精轧区液压、润滑管道油冲洗方案
目录
编制说明 (2)
一、工程概况 (3)
二、施工准备 (6)
1．一次油冲洗 (6)
2．二次油冲洗（精冲） (12)
三、质量保证措施 (14)
四、安全保证措施 (14)
附图：液压系统一次油冲洗原理示意图
液压系统二次油冲洗原理示意图
润滑系统一次油冲洗原理示意图
编制说明
本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的，用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。由于管道系统较多且复杂，方案中我们只对部分系统作了示意，其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似，对其中不详或不切实际之处，我们将根据现场实际进行环路和冲洗。
由于水平有限，方案中不详尽、不准确之处在所难免，恳请有关领导、专家给予批评指正。
一、工程概况
1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计，主要位于主轧线27~37线及D~E之间（主马达液压、润滑系统位于主电室内），系统泵站在地下室内。
1.4-13 热轧油系统：这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。泵站位
于地下油库5区内，D侧27~29线间，它主要由2台60m3油箱、4台
泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成，
由1.4-25主体系统向其供油。管道材质为不锈钢,日方供货，约856
米。系统压力为1.96MPa。
1.4-16 轧辊平衡液压系统：这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB
的每一个液压缸输送压力油。泵站位于地下油库9区内，E侧35~36
线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环
装置和31个阀台组成。由1.4-25主体系统向其供油。系统的中间配
管由我方和MHI两方提供，其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的
管道和管件由MHI提供，压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采
购，管道材质均为碳钢，管道实物量：日供4623米，中方1004米。
系统设计精度：NAS 8级，系统压力为20.6MPa，管道用油：ISO VG
46矿物油。
1.4-17 自动厚度控制（AGC）液压系统：这套系统为轧机F1～F7机架里的AWC、
AGC、WR（工作辊）弯辊输送压力油。泵站位于地下油库9区内，E侧
34~35线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台过滤器站、1台
蓄能器、29个阀站（其中伺服阀站14个）、1台回油过滤装置和1台
过滤循环冷却装置组成。由1.4-25主体系统供油。系统中所有中间配
管和机体配管均为日供不锈钢管道，设计精度：NAS 6级，系统压力：
30.9MPa，工作用油：ISO VG 46矿物油。管道实物量合计464米。主马达液压润滑系统：由两套独立的系统组成，F1~F3合用一套液压润滑装置，F4~F7合用一套液压润滑装置，液压润滑站均位于主电室地下室内。
液压润滑管道材质均为碳钢管道，其中液压管道为日方供货，F1~F3
液压管道150米，F4~F7液压管道180米，共330米，润滑管道为中
方供货，F1~F3液压管道137米，F4~F7液压管道166米，共303米。
液压润滑系统设计精度：NAS 9级，系统压力：12MPa，工作用油：
ISO VG 68矿物油。
1.4-18 润滑系统：系统由3套系统组成，用来对粗轧机支撑辊轴承和精轧机
区域里机械设备的轴承，齿轮滑动面进行润滑。FM No.1润滑系统为
粗轧机、F1～F3支撑辊轴承润滑系统，位于D侧35~36线间，地下
油库3区内,主要由2台20m3油箱、2台泵、1台油冷却器、5台过滤
器、1台压力罐和1台离心机组成；FM No.2润滑系统为F4～F7支承
辊轴承润滑系统，位于D侧28~30线间，地下油库5区内,主要由2
台60m3油箱、4台泵、1台油冷却器、5台过滤器、1台压力罐和1台
离心机组成；FM No.3润滑系统为剪切机、F1E、F1～F7主驱动齿轮润
滑系统，位于D侧34~35线间，地下油库3区内,主要由1台30m3油
箱、3台泵、1台油冷却器、10台过滤器和1台离心机组成。由1.4-25
主体系统及地面油漏斗供油。管道材质部分为不锈钢管道，为日方供
货，部分为碳钢管道，为中方供货。实物量分别为FM No.1：不锈钢
管道149米，碳钢管道373米；FM No.2：不锈钢管道141米，碳钢管
道328米；FM No.3：碳钢管道747米。系统压力均为0.6MPa，工作
用油：FM No.1、FM No.2采用VG320矿物油，FM No.3采用VG460矿
物油。
1.4-19 干油系统：这套系统为卷取箱和精轧机区域的每个设备部件提供干油
润滑系统。设有集中给脂润滑站，位于卷取侧厂房外地面15区精轧地
面补油站，在油库10区共设3台干油泵。系统主要由电驱动干油泵、
现场控制台、分配阀和Y型网式过滤器组成。电驱动干油泵在1.4-25
主体系统里自动加满干油。管道材质为碳钢，日方供货。系统压力：
20.6MPa。管道实物量为560米。
1.4-25 主体系统：此系统对板坯库、加热炉入口和出口、粗轧机、精轧机、
地下卷取机、钢卷运输机、热平整线润滑、干油和液压油提供补充。
系统主要由7个油箱（40m33个、10m32个、20m31个、60m31个）、13
台油泵（5台在地面补油站）、6台过滤器（1台在地面补油站）组成。
液压给油管道材质为不锈钢，为日方供货，其余管道为碳钢管道，其
中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供，压力
低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购。主体系统中油脂管道压力
15.7MPa，轧制油、润滑油、液压油、轧制油管道压力1.96MPa。管
道材质、供货及实物量：干油管道全为碳钢，日方供货，共141米；
轧制油管道为不锈钢管道，日方供货，共399米；润滑油管道为碳钢，
中方供货，共710米；液压油管道部分为不锈钢，日方供货，共220
米，部分为碳钢，中方供货，共497米。
二、施工准备
1．一次油冲洗
精轧区液压、润滑系统采用在线循环酸洗，合格后，采用临时油冲洗装置进行在线循环油冲洗。根据现场实际情况和工期要求，拟定一次油冲洗管道环路和酸洗环路基本一致，即在酸洗完成后其大部分的环路基本不需改动，只将油冲洗装置的给油口和回油口与酸洗回路的回酸口和进酸口相连接即可，特殊部位进行适当处理。参考酸洗回路的设计方案，液压系统一次油冲洗分22次进行。轧辊平衡液压系统站内泵前吸油管、泄漏管、油箱与循环冷却器之间管道分一次；3根主管道分三次（三次间通过阀门切换）；阀台后管道及从主管到操作侧的液压管道分一次；从主管到上、下部在线磨辊及侧导板的液压管道分一次；从主管到驱动侧的液压管道分一次。AGC系统站内泵前吸油、泄漏、回油管分一次，3根主管道分一次，主管到阀台之间的管道分一次，阀台后管道分一次。FM No.1润滑系统分二次，FM No.2润滑系统分二次，FM No.3润滑系统分二次。轧制油系统分二次，本体系统分二次。一次油冲洗精度要求：轧辊平衡液压系统为NAS8级，AGC液压系统为NAS6级。稀油润滑系统中FM No.1分一次进行，FM No.2分一次进行，FM No.3分一次进行，轧制油系统分一次进行，油冲洗时采用精度为100目的过滤器或过滤网进行，冲洗结果以100目过滤器或过滤网上目测无杂物为合格。干油系统，在管道安装前进行管道的素材酸洗，安装之后用干净的压缩空气进行吹扫，吹干净后即可投入使用，不必进行油冲洗。
1）施工顺序
2）施工方法及要求
a.回路的连接
在一次油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，根据现场实际情况，油冲洗装置放于液压站顶部吊装孔旁边，并与干净的压缩空气管道连接，接好电源。主管上设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯清洗和更换时进行切换。油冲洗回路连接的一般原则是：尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路，并具有一定的流速。最后返回油冲洗装置的油箱中。
我公司的油冲洗装置为自行设计的大型大流量（2200l/min）高过滤精度（3μm）专用设备，一次可冲洗若干个回路，冲洗总长度可达500～1000米。
连接回路时，应考虑到液压系统中的设备（油箱、泵、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管来取代液压、润滑设备构成回路。
在油冲洗的每个回路上都装设阀门、化验取样点及压力表，以便于调节油泵输出的总流量在各回路中的分配，观察和掌握各回路的流量、压力、清洁程度等，增
强冲洗效果。
每一油冲洗回路的最低点应增设临时排污阀。对管径≥80mm的油冲洗回路，应在回路的最高点加设排气阀，以防管路中的气泡在该处聚积后，过多地降低该处过流断面的过流面积，影响冲洗效果。考虑到润滑系统和伺服系统相对于低压液压系统一次油冲洗回路较为简单，本方案一次油冲洗环路示意图以轧辊平衡液压系统为例，环路连接见附图。
b.管道回路的油冲洗
油冲洗的步骤一般为：先冲洗泵站与阀台间的管道，再冲洗阀台与执行机构间的管道；先冲洗主管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管。
油冲洗时，启动冲洗油泵，调节主管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。在冲洗过程中应注意如下几点：①应适时调节冲洗油的温度，确定合理的管道敲打时机，对冲洗管道进行敲打；②应适时从各取样口获取各冲洗回路的油样，通过化验确定油样中悬浮颗粒的大小及数量；③根据管道内颗粒的变化情况及过滤器前后压力表的压差大小，确定过滤器滤芯清洗和更换的时间；④清洗和更换过滤器滤芯时，应对过滤器进行切换，确保管路的连续冲洗。
管材与其内壁附着物的热膨胀率不同，温度变化时管材与内壁附着物间会发生相对位移，存在小的缝隙，附着力减小。利用这一物理特性，在油冲洗过程中，对冲洗油温进行调节，并适时对管道实施敲打。油温的调节可通过控制设置在冲洗装置中的温度加热器的投入时间来实现；敲打工具以木制（铜）锤为宜；敲打重点一般选择在焊口、弯头及异型管前后；敲打次数依管道酸洗的质量而定，一般为2～3次，若经油样化验发现清洁度不稳定，说明管道内壁附着物在经过敲打振动后不断脱落，需对管道继续实施敲打，若清洁度没有变化，则停止敲打。油温度在不超过
规定值(15℃～60℃)时可尽量高一些，这样有利于提高油冲洗的质量。
不同的油冲洗阶段应选择不同精度的滤芯对油中的悬浮颗粒进行过滤。油冲洗初期，可采用200μ不锈钢金属网加工的过滤器（或尼龙布袋）进行粗过滤，清除油中200μ以上的大颗粒。当取样化验认定大颗粒杂质已不存在时，选择100μ的滤芯进行更换。当100μ以上的颗粒杂质不存在时，选择50μ的滤芯进行更换，这样由“粗”到“细”依次类推，分别选择20μ、10μ、5μ、3μ的滤芯进行更换，清除系统中各阶段不同大小的颗粒杂质，直至化验认定系统已达到最终要求的冲洗精度时为止。冲洗各阶段所用的滤芯精度可采取如下方法进行选取：根据系统最终精度要求确定滤芯的最高精度；根据冲洗初期油中颗粒的大小、数量确定冲洗初期系统采用的滤芯；再由“粗”到“细”确定系统不同冲洗阶段采用的滤芯。
c.废油的排放及处理
油冲洗工序结束后，若冲洗油还可用于冲洗，则用清洁的压缩空气将管内的冲洗油顶回油冲洗装置的专用油箱中，准备在下一套回路油冲洗时再次使用；若没有再用于冲洗的价值，则排放到废油罐内，外运留作它用。
d.临时管拆除及复位
油冲洗结束后,马上将临时连接管拆除，对液压管道系统进行恢复。敞开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。
e.液压管道的充氮保护
一次油冲洗完成后，原则上管道及时恢复，进行二次油冲洗。如二次油冲洗与一次油冲洗间隔的时间较长，为防止发生氧化腐蚀，管道系统在恢复后，应马上进行充氮保护。系统内氮气的压力一般在0.2～0.4MPa（从理论上讲，大于0.1Mpa即可满足工艺要求），充入的氮气必须清洁。保证氮气清洁的方法是：在充氮的入口设
置过滤装置对氮气进行过滤。
3）油冲洗装置参数
4）临时耗材（包括冲洗用油）
由于受现场条件限制，临时冲洗装置需放在地面，距冲洗管道较远，这就使管道预制安装量增加，临时管道的重复利用率较低。对于泵站内的管道我们采用串联的方式，最终与地面的临时管道相连接；有设备的地方需增加临时管来绕过设备，支管需用临时管环接；为保证冲洗质量，部分支管处需安装阀门以便在对不同的环路冲洗时进行切换。对于管径不一致的，采用临时过渡变径管。所有临时管道都必须进行酸洗。综合以上原因，管道一次油冲洗需增加以下临时材料，材料表如下：
5）人员安排
2．二次油冲洗（精冲）
二次油冲洗在一次冲洗结束后，所有管道都复位并紧固后进行，其前提条件是液压站内正式液压泵、循环泵都已送电并确认了转向，油箱能正式投入使用。冲洗使用正式工作液压油、正式回路，正式泵、循环过滤冷却器、回油过滤器，通过更换滤芯来达到冲洗的目的。按照日方要求，轧辊平衡液压系统和AGC系统需进行二次冲洗。
二次油冲洗时，液压油从安装有普通换向阀、减压阀的阀台通过，而不允许从伺服阀通过，在伺服阀处必须采用专用冲洗板代替伺服阀参与冲洗，冲洗合格后方能拆掉冲洗板，安装伺服阀。冲洗板由日方已随伺服阀座发到设备合
作制造厂，并已安装在了伺服阀座上，由设备制造厂随设备一起送到现场。伺服阀单独发给了我方。在一次冲洗后对中间管道进行复位并紧固，用软管将连接液压缸的两个端口环接起来，对冲洗板则根据冲洗需要进行适当处理接入二次冲洗回路。二次冲洗的滤芯由日方提供，过滤精度为3μ，临时软管由我方提供。二次冲洗示意图以较为复杂的AGC系统为例，环路连接见附图。
1）施工顺序
2）施工要求
a.检查已安装设备的油箱、过滤器、冷却器等设备的安装情况，并达到正
常生产时的使用条件。
b.根据系统图进一步检查确认核实管道连接是否正确，法兰连接头的密封
性以及支架是否完好可靠。消防通风压缩空气等装置投入使用，若受条
件限制，应采取相应措施，满足消防通风冷却的要求。
c.站内通风、排水及消防装置能投入使用，若受条件限制，应配足临时消
防器材、排风机和水泵等。
d.油箱加油前，要将油箱内彻底清洗干净，并经日方、监理检查确认后方
可加油。同时要检查加热器的绝缘情况，以防绝缘不好造成排油返工。
e. 装入油箱的油要经过过滤，过滤精度不得低于系统过滤精度。
f.
机体上的管口打开后，必须采取保护措施，用塑料布加白布封好管口，防止异物落入管内。
g. 配备好联络通讯工具，以便及时处理问题。
3） 人员安排
4） 对电气的要求
AGC 液压系统的6台主泵要求在5月底能正式运转。 轧辊平衡液压系统的6台主泵要求在5月底能正式运转。
三、质量保证措施
（1） 严格按有关规范及设计规定进行。
（2） 严格遵守宝钢监理制度，尊重外方SV 意见。 （3） 加强联系、协调工作，发现问题及时反应。 （4） 操作要规范、严格、真实。
（5） 实行宝钢监理、外方SV 、施工方现场共同取样。 （6） 质检程序
四、安全保证措施
（1）凭证件进入液压站，无关人员严禁入内，站内严禁烟火，确需动火时需经有关部门批准，在防火措施完善后方可动火。
（2）为了预防火灾，现场应有足够的灭火装置。
（3）站内严禁用碘钨灯或白炽灯照明。
（4）通油前，应事先通知各相关部门及现场施工人员，在相关的地方设置通油标示。
（5）现场应设置安全通道，并给以明示。
（6）油冲洗期间要保证站内通风良好，及时排出站内油雾。
（7）油冲洗中发生泄漏，应在泵卸压后再进行处理。
（8）发现异常及时关机停泵，及时清理、擦净地上的漏油以防滑跌。沾有油污的棉纱、破布禁止随处乱扔，应集中处理。
（9）应注意现场焊接等产生的火花对油冲洗作业的安全影响。
（10）管道试压时，压力应逐渐升高，每升高一级应稳压2~3分钟，试压期间不得捶击管道，且在试压区域内不得进行明火作业，劝阻施工人员
离开施工区域。
（11）系统通油初期，站内外使用对讲机保持联络，发现漏油立即通知站内操作人员。
（12）在±0平面的液压管道、设备周围应用安全绳挡拦，并悬挂醒目标志。（13）开关泵、调阀门应由专人负责，认真操作，听从指挥。
（14）冲洗油的加热，应在泵运行过程中进行，泵停止时，严禁加热。冲洗油不要过热（不超过60℃），使用插入式加热器时，为避免局部过热，
应使用多个小型的加热器。加热时，不要让发热部位露出油面。