺陷产品即为严重不良品，严重不良品可能同时含有轻微缺陷。 4.3.3轻微不良品：只含有轻微缺陷的产品即为轻微不良品。 4.4抽样检验步骤： 4.4.1决定允收质量标准：确定良品、不良品的标准，无法用文字表述的部分必须设定实物样板。 4.4.2设定AQL值。 4.4.3设定检查水平：正常检验单次抽样方案一般检验水平I、II、III，特殊检查水平S-1、S-2、S-3、 S-4。 4.4.4设定抽检方式：有单次抽样，二次抽样，多次抽样几种。 4.4.5确定检验的松紧度。

(抽样检验)抽样计划标准书最全版

（抽样检验）抽样计划标准书

抽样计划标准书目的适用范围定义职责程序相关文件品质记录/附件版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接

受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。

5.1.4AQL表的内容解释如下：第壹列的样本的数据分类；第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；

抽样检验管理规范

1. 目的为了规范抽样方法，指导检验员正确地按AQL抽样计划进行进料、半成品、成品的抽样检验。 2. 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品抽检。 3. 职责 3.1检验员：负责AQL抽样计划的执行。 3.2品质工程师：负责监督执行并视产品实际情况，制定、修改本管理规定。 4. 定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)质量可接收水平，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。 5. 抽样方案 5.1．抽样方法：一般采用正常检验、当过程优于或低于正常水平且满足转移规则时，采用加严或放宽检验。根据设定的检验水平（S-2）、与来料数量（批量）选择对应代码，在正常、加严、放宽抽样方案表上根据代码选择抽样数量及接收质量限(AQL)。

5.3. 接收质量限：致命缺陷（CR）AQL=0.010、严重缺陷（Ma）AQL=0.010、轻微缺陷（Mi）AQL=0.010。 5.4. 正常、加严和放宽抽样方案 5.4.1. 正常检验抽样方案表 5.4.2加严抽样方案表

5.4.3放宽抽样方案表 5.5. 转移规则和程序。 5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时，只要检验中连续3批或少于3批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常

5.5.3.3. 正常到放宽当正在采用正常检验时，如果初次检验的接连5批全部已被认为是可接收的，应转移到放宽检验。 5.5.3.4 放宽到正常当正在采用放宽检验时，出现一个批不接收，或有恢复正常检验的其他正当理由，可转移到正常检验。 5.5.3.5. 暂停检验如果在加严检验中未接收批的累计数达到3批，应暂时停止检验。直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢复检验程序，从使用加严检验开始。 5.6. IQC抽样检验标准：来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)。 5.7 IPQC抽样检验标准：在制品检验依据《首中末巡检记录表》执行。 5.8. OQC抽样检验标准： 5.8.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)； 5.8.2. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检则按客户的抽样检验接收质量限的要求进行； 5.9 转移规则图：

抽样计划管理规定

抽样计划管理规定编制：审核：批准：发布日期:实施日期:

1目的 1.1规定检验水准，使产品抽样时有据所依。 2适用范围 2.1《GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999 正常检验单次抽样计划表》用于进料检验、制程检验、半成品/成品入库及出货检验。 3术语 3.1严重缺点（CR : （ CRITICAL DEFEC）影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。 3.2主要缺点（MA : （ MAJORDEFECT使用后丧失其功能，或不能达到设计者所期望的目的、显著降低其实用性的缺陷。 3.3次要缺点（MI）: （MINOR DEFECT不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。 3.4批（LOT :白班、中班、晚班同条件下各生产之产品的集合。（例如白班生产为一个批次，中班生产为一批次，晚班生产为一批次） 3.5送样批：送来检验的批次。 3.6批量（LOT SIZE）:送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表之。 3.7样本（SAMPLE :从批中抽取作业检验对象的产品。 3.8抽样（SAMPLING :从批中抽取样本的工作。 3.9样本数（SAMPLESIZE）:样本之个数以n。 3.10合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以 Ac表示。 3.11不合格判定个数：大于或等于此数时叛为批不合格. 3.12抽样验证计划：规定样本数，合格判定个数以决定送样批为合格或不合格，这种组合称为抽样验证计划。例如 n=50,Ac=1即为抽样验证计划。 3.13允收品质水准 AQL:（ACCEPTABQUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以 Po表示，送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。 4职责 4.1技术质量部：负责检验抽样计划之制定及原材料、制程、成品、出货检验。

抽样方案的制定和应用

抽样方案的制定和应用文章从公司百分比抽样方案存在的问题分析入手，阐述了参考抽样国标制定抽样方案的步骤和依据，并深入探讨了OC曲线对抽样方案制定的合理性、科学性判断的作用。标签：质量管理；抽样检验；质量接收限AQL 引言抽样检验是建立在数理统计基础上，通过对少量产品的质量情况来判断整批产品能否被接受的一种有效的检验手段。相对于全检的检验方式，可解决全检过程费时费力的缺点；可实现破坏性项目的检验，是一种经济、高效的检验方式，也是一种通过增大对供应商批次接收或拒收产品时的压力，达到提升产品质量水平的目的的检验方法[1]。特性的抽样方案中，不合格品率和接收概率所形成的特征曲线，称为接收特性曲线，即OC曲线。该曲线通常是评价抽样方案制定是否合理的理论依据。文章分析了百分比抽样存在的不足，论述了制定抽样方案时确定AQL的参考依据，OC曲线在抽样方案制定过程中的应用等，旨在为企业根据GB/T2828.1-2003制定抽样方案提供参考和指导。 1 百分比抽样存在的不足所谓百分比抽样是指按照规定的样本量占批次总量的百分数[2]，从交检批量为N的一批产品中，随机抽取规定数量n的样品构成一个样本，进行检验，通过样本的检测结果对批产品质量做出推断的过程。检验判定过程中，样本中允许不合格品个数相同，为单百分比抽样；样本中允许不合格品数也按百分比来确定，称之为双百分比抽样。根据概率论，用二项分布计算产品质量水平为p时，合格判定数为a时，（n，a）抽样方案判为合格的概率为：如某批产品质量水平为p=90%，按百分之二比例取样，合格接收数为1，即当不合格数为2时，判为不合格。批量为1000时，抽样量为20，批量为100时，抽样量为2，抽样方案分别为（20，1）和（2，1），计算两种抽样方案的合格接收概率分别为39.17%和99%。由此可见，当产品质量水平一样时，批量大的接收概率过低，批量小时接收概率过高，易造成大批量抽样量大，要求过于严格，批量小时，抽样量低，要求过于疏松的不合理和不科学的现象，且接收概率都无法真实反映质量水平。 2 确定AQL的依据

抽样计划标准书

抽样计划标准书目的定义职责程序相关文件品质记录/附件版本/版次：A/0 核准: 审核: 定制: 1.目的:

为了使供应商及本公司制造的产品品质得于保证，及本公司产品品质统一标准，特定制此标准书。 2. 适用范围: 品质部各检验单位。 3. 定义: 3.1.1 抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po 表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接受该批。 3.1.3批量（LOT SIZE）: 被接受检验产品单位数目。 3.1.4 样本（SAMPLE）: 由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5 抽样（SAMPLING）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6 合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC或C 表示。 3.1.7 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re表示。 4. 职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5. 程序: 5.1.1从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理：

5.1.3 决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准； MIL —STD — 105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。 5.1.4 AQL 表的内容解释如下：第一列的样本的数据分类；第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A 、B 、C ……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL 值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5 AQL 使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，一般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL 值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K ”； 5）查表K 代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，并对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL 表上基准进行判定；

(抽样检验)抽样检验方法标准的应用

第二部分基础标准的应用一．抽样检验方法标准的应用（一）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 (2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量（1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。（2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下

b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采用的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案 d.同行原则 (4)判定原则

抽样检验标准完整版

抽样检验标准 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

抽样检验标准 1. 目的: 为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2. 范围: 进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。 3. 权责: 由进料、过程、成品检验员负责实施之。 4. 定义: 4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。 4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

4. 8 不良率: 不良品的表示方法。任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=? 不良品个数 *100% 检验单位产品总数 4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。 A类：成品及构成产品的最主要原料。其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。 B类：半成品及重要原材料。其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。 C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》

来料、制程、成品抽样检验规范

来料/制程/成品抽样检验规范编排审核批准

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.内容： 4.1．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数

量。 6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规范 4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 4.4.2.1、全检：数时少，单价高。 4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。 4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。

食品安全抽样检验管理规定

食品安全抽样检验管理规定公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

食品安全抽样检验管理办法第一章总则第一条为规范食品安全抽样检验工作，加强食品安全监督管理，保障公众身体健康和生命安全，根据《中华人民共和国食品安全法》等法律法规，制定本办法。第二条食品药品监督管理部门组织实施食品安全监督抽检和风险监测的抽样检验工作，适用本办法。第三条国家食品药品监督管理总局负责组织开展全国性食品安全抽样检验工作，指导地方食品药品监督管理部门组织实施食品安全抽样检验工作。县级以上地方食品药品监督管理部门负责组织本级食品安全抽样检验工作，并按照规定实施上级食品药品监督管理部门组织的食品安全抽样检验工作。第四条食品生产经营者应当承担食品安全第一责任人的义务，依法配合食品药品监督管理部门组织实施的食品安全抽样检验工作。第五条国家食品药品监督管理总局建立食品安全抽样检验数据库，定期研究分析食品安全抽样检验数据，完善并督促落实相关监督管理制度。县级以上地方食品药品监督管理部门应当加强信息技术建设，按照相关要求及时报送食品安全抽样检验数据。

第六条食品药品监督管理部门应当按照公开、公平、公正的原则，以发现和查处食品安全问题为导向，依法组织开展食品安全抽样检验工作。第七条食品药品监督管理部门应当与承担食品安全抽样检验任务的技术机构(以下简称承检机构)签订委托协议，明确双方权利和义务。第八条食品药品监督管理部门可以对承检机构进行监督评价，发现存在检验能力缺陷或者有重大检验质量问题的，应当及时采取有关措施进行处理。第九条国家食品药品监督管理总局负责组织制定食品安全抽样检验指导规范。食品检验机构应当依照食品安全抽样检验指导规范开展食品安全抽样检验工作。第二章计划第十条食品药品监督管理部门应当按照科学性、代表性的要求，制定覆盖食品生产经营活动全过程的食品安全抽样检验计划，实现监督抽检与风险监测的有效衔接。第十一条国家食品药品监督管理总局根据食品安全监管工作的需要，制定全国性食品安全抽样检验年度计划。县级以上地方食品药品监督管理部门应当根据上级食品药品监督管理部门制定的抽样检验年度并结合实际情况，制定本行政区域的食品安全年度抽样检验工作方案，报上一级食品药品监督管理部门备案。

cpk 抽样计划的应用

CPK & FAI Application: 1). 相关公式: 1.1) 定义: Ca :用来评估连续生产误的平均值与设计中心差异的分析，但是并不强制所有量测值一定在设定公差内. 例: 一个射击手射了四发，每发都在靶外，但其四发之平均值正好在靶心，则其Ca值会非常好纵使他得到零分。 Cp: 计算操作准度，依每次量测值与平均值的偏差作评估，Cp的好坏与公差的设定有非常大的关联。如上例，其Cp值会非常差，因为每一个着点都离平均值非常远；但是若将公差定为无限大，则其Cp会相对变成非常好。 Cpk: 是对整体响应的评估工具，可依连续生产中的任一组抽样的计算推论出相应生产之精度，并可依循挖掘出根源于设计、模具获制程的败因。 1.2). 定义: Nominal (μ): 设计中心。 Tolerance (T): 设计公差。 Mean (ā):抽样之量测平均值。 Standard deviation (σ): 标准差：. σ = (∑ (Ai- ā)2 / (n-1))1/2 1.3) 相关公式的应用: Condition 1.3.1: 一般(标准)应用：期望中心值是座落在公差的中心：即设计成: μ± T/2的模式。相关的Cpk 应用公式为 Ca = 2 *│ā– (USL+LSL)/2│/ T Cp = T / (6σ) Cpk = (1- Ca) * Cp Condition 1.3.2: 希望产出值集中在有限公差之下限(不建议使用，因此种设定不符合常态分布的法则) 此时不计算Ca，且Cpu = (USL - μ) * / (3σ) = Cpk. 注：USL为最大设计值，LSL为最小设计值。 Condition 1.3.3: 希望产出值集中在有限公差之上限(不建议使用，因此种设定不符合常态分布的法则) 此时不计算Ca，且Cpl = (μ - LSL) * / (3σ) = Cpk. Condition 1.3.4: 没有上限的设计：

抽样计划规范

修订日期修订内容版本修订者2018-10-16新版拟定V1.0 高振龙文件发行类别：文件发行印章■受控文件□非受控文件 □极机密■机密□一般□无保管单位：文管中心核准制定

1.目的：建立一个标准的来料，过程，成品品质抽样计划，使抽样检验工作有据所依，并找出产品中潜在的风险并采取决措施，使出货的产品品质达到客户的要求。 2.适用范围：适用与瓴泰的产品 2.1进料检验 2.2 过程检验 2.3半成品检验 2.4 成品检验 2.5 出货前包装检验 3.相关资料： 3.1见《GB/T 2828.1-2012计数抽样检验程序-逐批检验抽样计划》(引用文件) 3.2见《GB/T 3358.1-1993统计学术语/第1部分/一般统计术语》(引用文件) 3.3若客户有要求时按照客户的抽样标准及判定 4.定义： 4.1IQC：进料检验 4.2MQC：半成品检验 4.3FQC：成品检验 4.4OQC：出货前包装检验 4.5IPQC：制程检验 4.6AQL：可接收品质水平，是供应方能够保证达到实际的稳定质量水平，是用户能接受的产品品质水平 4.7AC：合格判定数 4.8RE：不合格判定数 4.9CR：致命缺陷---指产品使用时，可能会对人体安全造成伤害的不良 4.10MA：严重缺陷---也称主要缺陷---指产品功能缺陷，影响使用或装配 4.11MI：轻微缺陷---也称次要缺陷---不影响产品使用的轻微外观不良的缺陷 4.12批：汇集在一起一定数量的某种产品、材料或服务 4.13批量：批中包含的单个产品的数量 4.14样本：取自一个批并能提供该批讯息的一个或一组产品 4.15样本量：样本中包含的单位产品的个数 5.作业细则： 5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平依据各组定义。 5.2抽取样本的时间可在来料时、过程中、批生产出来以后、或库存重检时抽取。 5.3正常、加严和免检 5.3.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。

抽样计划规则

抽样计划作业指导书 SHEET : 2 of 4 1、目的 /Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于XXXX有限公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准 AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准 S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责 /Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序 /Procedure 5.1 设定品质判定的基准依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准 AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准通常使用一般检验水准n

抽样计划和检验标准.

一、抽样计划和检验标准: 1.本公司采用以下检验标准,具体见下表:抽查订单数量的5%-10%。 2.上述抽样查货计划的使用:一批货内同时计算,敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数,3个小疵点在下列的情况可转为1个大疵点。 --任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。 --每件衣服以最大最严重的疵点为有效。即:假如同一件服装上又有大疵点,又有小疵点,记一个有效疵点。 3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点,以主要尺寸计: 如:胸围,臀围,袖长,衣长,裤长;次要尺寸可作小疵点。 4.大疵点:主要疵点会影响产品的销售价值,消费者并不愿意用正常的价格购买物品。任何疵点有机会减低物件的功能和实用价值,均被视为大疵点,通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。(参考‘A’‘B’部位评估图。 5.小疵点:该疵点如果消费者发现,但并不会令人反感,货物的实用价值和销售价值并未因此而降低,但若太多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。(参考‘A’‘B’部位评估图。备注:任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物,后道需要将整批货物返修。

6.敏感疵点:结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。即使发觉其中有1个有问题,整批货亦会被要求重新检验,客人会直接退货。例如:颜色组合与要求不符,工艺,面料,辅料,价格牌,搭配,印花,绣花,主唛,洗唛,等。二、品质标准:

来料成品抽样检验规范

来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：；MINOR： ②组合料MAJOR：；MINOR： 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：；MINOR： ②内销无线产品：MAJOR：；MINOR： ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量

③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。检验项目大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 f.机械特性检验各种产品依要求项目，列入检验。