钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因
钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因分析及优化措施[摘要]本文主要针对钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因及优化措施展开了分析，对旋挖桩桩底沉渣原因作了分析，在此基础上提出了相应的控制措施，并系统阐述了旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术，以期能为有关方面的需要提供有益的参考借鉴。
0 引言
钻孔灌注桩以其适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等优点，在各类建筑工程中到广泛应用。随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。但由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩承载力的发挥。因此，施工过程中系统分析孔底沉渣的原因并采取相应措施进行优化处理，对钻孔灌注桩的施工有着十分重要的作用。
1 旋挖桩桩底沉渣原因分析及控制措施
旋挖钻孔灌注桩桩底沉渣可能产生于旋挖钻机施工的钻进成孔、安放钢筋笼、灌注混凝土等环节中，分析认为沉渣产生的原因大致分为以下几类。
1.1 桩孔孔壁塌落
1.1.1 原因分析
桩孔孔口填土不稳定，塌落孔内；泥浆密度过低，悬浮能力差；提升钻具太快，形成孔内向上的抽吸；提钻时孔内泥浆液面下降，未及时补充孔内泥浆；钻具提放刮碰孔壁；下放钢筋笼刮碰孔壁；终孔
后未及时灌注混凝土，孔壁浸泡时间过长。
1.1.2 控制措施
孔口安放钢护筒保护孔口，护筒长度根据地层条件适当加长；加大泥浆密度，提高泥浆黏度；控制旋挖回次进尺，严禁钻筒打满提钻，避免抽吸现场；钻具提离孔口前，及时补充孔内泥浆，保持泥浆液面高度；钻具提放时保持对中，慢提、慢放，防止刮碰；钢筋笼采用汽车式起重机安放，保持对中、垂直；终孔后及时灌注桩身混凝土，缩短辅助作业时间，减少孔内沉渣沉淀。
1.2 泥浆沉淀
1.2.1 原因分析
泥浆性能参数不合格，护壁效果不佳；泥浆循环池、沉淀池混用，造成废渣循环进入孔内；泥浆含砂率过高；灌注前等待时间过长，泥浆发生沉淀。
1.2.2 控制措施
根据场地地层特性，采用优质膨润土配制泥浆，控制好泥浆密度，并及时检测、调整泥浆性能；将泥浆循环池和沉淀池分开设置，确保施工中的钻渣随泥浆从孔内排出经泥浆沟进入沉淀池，沉淀后的泥浆经泥浆池返回孔内循环使用；调整好泥浆密度，提高泥浆的携渣能力，同时可采用泥浆分离净化装置对排出的泥浆进行浆渣分离，并适时对含砂率进行测试，及时调整泥浆性能；事先做好灌注桩身混凝土的各项准备工作，控制好混凝土进场时间和初凝时间，尽可能缩短灌注等待，避免泥浆沉淀。
1.3 钻孔残留
1.3.1 原因分析
旋挖钻具取土效果差，残留钻渣在孔底；钻具底部变形或者磨损过大，渣土掉落生成沉渣；钻底结构本身限制，如钻齿布置高度、间距等原因造成渣土残留过多产生沉渣堆积。
1.3.2 控制措施
定期检查旋挖钻具性能，特别是旋挖钻斗筒体下方的2块底板，保持上下底板回转自如，以实现斗底进土口的正常开启和关闭，以保证取土效果，减少钻渣残留；选用合适旋挖钻具，定期检查钻具钻底结构情况，如出现变形或磨损，及时进行修复；在终孔时，钻具减小旋转底和固定底间隙，缩小钻齿布置高度，并使用孔径小一级的钻具入孔底捞渣，同时增加清渣捞渣次数，以减少桩底残留。
2 旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术
2.1 泥浆正循环清孔
2.1.1 工艺原理
泥浆正循环清孔工艺是普遍采用的一种清孔方式，是由泥浆泵泵送的泥浆经过胶管，与孔口的灌注导管连接，并把泥浆送到孔底；送到孔底的泥浆悬浮并携带孔底沉渣，再经过灌注导管与孔壁之间的环状空间返回地面，流入循环槽、沉淀池，然后进入泥浆池循环使用。
2.1.2 清孔操作注意事项
泥浆正循环清渣运行时应注意以下事项：
（1）选择合适泥浆泵，实际施工中流量、扬程作为选择泥浆泵
的依据，可根据桩孔径大小配制功率在12～30kW的3PN泥浆泵。
（2）减少管道接口，避免管道直径剧烈变化、运行方向剧烈变化，减小泥浆循环系统中的沿程阻力和局部阻力消耗。
（3）泥浆循环系统中含有较多的粗颗粒或岩渣，会反复循环带入孔内，影响清孔效果。应定期对沉淀池、泥浆池废渣进行清理，可加大、加长泥浆循环槽，并派专人捞渣。
2.2 泵吸反循环二次清孔
2.2.1 工艺原理
为保证二次清孔满足设计和规范要求，对大直径桩、深桩通常的做法是采用泥浆泵吸反循环工艺。泵吸反循环二次清孔是利用砂石泵的抽吸作用，在灌注导管内腔造成负压状态，在大气压力作用下，处在灌注导管与孔壁之间环状空间中的泥浆流向孔底，被吸入灌注导管内腔，随即上升至地面泥浆循环系统，经泥浆沉淀池沉淀处理后，再由泥浆池、泥浆循环沟流入孔内。
2.2.2 清孔操作注意事项
泵吸反循环二次清孔具有抽吸能力强、清孔时间短、孔底干净的特点，但清孔时需注意以下几点：
（1）清孔时需增加6BS反循环砂石泵，整体循环系统管路布设较复杂，反循环现场操作专业性较强，真空度的形成具有一定的难度。
（2）由于泵吸反循环砂石泵流量可达180m3/h，对泥浆的抽吸能力强，形成的负压对孔壁稳定有一定的影响，对深厚淤泥、砂层厚的桩孔，应控制反循环流量。
（3）清孔时，始终注意保持孔内泥浆面的水头高度，使回流入孔内的泥浆量与抽吸量平衡一致。
（4）泵吸反循环泥浆使用量较大，需控制好泥浆的性能和参数，做好废浆废渣的处理。
3 旋挖钻孔桩沉渣二次清孔技术对比分析
旋挖钻孔灌注桩及后注浆专项施工方案..
旋挖钻孔灌注桩及后注浆施工专项方案 编制： 审核： 批准： 青海明峰地基基础工程施工有限公司 2017年4月
旋挖钻孔灌注桩及后注浆 施工专项方案 一、编制依据 1、桩基施工设计图纸 2、工程技术条件、岩土工程勘察报告 3、有关规范、规程,主要有： （1）《岩土工程勘察报告》青海工程勘察院 （2）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2010） （3）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010） （4）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008） （5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015） （6）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB5022-2002） （7）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012） （8）公司有关的质量体系文件。 二、工程概况 1、工程简介 拟建场地位于湟中县鲁沙尔镇庄隆路东侧。拟建2栋住宅楼，层高18层（地下1层）. 2、地层结构 2.1、地貌地形 根据本工程场地《岩土工程勘察报告》，场地位于山前斜坡地带，高程以场地已建A-7#楼角西南点A点为引测点，高程为2637.79米，地面标高为2634.88～2640.21米，相对高差5.33米，地形较起伏，西南低、东北高，交通便利。拟建场地地层岩性特征从上而下依次分述如下。 2.2、地层分布 场地地层除杂填土外为第四系冲、坡积物及第三系泥岩组成。据勘探揭露自上而下分述如下： 4m1：灰褐色，以粉土为主，含有碎石、砖块、塑料等建筑垃 (1)杂填土 Q 4
合格 圾。松散，稍湿，层厚0.9-3.0米。 （21）湿陷性黄土状粉质粘土Q 32al+pl ：棕红-褐红色，稍湿，硬塑，以粘粒为 主，含有少量砂粒、夹少量粉土夹层。摇振反应无，稍具光泽，干强度中等， 顶面埋深为0.9-3.0米，层厚2.6-12.3米。 （22）非湿陷性黄土状粉质粘土Q 32al+pl ：棕红-褐红色，稍湿，硬塑，以粘粒 为主，含有少量砂粒、夹少量粉土夹层。摇振反应无，稍具光泽，干强度中等， 顶面埋深为5.0-14.2米，层厚1.3-7.7米。 （31）第三系强风化泥岩E:棕红色、青灰色。局部已风化成粘土状，含有石 膏，可塑，局部硬塑。顶面埋深3.8-16.5米，层厚1.0-9.8米，岩芯大多呈粘 土状，局部呈碎块状，具有遇水软化，在阳光照射下出现裂纹等特点。 （32）第三系强中化泥岩E:棕红色。泥质结构，中厚层状构造，节理裂隙较 发育。顶面埋深6.6-18.6米。该层未揭露，揭露层厚为2.6-19.5米，岩芯破 碎、大多短柱状、柱状，具有遇水软化，在阳光照射下出现裂纹，易崩解等特 点。岩体基本质量等级为V 级。 3、场地水文地质条件 场地内在勘探点深度均未见地下水，因此可不考虑地下水对基坑的影响。 三、旋挖钻孔灌注桩施工工艺 1、工艺流程 测 放 孔 位 定位测量、预计孔深 开 孔 通 知 单 技 术 部 工程 施工部 地质验槽、旋挖钻进成孔
钻孔灌注桩塌孔的原因及处理方案
三、钻孔过程中常见问题原因分析及处理 1.1塌孔 1.1.1塌孔的原因分析 塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其原因如下。 （1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。 （2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。 （3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。 （4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。 （5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。 （6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。 （7）孔内水流失造成水头高度不够。 （8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。 1.1.2塌孔的预防措施 （1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。 （2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实。 （3）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水。
（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。 （5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。 （6）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。 （7）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。 （8）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。 1.1.3塌孔的处理 （1）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。 （2）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。 （3）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5%水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻.当回填后片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后．再加大冲程转入止常冲程。 1.2.钻孔偏斜 1.2.1钻孔偏斜原因分析 （1）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。 （2）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。 （3）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。 （5）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。 （6）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。 1.2.2钻孔偏斜预防措施
桥梁钻孔桩基清孔技术及要求
桥梁钻孔桩基清孔技术及要求 摘要：本文结合黎钦铁路桥梁工程实例，详尽的论述了桥梁钻孔桩基础施工过程中清孔的目的、清孔类型及方法，其目的是保证桩基混凝土的质量，提高钻孔桩竖直承载力，更加充分地发挥桩底原土层的支承力。 关键词：桥梁钻孔桩清孔技术要求 前言 桥梁钻孔桩基础清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清孔钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。特别是随着施工工艺的发展，采用大直径钻孔桩已趋于普遍，在施工中彻底清除孔底沉淀土对充分发挥桩底原土层的支承力、提高大直径钻孔桩竖直承载力尤为重要。 清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确、灌注顺利，确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。 终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后应在最段时间内灌注混凝土。 1、清孔类型及方法 清孔方法是根据设计要求、钻孔方法、机械设备和土质情况决定。常见的清孔方法有：抽浆法清孔、换浆法清孔、掏渣法清孔、喷射法清孔、用砂浆置换钻渣法清孔等。 （1）抽浆法清孔 抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆去清孔时，操作要注意、防止坍孔。 ①用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min~15min左右，使孔底钻渣清除干净。 ②空气吸泥机清孔：其原理与本章第二节气举式反循环回转钻机相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。高压风管可设在导管内，也可设在导管外。 用空气吸泥机清孔注意事项： a高压风管沉入导管内的水深度应大于钻孔内水头到出浆孔高度的1.5倍，一般不宜小于15m，但不必沉至导管底部附近。钢筋骨架须在导管吊入之前先放入。
灌注桩清孔方法
灌注桩清孔方法 1、抽浆法 抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。 （1）、用反循环方法成孔时，泥浆相对密度一般控制在1.1以下，孔壁不易形成泥皮，钻孔终孔后，只需将钻头稍提起空转，并维持反循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。 （2）、正循环成孔，空气吸泥机清孔。空气吸泥机清孔原理与气举反循环原理相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。正循环成孔，砂石泵或射流泵清孔，导管作为砂石泵或射流泵的吸浆管清孔。它的好处是清孔完毕，将特别弯管拆除，装上漏斗，即可开始灌注水下混凝土。用反循环钻机成孔时，也可等安好灌浆导管后再用反循环方法清孔，以清除下钢筋笼和灌浆导管过程中沉淀的钻碴。 2、换浆法 采用泥浆泵，通过钻杆以中速向孔底压入相对密度1.15左右,含砂率＜4％的泥浆，把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来。对正循环回转钻来说，不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易坍孔。但本法缺点较多，首先，若有较大泥团掉入孔底很难清除；再有就是相对密度小的泥浆是从孔底流入孔中，轻重泥浆在孔内会产生对流运动，要花费很长时间才能降低孔内泥浆相对密度，清孔所花时间太长；当泥浆含砂率较高时，绝不能用清水清孔，以免砂粒沉淀而达不到清孔目的。3、掏碴法 主要针对冲或冲抓法所成的桩孔，采用抽渣筒进行抽渣清孔。 4、用砂浆置换钻碴清孔法 先用抽渣简尽量清除大颗粒钻渣，然后以活底箱在孔底灌注0.6m厚的特殊砂浆．其相对密度较小，能浮在拌合混凝土之上。采用比孔径稍小的搅拌器．慢速搅拌孔底砂浆，使其与孔底残留钻渣混合。吊出搅拌器．插入钢筋笼，灌注水下混凝土。连续灌注的混凝土把混有钻渣并浮在混凝土之上的砂浆一直推到到孔口，达到清孔的目的。
钻孔桩后注浆施工工艺
钻孔桩后注浆施工工艺 1.相关施工规范 《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）； 《建筑桩基技术规范》（JGJ94—94）； 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）； 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）； 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）； 2.施工工艺流程及主要施工方法 工艺流程 钻孔灌注桩后压浆施工流程图 后压浆管的加工、安装 桩端压浆：灌注桩施工时，根据图纸要求预先在钢筋笼上对称位置固定2-3根φ30压浆管，压浆管底端部加工为出浆阀。（出浆阀加工时，在150mm的长度内，一周钻4个φ5的出浆孔，4排间距30mm相错。后用电工胶布捆扎后，外用绑扎带捆扎加固） 注浆管原材料注浆管加工 注浆孔注浆管喷头 注浆管包扎钢筋笼与注浆管压浆管的连接及压浆阀的安装要牢固可靠，确保密封性达到要求。 对钢筋笼下放过程中的技术环节进行监控，钢筋笼入孔吊放过程中不得反复向下冲撞和扭动，确保钢筋笼顺利下到孔底。
注浆管液压钳连接注浆管丝口连接为确保压浆质量，桩端压浆阀的安装由专人负责安装，并由专人逐一检查。 压浆导管的上端应略高于地面以便于今后注浆施工，桩端注浆管长度与孔深相同，（视具体情况可略作调整）； 桩灌注完毕孔口应有明显的标识，加强保护，严禁车辆碾压。（注浆管高于地面10公分。 开塞与压浆 在钻孔桩混凝土灌注36～48小时后，可进行开塞。开塞用注浆泵向管内压入清水，一般情况下用4～5MPa，即可打开压浆阀。压浆阀打开后，压力会立即下降。 2具体参数按照图纸要求确定 注浆管泵及过滤筛搅拌水泥浆压浆顺序：原则上先进行桩端压浆，桩端压浆必须注意先浅后深的顺序，相对一个单位，应先灌外围桩后灌里面的桩。如有特殊需要的，可适当调整注浆顺序。 由于土层的压力作用，先灌入桩内的水泥浆总是向土层压力小的方向走，即往上走。注浆时，应先浅后深。 注浆注浆在注浆过程，水泥浆液向上走的同时，也向桩的四周渗透，由于地层的渗透性较好时（如砾砂层及圆砾层等），水泥浆液的扩散半径也相对较大。当扩散半径超过一定范围，水泥浆对桩的作用相对也减小。因此，先灌注基础四周的桩，并通过压力控制扩散半径，使基础周围形成一道防渗墙后，再对基础内的桩进行注
灌注桩清孔是什么意思怎么做的
灌注桩清孔是什么意思怎么做的 悬赏分：10 |提问时间：2010-6-5 16:39 |提问者：One事通|检举 推荐答案 清孔是将孔底部沉淀清干净，如果沉淀过厚，水下灌注混凝土就是造成夹层、断桩，搞不好桩就废了！所以灌注桩清孔是非常必要的！！！在灌注之前用测绳子重新测孔深，当厚度大于一定量的时候，用掏渣桶，或者泥浆泵进行排渣，如果厚度不大的话，用我下面写的第三条射水清孔也行。 （1）钻孔至设计标程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求及规范要求。 （2）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20s，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 （3）清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。在浇注水下混凝土前，应用射水或设风冲射钻孔孔底3~5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力大0.05Mp。 1、灌注桩清孔的方法有哪几种？应按什么要求进行？ 清孔方法有一下几种： 1、抽浆法 抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。 1）用反循环方法成孔时，泥浆相对密度一般控制在1.1以下，孔壁不易形成泥皮，钻孔终孔后，只需将钻头稍提起空转，并维持反循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。 2）正循环成孔，空气吸泥机清孔。空气吸泥机清孔原理与气举反循环原理相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。正循环成孔，砂石泵或射流泵清孔，导管作为砂石泵或射流泵的吸浆管清孔。它的好处是清孔完毕，将特别弯管拆除，装上漏斗，即可开始灌注水下混凝土。用反循环钻机成孔时，也可等安好灌浆导管后再用反循环方法清孔，以清除下钢筋笼和灌浆导管过程中沉淀的钻碴。 2、换浆法 采用泥浆泵，通过钻杆以中速向孔底压入相对密度1.15左右，含砂率＜4％的泥浆，把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来。对正循环回转钻来说，不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易坍孔。但本法缺点较多，首先，若有较大泥团掉入孔底很难清除；再有就是相对密度小的泥浆是从孔底流入孔中，轻重泥浆在孔内会产生对流运动，要花费很长时间才能降低孔内泥浆相对密度，清孔所花时间太长；当泥浆含砂率较高时，绝不能用清水清孔，以免砂粒沉淀儿达不到清孔目的。 3、掏碴法
钻孔桩后注浆施工工艺
钻孔桩后注浆施工工艺 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
钻孔桩后注浆施工工艺 1.相关施工规范 《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）； 《建筑桩基技术规范》（JGJ94—94）； 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）； 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）； 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）； 2.施工工艺流程及主要施工方法 工艺流程 钻孔灌注桩后压浆施工流程图 后压浆管的加工、安装 桩端压浆：灌注桩施工时，根据图纸要求预先在钢筋笼上对称位置固定2-3根φ30压浆管，压浆管底端部加工为出浆阀。（出浆阀加工时，在150mm的长度内，一周钻4个φ5的出浆孔，4排间距30mm相错。后用电工胶布捆扎后，外用绑扎带捆扎加固） 注浆管原材料注浆管加工 注浆孔注浆管喷头 注浆管包扎钢筋笼与注浆管压浆管的连接及压浆阀的安装要牢固可靠，确保密封性达到要求。 对钢筋笼下放过程中的技术环节进行监控，钢筋笼入孔吊放过程中不得反复向下冲撞和扭动，确保钢筋笼顺利下到孔底。 注浆管液压钳连接注浆管丝口连接
为确保压浆质量，桩端压浆阀的安装由专人负责安装，并由专人逐一检查。 压浆导管的上端应略高于地面以便于今后注浆施工，桩端注浆管长度与孔深相同，（视具体情况可略作调整）； 桩灌注完毕孔口应有明显的标识，加强保护，严禁车辆碾压。（注浆管高于地面10公分。 开塞与压浆 在钻孔桩混凝土灌注36～48小时后，可进行开塞。开塞用注浆泵向管内压入清水，一般情况下用4～5MPa，即可打开压浆阀。压浆阀打开后，压力会立即下降。 2具体参数按照图纸要求确定 注浆管泵及过滤筛搅拌水泥浆 压浆顺序：原则上先进行桩端压浆，桩端压浆必须注意先浅后深的顺序，相对一个单位，应先灌外围桩后灌里面的桩。如有特殊需要的，可适当调整注浆顺序。 由于土层的压力作用，先灌入桩内的水泥浆总是向土层压力小的方向走，即往上走。注浆时，应先浅后深。 注浆注浆 在注浆过程，水泥浆液向上走的同时，也向桩的四周渗透，由于地层的渗透性较好时（如砾砂层及圆砾层等），水泥浆液的扩散半径也相对较大。当扩散半径超过一定范围，水泥浆对桩的作用相对也减小。因此，先灌注基础四周的桩，并通过压力控制扩散半径，使基础周围形成一道防渗墙后，再对基础内的桩进行注浆，这样就能有效的利用灌入的水泥浆，对桩周土层压密的效果。 压浆量：
钻孔灌注桩塌孔的原因及处理方案
三、钻过程中常见问题原因分析及处理 1.1塌 1.1.1塌的原因分析 塌是一种最常见的事故，在钻过程中或在成后都有可能发生，究其原因如下。 （1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对壁压力小。 （2）泥浆相对密度过小，水头对壁的压力较小。 （3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，壁渗水。 （4）钻进时中途停钻时间较长，水头未能保持在外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对壁的压力。 （5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞壁。 （6）钻附近有大型设备或车辆振动。 （7）水流失造成水头高度不够。 （8）清后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。 1.1.2塌的预防措施 （1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。 （2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒围也要回填密实。 （3）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接密不漏水。
（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。 （5）钻无特殊原因应尽量连续作业。 （6）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞壁。 （7）钻时尽量避免大型设备作业或车辆通过。 （8）灌注工作不具备时暂时不要清，降低泥浆比重。 1.1.3塌的处理 （1）如为轻微塌，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。 （2）塌不深时，可改用深埋护筒，护筒围夯实，重新开钻。 （3）若发生重塌，应马上用片或砂类土回填，或用掺入不小于5%水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入，待回填稳定后重钻.当回填后片的岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或壁，造成偏或塌、卡钻等现象，这时先选用小冲程进行冲击，待将底的浮土、凸出部分凿平出现平台后．再加大冲程转入止常冲程。 1.2.钻偏斜 1.2.1钻偏斜原因分析 （1）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。 （2）水上钻平台不稳固，或未处于水平状态。 （3）土层软硬不均，或遇到孤，致使锤头或钻头受力不均。 （5）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动围较大。 （6）在原有建筑物位置钻，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。 1.2.2钻偏斜预防措施
冲钻孔灌注桩气举反循环清孔工法
冲钻孔灌注桩气举反循 环清孔工法 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
目录 冲（钻）孔灌注桩气举反循环清孔工法 1、前言 冲（钻）孔灌注桩因承载力大、稳定性好、沉降量小、受施工水位或地下水位高低的影响较小等优点，被广泛地应用于高层建筑、公路桥梁等工程的基础工程。孔底沉渣厚度的控制是冲（钻）孔灌注桩成孔质量的关键，其质量的优劣将直接影响灌注桩的承载力，有效控制孔底沉渣是控制成桩质量的重要环节之一。 一般冲（钻）孔灌注桩施工需要进行两次清孔作业：第一次清孔是在桩孔施工达到设计深度以后，利用原成孔机具进行，其目的是以替换泥浆为主，清除浮渣为辅，以泥浆性能基本达到要求为标准；第二次清孔是在浇灌桩身混凝土之前，利用灌浆导管进行，其目
的是以清除沉渣为主，替换泥浆为辅，以孔底沉渣厚度达到设计要求为标准。在以正循环工艺施工冲（钻）孔灌注桩时，第二次清孔（以下简称二次清孔）一般均利用导管正循环工艺，效果也很好。但是在施工较大桩径或超长桩的条件下，除非另配大泵，增加泵量，否则清孔效果下降；而在施工以卵砾石层为持力层的条件下，正循环二次清孔更难以将粒径较大的卵石或碎石清除干净。当然也有改用泵吸反循环进行二次清孔，在上述施工条件下，其效果显着优于正循环，但砂石泵设备较笨重，机具密封性能要求高，设备在桩孔之间搬动安装不便，故障率也相对较高，若连接部件密封性能出现问题时，就可能影响反循环清孔的效果和时间，清孔工作效率不稳定。 鉴于上述两种清孔方法方法所存在的问题，本工法采用气举反循环清孔工艺，既简化施工难度，又提高了清孔效率，并且有效保证施工质量。本工法已在多个工程中推广应用，取得了良好的效果。 2、特点 2.1此工法清孔能力强、效率高、清孔较彻底，尤其在施工较大桩径或超长桩和施工以卵砾石层为持力层的条件下优势明显； 2.2此工法需要的机械设备少，制作简单，操作方便，能够有效提高工作效率。 3、适用范围 本工法适用于所有冲（钻）孔灌注桩二次清孔，尤其在施工较大桩径或超长桩的条件下和施工以卵砾石层为持力层的条件下优势明显。
灌注桩后注浆施工方案
宜昌三峡国际会展中心综合项目三期一组团灌注桩后注浆施工监理实施细则 编制： 审批： 北京中城建建设监理有限公司 宜昌三峡国际会展中心综合项目三期一组团监理部 二○一八年四月
1 目的 为了满足工程桩在灌注桩后注浆施工中作到技术先进、经济合理、确保质量、安全和环境符合要求，特制定本作业指导书。 2 范围 灌注桩后注浆工法可用于各类钻、挖、冲孔灌注桩及地下连续墙的沉渣（虚土）、泥皮和桩底、桩侧一定范围土体的加固。 3 职责 3.1 项目部负责灌注桩后注浆施工全过程的管理，项目经理根据各岗位人员的分工不同，安排具有相应能力的人员上岗。 3.2 工程部对项目部进行不定期的检查，确保施工全过程的顺利进行。 3.3 总工办负责工程完工后最终产品的验收工作。 4 程序内容 4.1 后注浆工艺流程 后注浆工艺流程图如下： 4.2 后注浆装置的设置应符合下列规定： 4.2.1后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接；
4.2.2桩端后注浆导管及注浆阀数量宜根据桩径大小设置：对于直径不大于1200mm 的桩，宜沿钢筋笼圆周对称设置2根；对于直径大于1200mm而不大于2500mm的桩，宜对称设置3根； 4.2.3对于桩长超过15m且承载力增幅要求较高者，宜采用桩端桩侧复式注浆；桩侧后注浆管阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅要求等因素确定，可在离桩底5~15m以上、桩顶8m以下，每隔6~12m设置一道桩侧注浆阀，当有粗粒土时，宜将注浆阀设置于粗粒土层下部，对于干作业成孔灌注桩宜设于粗粒土层中部； 4.2.4对于非通常配筋桩，下部应有不少于2根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底； 4.2.5钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。 4.3后注浆阀应具备下列性能： 4.3.1注浆阀应能承受1MPa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损； 4.3.2注浆阀应具备逆止功能。 4.4浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数应符合下列规定： 4.4.1浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和土，水灰比宜为0.45~0.65；对于非饱和土，水灰比宜为0.7~0.9（松散碎石土、砂砾宜为0.5~0.6）；低水灰比浆液宜掺入减水剂； 4.4.2桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和黏性土及粉土，注浆压力宜为3~10MPa；对于饱和土层注浆压力宜为1.2~4 MPa，软土宜取低值，密实黏性土宜取高值； 4.4.3注浆流量不宜超过75L/min； 4.4.4单桩注浆量的设计应根据桩径、桩长桩端桩侧土层性质、单桩承载力增幅及是否复式注浆等因素确定，可按下式估算：
钻孔桩施工塌孔原因及防范措施
超长桩即使采用清水护壁也能保证孔壁稳定，但对于砂层，由于缺乏粘结力，坍孔也是常见的问题，坍孔常发生在：1.清孔时，由于泥浆浓度降低，对孔壁的压力减小，砂层在自重作用下发生坍塌；2.下放钢筋笼时，由于钢筋笼的刮蹭作用，导致孔壁坍塌；3.二次清孔时，由于下放钢筋笼时对孔壁的刮蹭作用，部分原来由泥浆渗入孔壁的砂层具有一定的粘结力，被钢筋笼刮蹭后，保护层被破坏，清孔时在重力下，孔壁发生坍塌；4.第一罐混凝土浇注时，在较大的上浮力作用下，孔壁土层强度破坏造成坍塌。 针对以上情况，对于长桩中的砂层，可采取的措施主要有：1.在泥浆在适当掺入水泥浆及早强剂或水玻璃，对孔壁有一定的作用；2.钢筋笼制作时适当缩小笼直径，防止刮蹭孔壁；3.适当加大孔径，这样也能有效防止刮蹭孔壁，但这样会造成充盈系数加大（想办法签证）； 4.二次清孔时严格控制泥浆孔底比重，防止泥浆比重过低； 5.首罐混凝土量适当加大 钻孔的时候采用泥浆护壁的方法，根据砂层的空隙度、水压，配制相应稠度的泥浆和泥浆在孔内部的浆面高度，以此来抵抗水压和防止钻孔的塌方。 其次：采用导管法向水下孔底浇注混凝土。 还有：我想若是钻孔底部塌方不是很大的情况下，建议不要用土来回填，因为回填土即相应地增加里桩端残留土的厚度，也使桩侧的摩擦力、桩端承载力大大降低。而是用混凝土回填，这样就权当是扩底桩，反而更为安全。 小弟一直在长江边干桩基，这种问题司空见惯，填土是一个好办法，但要做好二点，1、填土必须是粘土，2、填土后不能马上打，必须让土固结一下，一般也得10几天。 不知道你施工的桩，钻孔时间长不长，我施工的桩，小桩就采用快速法，钻头加大点，几小时结束战斗，因为沙层都是先缩径再坍塌，加大钻头钻孔后，在孔壁坍塌前完成浇筑。大桩施工就麻烦点，施工前得制浆，不能采取在钻孔时投土制浆，一般必须设制浆池，钻头得加
钻孔灌注桩反循环二次清孔工法
钻孔灌注桩反循环二次清孔工法 编制单位：山东省路桥集团有限公司 编制时间：2008年7月
钻孔灌注桩反循环二次清孔工法 1.前言 钻孔灌注桩因孔底沉渣过厚往往会导致承载力折减，根据以往工程对地下桩超声波检测结果分析，在桩基混凝土灌注正常情况下，桩基混凝土边缘部位有缺陷，多数是混凝土内局部有夹块造成的。经分析认为：夹块由两部分组成，即泥浆中的砂砾沉淀物以及钢筋笼下放过程从井壁上刮落的粘泥块过厚，在灌注桩时，沉淀物随着混凝土上升，因有钢筋笼或井壁阻隔，使沉淀物停滞在局部范围内，并最终造成成桩中局部缺陷。 在黄河中下游的钻孔灌注桩的设计文件中，通常明确要求沉渣厚度小于30cm，比现行规范要求高许多，且工程地质条件复杂，主要穿越地层为分砂层、亚砂层、粘土层，其间交替夹杂有胶结砾岩薄层，因此沉渣厚度控制是成孔质量控制的难点和重点。因为从提钻到灌注砼，对于百米深桩来说通常需要12个小时以上，在这个过程中，因为泥浆静置时间过长，会产生一部分的沉淀，钢筋笼下放过程中也会从井壁上挂落部分泥块，这些就构成沉渣，可能会超过设计要求，如果不采取措施就灌注，容易引发各种质量事故。因此，需要在灌注前二次清孔。 2.工法特点 2.1清孔彻底：能满足孔底沉淀厚度≤30cm的要求； 2.2清孔速度快:从黄河三桥的实践情况看，如果正循环清孔情况比较好的话，一般采用气举反循环清孔50分钟左右就可以达到要求； 2.3转换迅速:可以在10分钟内，由清孔状态转换到混凝土灌注状态； 2.4经济便捷:本工法需用的机械设备少，材料用量少，制作简单，方便灵活； 3.适用范围 3.1、本工法适用范围：孔深150m 以内的孔径、对沉渣厚度要求较高，水上（陆地）钻孔灌注桩的施工。 3.2、适用地层：粘土层、砂层、砾石层、卵石层、岩层等地层
桩基坍塌(塌孔)处理措施精华
**********K2+118.152桥梁4号桩基塌孔的处理措施 编号：【2014】015号致：***************工程建设指挥部 ********工程监理咨询有限公司 由于在2014年1月11日我施工单位施工时还没有接到该桥施工段施工勘察报告，我施工单位不知道地质情况，根据桥梁施工图测量放线施工，桥梁1号墩—4号桩基在冲孔深度达到设计深度13－14米左右出现4-5m的塌孔现象，致使冲孔锤掩埋在孔内，经建设单位、监理单位现场察看后，确定采用砂粒先回填，保证安全，采用人工挖孔加钢筋砼护壁挖下去把冲孔锤提起来再往下施工。 在2014年2月中旬我施工单位接到施工地勘报告后，根据地勘报告说明资料该桩基有一个洞隙高0.3m的溶洞，但溶洞顶板上面有3.3m 厚度的松散岩层。根据施工勘察报告我施工单位结合建设单位、监理单位的要求组织施工。 于2014年3月15日组织设备和施工人员施工，采用人工挖孔桩，钢筋混凝土护壁浇筑挖孔，在机械人员的配合下2014年3月30日挖到13m位置把施工冲孔锤提起来，由于桩基周围岩层比较松散，为考虑安全，经监理单位现场察看后，决定还是采用机械冲孔施工。 在2014年4月2日下午3:30分在冲孔施工过程中该桩基出现第二次塌孔，这次塌孔高度和塌孔面积比较大，经建设单位、监理单位、施工单位现场察看后，塌孔桩基需要把设计单位和地勘单位请到现场察看后再确定处理方案。
2014年4月3日上午11点经建设单位、质检站、监理单位、设计单位、地勘设计单位、施工单位现场察看后确定处理方案如下：为了保证施工质量和安全，确定按设计的桩经和桩长施工，先把冲孔锤提起来，由施工单位上报施工处理措施方案。我施工单位结合现场施工地质情况，组织公司有专业施工经验的技术人员和有关专家结合地勘设计和施工现场实际地质情况确定两个处理方案：第一方案：采用人工机械配合开挖，把塌孔周围松散的土质和岩石全部清除，一直清到坍塌的所有位置，再采用C25砼把清挖开的所有部位和所有冲孔桩基浇筑起来，待砼强度达到90％以上的时候再按设计放样施工，桩径和桩长按设计尺寸不变，确保证工程质量和安全。 第二方案：采用人工机械配合掏孔，把所有塌孔周围松散的土质和岩石掏空，用比较好的粘土填料将废弃的孔全部回填密实后，在原孔位置安装冲孔机，就位、并使其保持平稳，不产生位移或不均匀下沉，利用钢护筒进行施工，护筒长度不小于4米，施工过程中应保证护筒不发生移动，底部密实不漏浆，在冲孔的时候由于原地质与回填后的粘土比较松动，加上存留在孔中护筒里面的土质很难形成硬面，在施工冲孔时要边冲孔边抛填片石，片石一直要抛填冲到塌孔的所有位置，所有塌孔松散的位置成孔后再往下冲孔施工，利用抛填片石，采用冲击方法处理大面积塌孔施工，能保证人、机的安全，又可以避免断桩的现象不会发生，缩短了施工处理的事故时间，保证了桥梁的施工质量。
钻孔灌注桩塌孔的原因及处理方案
录 三、钻孔过程中常见问题原因分析及处理 IA塌孔 1.1.1塌孔的原因分析 塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其原因如下。 （1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护简底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。 （2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。 （3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁滲水。 （4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.θm,降低了水头对孔壁的压力。 （5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。 （6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。 （7）孔内水流失造成水头高度不够。 （8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。 1.1.2塌孔的预防措施 （1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。 （2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实。 （5）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水。
（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升髙护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。 （5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。 （6）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。 （7）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。 （8）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。 1.1.3塌孔的处理 （1）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。 （2）塌孔不深时，可改用深埋护简，护筒周围夯实，重新开钻。 （3）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5% 水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻?当回填后片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后.再加大冲程转入止常冲程。 儿2.钻孔偏斜 1.2.1钻孔偏斜原因分析 （1）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。 （2）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。 （5）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。 （5）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。 （6）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。 1.2.2钻孔偏斜预防措施
钻孔桩清孔工艺
桩基施工的二次清孔技术及工艺 钻孔灌注桩施工，钻机一般采用冲击、冲抓、正反循环旋转钻、旋挖钻等。使用泥浆护壁成孔工艺。由于采用泥浆护壁，当钻孔至设计深度后，经检验符合设计要求，必须把钻孔底部的浓泥浆及钻碴沉积物全部清除干净，才能保证质量。需进行清孔作业。把泥浆各项指标、比重、粘度、含砂率等降至规范要求以内。其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力。 1、换浆法清孔：正返循环旋转钻机钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10~20cm低速空转，泥浆循环正常，把调制好的符合要求的泥浆压入，把孔内比重大的泥浆换出，经沉淀池流回泥浆池，加入调制好的浆循环，使含砂率逐步减小，并小于4%，清孔换浆时间一般为4~10小时，合格后下钢筋笼、导管。 2、抽碴清孔法：返循环钻孔终孔后，采用钻杆清孔，把钻头提离孔底10cm，采用砂石泵把孔底的泥碴抽出，在护筒口注入符合指标的泥浆，计算泵流量，换除孔内全部泥浆，到泥浆合格为止，随后下笼、导管等。 3、捞碴换浆清孔法：适用于冲击、冲抓成孔的摩擦桩，终孔后，用捞碴筒清孔，捞到用手摸泥浆无2~3mm大的颗粒，再把钻头绑一根高压胶管放到孔底，泥浆泵循环泥浆，在沉淀池中沉淀沙土及渣子。再加入符合要求的泥浆，直到把孔內全部泥浆各项指标清到符合要求为止。 捞渣筒：一般用8—10mm钢板卷制，直径为桩径的—倍，高—2.0m 其上用圆钢作吊环，下装有活门。 由于钢筋笼、导管下到孔底，下钢筋笼时，笼子箍筋碰擦孔壁，把
泥皮带到孔底，时间长，泥浆沉淀，形成上清下浊，上下比重不一致，经测量孔底高程，阻力很大，有沉淀，需进行二次清孔。 采用换浆射水清孔法：给导管安装一弯头，连接泥浆泵的高压胶管，钢导管放到距孔底10cm处，再压入调制好的泥浆。用此方法清孔后，再灌注水下混凝土导管的两侧，各安装一根φ30mm的射水管，射水嘴伸到导管底下面约5cm，使用高压射水冲洗孔底2~5分钟之后，孔底沉淀物翻上，立即停止射水。测量孔深，符合要求后，即灌注水下混凝土。 清孔时应注意事项： 1、清孔作业时，注意保持孔内水头，防止塌孔。 2、用换浆法或捞渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出泥浆指标的平均值。应符合质量标准要求。孔底沉淀，摩擦桩不大于30cm，柱桩不大于设计规定，相对密度~，粘度17~，含砂率＜2% 3、清孔后，将取样盒（开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土，看沉淀是否符合要求。 4、不能用加深孔底深度来代替清孔。 清孔需用设备 正反循环钻机浆泵1台高压胶管 冲击旋挖钻机浆泵1台高压胶管 φ3cm钢管φ3cm高压叫胶带高压水泵 取样盒、钢测绳测锤2kg重 泥浆检测仪器：比重称含砂率仪粘度仪秒表
干成孔灌注桩砂层塌孔处理方案
浅谈干成孔灌注桩砂层塌孔处理方案 摘要 旋挖钻机干成孔灌注桩施工过程中，成孔需穿过约6m厚细中砂层,发生塌孔现象。经过对地层的深入研究及对各方案的反复比选，最终确定使用水泥土混合料加固细中砂层。根据统计数据，施工过程中塌孔率为100%，处理率为87.9%。经处理后，平均充盈系数为1.18，桩基检测合格率为100%，既经济又保证了工期的要求，得到业主高度评价。 关键词：干成孔钻孔灌注桩；塌孔；水泥土加固体；细中砂层 引言：旋挖钻成孔技术是近些年发展起来的一种新型钻孔灌注桩成孔技术。旋挖钻机以其安装简单,钻头拆卸方便,机械化程度高,成孔速度快,污染小、噪音低、振动小等优点,被广泛应用,但在砂层地质条件下施工时稍有不慎,就非常容易造成塌孔。 1、背景介绍 北方某炼油厂改扩建项目，催化裂化装置反-再框架及分馏塔联合支架，共计钻孔灌注桩331根，桩径600mm，孔深30.5m，施工桩长28m，使用旋挖钻机干作业成孔。详细地质情况如下： ①层粉质粘土（Q 4 al+pl）：可塑~硬塑状态，。该层虫孔发育，属黄土状土，具有非自重湿陷性, ,层厚2.00~2.30 m ②层粉土（Q 4 al+pl）：稍湿~湿，中密~密实状态，,局部有粉质粘土夹层。属中压缩性土,层厚1.70~2.50m ③层粉质粘土（Q 4 al+pl）：可塑状态，局部软塑，土质较松软,局部有粉土夹层。属中压缩性土,层厚0.50~1.30m ④层粉质粘土（Q 4 al+pl）：可塑，局部硬塑状态，属中压缩性土,层厚2.20~3.10m。 ⑤层粉质粘土（Q 4 al+pl）：可塑~硬塑状态，属中压缩性土层厚2.40~4.30m。 ⑤ 1层粉细砂（Q 4 al+pl）：稍湿，中密～密实状态，分选较好，主要成分为石英、 长石，含粘粒。该层在Db1、Db4钻孔中揭露,层厚1.30~1.50 m。
钻孔灌注桩后注浆工艺
钻孔灌注桩后注浆工艺 摘要：随着我国城市建筑的不断发展，对桩基础的承载力提出了更高的要求。一般方法是加大加深桩身，然而这将大大提高单桩的成本和施工难度。灌注桩后注浆技术很好地解决钻孔灌注桩施工工艺本身存在着桩的缺陷，并提高了桩的承载力。 关键词：钻孔灌注桩，承载力，施工工艺 1、工程介绍 本工程主要为*****钻孔灌注桩后注浆施工。灌注桩合计167根，桩径均为φ700。2、施工准备 2.1施工前所有人员、机具包括注浆所用材料落实到位施工技术人员仔细熟悉施工蓝图，对作业班组进行交底。 2.2桩端后注浆装置的选用和设置 （1）桩端后注浆装置应由注浆器、注浆阀和注浆管组成。 （2）注浆管应采用钢管，钢管内径不宜小于20mm，壁厚不应小于2.5mm。连接接头应采用丝扣连接，接头处应采用止水胶带。 （3）注浆阀应采用单向阀，应能承受不小于1.0Mpa的静水压力。 （4）注浆器下端成锐角状，其环向面呈梅花型均匀分布注浆孔，孔径不应大于8mm，下孔时孔径应采用胶带或橡胶包裹。注浆器下部应伸出桩端以下200~500mm，上端宜高出地面0.2m，上口宜用堵头封闭 （5）注浆管数量宜按桩径设置，本工程均为2根。注浆管下放前应作注水试验。注浆管应同钢筋笼一起下放，注浆管点焊在钢筋笼内圈上。 表一：主要施工材料及工器具 序号名称规格用量备注 1 钢管φ27×2.8 19500m 注浆用管 2 注浆器2个 3 注浆阀2个 4 注浆泵2个 2.2注浆液的配比 （1）注浆液应采用42.5级水泥配制单桩水泥用量按1.5t/根桩。 （2）浆液的水灰比宜为0.55~0.60之间。 （3）配制好的浆液应过滤。滤网网眼应小于40um。 2.3注浆施工前应先进行试注浆，确定注浆压力及注浆速度等施工参数。 3、后注浆施工工艺 3.1注浆管制作 注浆管采用一般钢管，其结构分为三部分：端部花管、中部直管及上部带丝扣的接头。花管段侧壁按梅花形设置出浆水孔，孔径通常为6—7mm。直径可采用Φ27mm。同时，花管段一定要用胶带、塑料膜或橡胶膜等包裹好，用铁丝等缠绕扎紧，防止渗漏。 3.2注浆管安装下放 将两根注浆管点焊在钢筋笼的内圈上，安装注浆管时必须保证注浆管之间的对接，确保焊缝饱满、连续、密封良好；必须在花管全长范围内用胶带、塑料膜或橡胶膜等缠绕紧密，再用胶皮铁丝包裹扎牢，以保证密封良好。端部花管、注浆管连接完成后，每节或每段均应当具有一定压力的自来水灌水检验其是否密封，如存在渗水应及时返工整改，以防止岩土体、地下水及灌筑料入管内堵塞管路。同时，注浆管安装时还必须保证花管端部与钢筋笼（设计必须是下至孔底）底端齐平，而后管内注满水同钢筋笼一起放入孔内。另外注浆管顶应低于
冲孔灌注桩施工中常见的缩颈、塌孔及断桩的质量问题和处理措施
冲孔灌注桩施工中常见的缩颈、塌孔及断桩的质量问题和 处理措施 冲孔灌注桩施工中常见的缩颈、塌孔及断桩的质量问题和处 理措施 摘要:在工程建设的施工中，经常会应用到冲孔灌注桩技术，进行预防和解决工程质量问题，相对于解决桩基施工中的疑难具有很大借鉴意义。通过对某工程施工中出现的冲孔灌注桩的质量问题分析，论述了常见缩颈、塌孔及断桩的质量问题的形成原因，并有针对性地提出处理的方法和解决的措施。 关健词:灌注桩;质量问题;处理措施 通过对某工程施工中出现的冲孔灌注桩质量问题的分析，介绍了一些冲孔灌注桩质量问题的处理方法。无论在何种地质条件下，冲孔灌注桩技术都有极强的适应性，由于设备简易，操作方便，占地小，承载力大，因此被广泛应用。冲孔灌注桩是一种地下成桩工艺，这就使得施工中不能进行观察，在成桩后自然也无法实施开挖验收。所以在工程施工中如果出现任何一个问题，就会对整个工程造成影响，不但会降低工程质量和进度，还会造成巨大的经济损失，甚至形成不良的社会影响。本文通过某工程项目的一些具体施工情况介绍，总结出冲孔灌注桩在施工过程出现缩颈、塌孔及断桩的质量问题的形成原因，并有针对性地提出处理方法和解决措施，以供同行参考。 1 工程概况及施工情况 1.1 工程概况 笔者负责某项目的施工管理工作，该工程施工工期紧，为了确保工期 和工程质量，在施工前编制好专项施工方案，做好技术交底工作。该工程的基础设计类型为桩基础，桩长范围为15m,45 m，桩径为0.9m、1.2m，桩基根数共
560根，混凝土采用c35水下，施工工艺采用冲孔灌注桩，入岩深度为入弱风化1.0m或中风化2.0m。地质情况为:杂填土、粉质粘土、中砂、淤泥、粉质粘土、凝灰熔岩残积粘性土、全风化凝灰熔岩、强风化凝灰熔岩、中风化凝灰熔岩、弱风化凝灰熔岩。 1.2 施工情况 1.2.1 该工程所在地地质情况较为复杂，通过施工前桩位超前钻探及地勘报告的资料显示，桩所遇到的地质情况不一:有的遇到岩层厚度达到4.2m，而且有斜坡岩;有的遇到小溶洞深度达到 15m左右;有的桩基底须有42m深才能达到设计要求的完整岩层，其中有2根桩位在原路基边坡上，该位置路基回填片石有7米深左右，冲孔桩在冲孔时，泥浆会渗漏，造浆困难，泥浆无法做到护壁的作用，故经常会塌孔，给施工带来了很大的难度，后经研究讨论决定采用边冲孔边下钢护筒的做法，且在施工的过程中要求不断往孔内添加澎润土及水，还每隔1小时监测泥浆比重、粘度等各项指标一次，泥浆比重控制在1.30左右，粘度控制在22s左右，这样保证孔内水头的压力及护壁，最终钢护筒下至穿越回填片石层下1.5米处，露出地面0.5米，累计长9米，这样保证了泥浆回填片石区域内不渗漏，孔内不塌孔及孔内的水头压力，经过各方的配合和努力，最终该桩以孔深为39.5米终孔，取得了良好效果。 1.2.2 在施工过程中要加强施工质量的管理工作，本工程在浇筑某号桩的过程中，某号桩孔深38米，在浇筑到地面往下4米左右时，由于工 人的操作失误，提升太快，导致导管提升太高，脱离砼面层，后再插入砼继续浇筑，施工完成后待满足检测条件时，发现本桩在4.1米处出现断桩的现象，后由建设单位组织各相关单位开展某桩断桩的原因分析及处理意见，经会议一致决定同意采取接桩的方案，并要求施工单位编制专项施工方案，经有关个方签字，严格执行，并要求加强质量管理工作。经过开挖，凿除断桩以上的桩身砼，凿毛，焊接钢