游戏手柄外壳模具设计
目录
第1章绪论
1．1注射成形基本过程…………………………………………………………
1．2注射模的基本结构……………………………………………………第2章游戏手柄外壳的造型设计…………………………………………………
2.1游戏手柄外壳的选料及其性
能………………………………………………
2.2游戏手柄外壳注射成型工艺过程……………………………………………………
2.3游戏手柄外壳的结构分
析……………………………………………………
2.4 游戏手柄外壳造型设计过程………………………………………………………
第3章成型零件与浇注系统的设计………………………………………………
3.1浇注系统计…………………………………………………………………
3.1.1 主浇道的设计…………………………………………………………
3.1.2分浇道的设计…………………………………………………………
3.1.3 浇口及冷料穴设计……………………………………………………
3.1.4铸模和开模……………………………………………………………
3. 2 冷却系统设
计………………………………………………………………
3.3.1 凹、凸模冷却系统设计………………………………………………
第4章模具零件设计…………………………………………………………………
4.1 推出系统设计………………………………………………………………
4.2 确定模架……………………………………………………………………
4.3 模架各装配零件设计………………………………………………………
4.3.1 导向零件设计………………………………………………………
4.3.2 浇注系统零件设计……………………………………………………
4.3.3 推出机构零件………………………………………………………
4.3.4定位圈…………………………………………………………………
4.3.5 其他零件………………………………………………………………
第5章模具的装配和调试…………………………………………………………
5.1 模具的装配…………………………………………………………………
5.2 模具的调试…………………………………………………………………
第1章绪论
1.1注射成形基本过程
注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。所使用的成形机称为注射机。
注射成形是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为高粘度的流体——称为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80Mpa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
注射成形的全过程可以分为：
（1）塑化过程现代的注射机基本上是采用螺杆式的塑化设备。塑料原料（称为“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。通过料筒外的电加热和料筒内的螺杆旋转的摩擦热使物料熔化，达到一定的温度后即开始注射。注射动作是由螺杆的推进完成的。
(2)充模过程熔体自注射机的喷嘴喷出后，进入模具的形腔，把形腔内的空气排除，并充满形腔，然后升压到一定的压力，使熔体的密度增加，充实形腔的各部位。
(3)冷却凝固过程热塑性塑料的注射成形过程是热交换的过程。即：塑
化注射充模固化成形
加热（理论上绝热）散热
热交换效果的优劣，觉得塑件的质量——外表面质量和内在的质量。因此，模具设计对热交换也要做充分的考虑。现代的设计方法中也采用了计算机。
(4)脱模过程塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从形腔中取出。这个动作要由“脱模机构”来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量有很大的影响；但塑件的几何形状是千变万化的，所以必然采用最有效的和最适当的脱模方式。
由（1）到（4）形成了一个循环。每一次循环，就完成一次成形——一个乃至
数十个塑件。
1.2注射模的基本结构
注射模的基本结构依使用的目的而不同，大致上可以作如下的分类：
单腔二板式结构
二板式结构
普通模具单腔三板式结构
三板式结构
多腔三板式结构
滑动型心式结构
瓣合式结构
特殊模具脱螺纹结构
多层结构
第2章游戏手柄外壳造型设计
2.1游戏手柄外壳的选料及其性能
选用热塑性塑料ABS作为游戏手柄外壳的材料。
热塑性塑料是在特定的温度的范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料。ABS 是acrylonitritle-butadiene-styrene copolymer 的缩写，中文名是丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物。ABS可以根据要求通过改变单体的含量进行调整。当丙烯腈增加时，塑料的耐热、耐蚀性和表面硬度可改善；丁二烯可提高弹性和韧性；苯乙烯可改善电性能和成形能力。近年来ABS塑料在汽车上的应用发展很快,如作档泥板、扶手、热空气调节导管，以及小轿车车身等。阻燃级的ABS树脂则用于电子计算机的壳体，控制台、电信、光盘音响设备、彩电的机壳等。
成型性能：
●无定性料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥。
●宜取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为≥250℃）。对精度较高的塑件，模温宜取50~60℃，对光泽、耐热塑件，模温宜取60~80℃。
综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性、电性能良好。与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬。
ABS的主要技术指标见表2-1。
表 2-1
2.2游戏手柄外壳注射成型工艺过程
游戏手柄外壳注射成形工艺过程如下：
注射成形工艺参数见表2-2。
表 2-2
2.3游戏手柄外壳的结构分析
下面确定游戏手柄外壳的各项技术参数：
1）尺寸大小和精度游戏手柄外壳的尺寸大小根据水瓶的大小即可。游戏手柄外壳壁厚的厚度不宜过大或过小。如果壁厚太小，则游戏手柄外壳的强度、刚度不够，同时给制造带来困难。如果壁厚太大，不仅造成材料浪费，而且容易产生气泡、缩孔等缺陷，同时因冷却时间过长而降低生产率，所以游戏手柄外壳壁厚取1.5mm。塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，由于我们要设计的零件的工作环境对精度要求不高，加之选用的塑料ABS推荐精度等级为3、4、5级，所以只要求游戏手柄外壳能与剃须刀的其它零件能正常装配即可，因此手机外壳选用4级精度。
2）壁厚和圆角塑件壁厚力求各处均匀，以免产生不均匀收缩等成形缺陷。塑件转角处一般采用圆角过渡，其半径为塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于0.5mm。，转角处的半径见附录《零件工作图》，即03号图纸。
3）加强肋为了保证游戏手柄外壳的强度和刚度而不使游戏手柄外壳的壁厚过大，在游戏手柄外壳的适当位置设置了加强肋。
4）孔严格意义上讲塑件上的通孔和盲孔通常用单独型芯或分段型芯来成形，对于易弯曲变形的型芯，须附设支承住。但是本次设计中，考虑到生产成本的尽量缩小，该空孔的高度不高，以及我们需要的孔在工艺上要求不高，我们采用分型面直接成形法。
2.4 游戏手柄外壳造型设计过程
在设计游戏手柄外壳之前，首先看看所需要设计的游戏手柄外壳的具体形状，以便在接下来的设计中能快速、准确的设计出游戏手柄外壳。需要设计的游戏手柄外壳的具体形状如图2-2所示：
第3章成型零件与浇注系统设计
注射模的普通浇注系统由主浇道、分浇道、浇口、冷料穴四部分组成。
主浇道：从注射机的喷嘴与模具接触的部分到分浇道为止的一段流道。
分浇道：从主浇道的末端到浇口为止的一段流道。
浇口：从分流道的末端到模具型腔为止的一段狭窄的浇道。
冷料穴：一般设在主浇道的对面，有时也设在分浇道的末端。
4.1.1 主浇道的设计
主浇道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为直径为5mm。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。本设计中浇口套由于与定位圈有配合需求，而且注射机喷嘴球半径12，遵循注射机球半径小于等于浇口套球半径的国标要求，浇口套的规格有S15，S20 等几种。由于注射机的喷嘴半径为S12，所以为浇口套取S15。主流道的形式见附录《模具装配图》，即04号图纸。
主流道浇口套固定配合见图4-6所示。
图4-6
4.1.2分浇道的设计
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的设计应尽量使比面积小，热量损失少，摩擦阻力小。常用分流道的截面形状及尺寸参见《模具设计与制造简明手册》表2-49。在考虑分流道设计时，由于其水平高度已经被主流道位置确定，因此，我们只要设计分流道的布置形式和截面形状即可。考虑到圆形截面的分流道在注射过程中对塑料流动的阻力最小，流动效率最高，因此我们选用圆形截面的分流道，直径为3mm。由于我们所设计的模具是一腔四穴的形式，因此在主浇道分流后，设计了四根分浇道。这样设计的优点是塑料在填充过程中较均匀和平稳，避免出现冷隔现象，有利于保证成形零件的成形质量。
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取 1.6μm 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
主浇道和分流道布置位置如图4-7所示，其中主流道至各浇口流动距离相等，保证了塑料在填充过程中同时到达。
4.1.3 浇口及冷料穴设计
1、浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面最小的部分。当熔
融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高、粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。所以，浇口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。浇口位置的选择有以下几个原则：
1）浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接冲击在型腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂现象，消除塑件明显的溶接痕。
2）浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充材料。
3）浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。
4）浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。
5）避免塑件产生熔接痕。
6）防止料流将型心或嵌件挤压变形。
7）浇口位置应尽量避免由于高分子定向作用产生的不利影响，利用高分子定向作用产生的有利影响。
根据以上一些原则，本设计采用侧浇口（如图4-8所示），侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。浇口的各类形式和尺寸参见《模具设计与制造简明手册》中表2-50～2-60。
2、冷料穴在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主浇道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。
冷料穴的形状见《模具设计与制造简明手册》中表2-62。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－1.5 倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。考虑到后面采用Z形拉料秆，冷料穴选取相应形式，这种
冷料穴常用于热塑性塑料注射模。冷料穴的形状和尺寸参见附录凸模工作图，即02号图纸。
4.1.4铸模和开模
当型心、型腔和浇注系统都生成后，模具内部就形成了一个完整的流料通道，UG能够沿着这个通道将浇注系统和型腔充满，形成一个独立的模具元件，这个过程我们称只为铸模。铸模完成后生成的铸模零件如图4-9所示：
图4-9
为了能够看清模具内部结构，并检查开模时的干涉情况，UG提供了开模功能。图4-10为模具开模后的情况：
4.2.1 凹、凸模冷却系统设计
设置冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成形周期及提高塑件质量。凹模的冷却系统采用开设冷却水孔的方式，冷却水孔的开设原则如下：
●冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大。
●各冷却水孔至型腔表面的距离应相等，一般保持在15～20mm
范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。水孔直径一般取8～
12mm。孔距最好为水孔直径的5倍。
●水孔通过镶块时，防止镶套管等漏水。
●冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件
强度。
●水管接头（冷却水嘴）应设在不影响操作的一侧。
凹模上的冷却水孔采用直流式，其中深孔为工艺孔，空口处用螺纹密封，浅孔通过水嘴与水管相连，冷却冷却水孔的直径为8mm。
图4-11 图4-12 凸模的冷却系统采用直孔隔板示冷却，如图4-13和图4-14所示，与分型面垂直的管道和底部的横向管道形成冷却回路，同时为了使冷却水沿着冷却回路流动，在每一个直管道中均设置有隔板。
图4-13
图4-14
第4章模具零件设计
4.1 推出系统设计
确定推出系统形式，是确定模架选择的基础。在此，我们只介绍推杆推出和推件板推出两种机构，其他推出机构的结构型式参见《模具设计与制造简明手册》中第二章第六节的内容。
1．推杆推出推杆推出是一种最简单常用的推出形式。推出元件制造简便，更换容易，滑动阻力小，推出效果好，其结构型式见《模具设计与制造简明手册》表2-78。
推杆设计要点如下：
●推杆应设在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均匀，
但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸、凹模强度。
●推杆直径不宜过细，要有足够的强度承受推力，一般取Φ2.5～
12mm。对Φ3mm以下的推杆宜用阶梯式，即推杆下部增粗。
●推杆装配后不应有轴向窜动，其端面应高出型腔或镶件平面
0.05～0.1mm。推杆固定方式见《模具设计与制造简明手册》图2-56。
●塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处内应力大而碎裂。
●推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免推杆和抽芯机构发生
干扰。如果无法避开侧抽芯，则应设置先复位机构。
推杆和模体的配合间隙不大于所用塑料的溢边值，常用塑料的溢边值见《模具设计与制造简明手册》表2-79。ABS的溢边值为0.04mm。
2．推件板推出推件板推出面积大，推力均匀，模具不必设复位秆。但型芯周边形状复杂时，推件板的型孔加工较困难。常用于推出深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，其结构型式见《模具设计与制造简明手册》表2-81。
推件板设计要点如下：
●推件板须淬硬，在推出过程中不得脱开导柱。
●推件板与其他零件的配合一般采用H7/f7。
采用有配合斜度的推件板，其配合间隙须小于塑料溢边值。
基于以上原因，在这个设计中，采用推杆推出的推出机构。推件板的结构型式和尺寸见附录模具装配图，即04号图纸。推杆形状如图5-1所示：
图5-1
4.2 确定模架
1．模架组合形式
注射模模架的组成零件及名称见《模具设计与制造简明手册》图2-67。注射模中小型模架的组合型式见《模具设计与制造简明手册》表2-95。我们选择A2型。
A2型的特点如下：
●定模和动模均由两块模板组成。
●推杆推出塑件。
根据产品的外形尺寸（平面投影面积与高度），以及产品本身结构（侧向分型滑块等机构）可以确定镶件的外
形尺寸，确定好镶件的大小后，可大致确定模架的大小了。
普通塑料制品模具模架与镶件大小的选取，可参考下面的数据：
"A"--表示镶件侧边到模板侧边的距离；
"B"--表示定模镶件底部到定模板底面的距离；
"C"--表示动模镶件底部到动模板底面的距离
"D"--表示产品到镶件侧边的距离；
"E"--表示产品最高点到镶件底部的距离；
"H"--表示动模承板的厚度（当模架为A型时）；
"X"--表示产品的高度。
2．模架组合尺寸
注射模中小型模架组合尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-96。根据成型零件大小，我们选择250×250的A2型模架，其具体尺寸见表5-1。
表5-1（mm）
L l T L t l M l m 定模座板定模板
250 194 210 128 234 25 40
动模板支承板垫块动模座板导柱直径复位杆直径
40 40 63 25 16 8
4.3 模架各装配零件设计
4.3.1 导向零件设计
注射模导柱标准尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-111和2-112。注射模导套尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-113和2-114。
1．导柱设计在这个设计中，我们选用带头导柱，其尺寸如表5-2所示，
表 5-2
d(f7)
d 1(k6) 02.0-D 01.0-S 05.1-L 基本尺寸
极限尺寸 基本尺寸 极限尺寸 16 -0.016
-0.034 16 +0.012 +0.001 20 6 112
外形见图5-2。
图5-2
2．导套设计 本设计导套选用带头导套。带头导套的尺寸见表5-3，外形见图5-3。
表5-3
d(H7)
d1(k6) d2(e7) 基本尺寸
极限尺寸 基本尺寸 极限尺寸 基本尺寸 极限尺寸 16
+0.018 0 24 +0.015 +0.002 24 -0.040 -0.061 020.0-D 20.010.03++d
010.0-s R 0.10.2-
-L 28
16 6 1 80
图5-3
4.3.2 浇注系统零件设计
1．浇口套设计注射模浇口套的推荐尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-118。我们选用注射模Ⅱ型浇口套。其尺寸见表5-4，外形见图 5-4。
表5-4
d(k6) d2(f8)
d3 h R d1 L 基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸
20 +0.015
+0.002
20
-0.020
-0.053
28 3 15 5 50
图5-4
2．拉料杆拉料杆的推荐尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-119。我们选用Ⅰ型拉料杆，其尺寸见表5-5，外形见图5-5。
表5-5
d(e8) d1(n6)
D R L
基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸
6
-0.025
-0.047 10
+0.019
+0.010
10 0.5 120
图5-5
4.3.3 推出机构零件
1．复位杆复位杆的推荐尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-135。我们选用的推件板推杆的外形见图5-6，尺寸见表5-6。
表5-6
d（e7）
D H L
基本尺寸极限尺寸
8 -0.013 14 5 123
-0.022
图5-6
4.3.4定位圈
1．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推荐尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-137，Ⅲ型定位圈推荐尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-138。我们选用Ⅲ型定位圈，其外形见图5-7，尺寸见表5-7。
表5-7
d d 1 d 2 d 3 h c H
基本
尺寸
极限尺寸 基本尺寸 极限尺寸 55 -0.20
-0.40 20 +0.033
0 40 7 11 6.5 1 12
图5-7
4.3.5 其他零件
1．水嘴水嘴的推荐尺寸见《模具设计与制造简明手册》表2-150。我们选用的水嘴的外形见图5-8，尺寸见表5-8。
表5-8
高压胶管直径 D D1 d2 d3 D B （l1）L
16 M16×1.5 8 14 17 22 20 20 40
图5-8
1、密封隔板密封隔板为自制件，如图5-9所示。
图5-9
制造密封隔板的目的有两方面，一方面是为了使冷却系统正常工作，把深孔密封起来，防止水从冷却管路中泄露出来；另一方面是为了控制水的流动路线，起到良好的冷却效果，当水流动是遇到密封隔板时，水流改变流向，饶过隔板，继续向前流动，这个过程能够控制水流流到凸模难以冷却到的地方，从而达到冷却的目的。
2、密封螺钉密封螺钉为自制件，如图5-10所示。
图5-10
至此完成模架装配体中需要的零件模型。
第5章模具的装配和调试
5.1 模具的装配
模具的装配过程相对要简单一些，主要工作就是给每个零件添加约束关系。装配过程主要还是围绕凹模和凸模来进行的，将以上设计的模架零件和模具零件添加一定的约束，
5.2 模具的调试
试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。
首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因一般塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。原因分析：
1．粘着模腔
制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：
（1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。
（2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。
（3）冷却时间过短，物料未能固化。
（4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。
（5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。
2．粘着模芯
（1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。
（2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。
（3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。
（4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。
（5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。
3．粘着主流道
（1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。
（2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。
（3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。
（4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 ㎜。
（5）主流道拉料杆不能正常工作。
一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。
4．成型缺陷
当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。
（1）注射填充不足
所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：
a. 熔料流动阻力过大
这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。
b. 型腔排气不良
这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。
c. 锁模力不足
因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。
（2）溢边（毛刺、飞边、批锋）
与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：
a. 注射过量
b. 锁模力不足
c. 流动性过好
d. 模具局部配合不佳
e. 模板翘曲变形
（3）制件尺寸不准确
初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。
a. 尺寸变大
注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。
b. 尺寸变小
注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。
对以上出现的缺陷调试时，尽可能先采用改变成形工艺条件，后采用修正模具来消除成形缺陷。以下的内容均从这两个方面来讨论。
热塑性塑料注射成形件的常见缺陷及消除措施如下。
1.缺料（注射量不足）
消除措施如下：
工艺条件：增大注射压力；延长成形周期；延长保压时间；调整材料供给；提高熔料温度；提高模具温度；供给干燥过的熔料。
模具条件：加大主流道、分流道和浇口；减小浇口区面积；加大喷嘴；增加排气槽；改变浇口位置。
2.气孔
消除措施如下：
工艺条件：增大注射压力；延长成形周期；调整材料供给；降低熔料温度；降低模具温度。
模具条件：加大主流道、分流道和浇口；改变冷却水道位置；改变浇口位置。
3.溢料飞边
消除措施如下：
工艺条件：减小注射压力；缩短保压时间；降低熔料温度；增大合模压力。
模具条件：矫正修理分型面。
4.着色不均匀
消除措施如下：
手机外壳(中件)塑料模具设计
前言 塑料是20实际人类的重大发明，它的发明和广泛使用，为人类的物质文明谱写了新的篇章，大大推动了人类社会的进步和繁荣。随着各种性能优越的各种工程塑料的不断开发，注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品，，在机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料并得到了广泛的应用，出现了金属材料塑料化的趋势。据最近数据统计，在工业发达国家，日本生产塑料模具和生产冲压模的企业各占40%，韩国模具专业，生产塑料模的占43.9%，新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模。作为最有效的塑料成型方法之一的注塑成型技术具有一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑料。成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等特点。因此，世界塑料模具成型中约占半数以上是注塑模具。 选题背景：目前，手机的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间手机的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，手机还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。应此，能够快速制造出结构合理、外观漂亮、能吸引大众眼球的手机外壳注塑模具已成为生产厂家关注的焦点。本次毕业设计题目是“手机壳键盘部分注塑模具设计”，塑件为手机键盘部分外壳。
目录 前言 (1) 1.概论 (5) 1.1设计前应注意事项 (6) 1.2基本程序 (6) 1.3注射模设计审核要点 (6) 1. 塑件的成形工艺性分析 (9) 1.1塑件材料的选择及其结构分析 (9) 1.2ABS的注射成型工艺 (10) 1.2.1注射成型工艺过程 (10) 1.2.2ABS的注射成型工艺参数 (10) 1.3ABS性能分析 (10) 1.3.1使用性能： (10) 1.3.2成型性能： (11) 1.4ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： (12) 2 模具结构形式的拟定 (13) 2.1确定型腔数量及排列方式 (13) 2.2模具结构形式的确定 (13) 3 注塑机型号的确定 (15) 3.1有关塑件的计算 (15) 3.2注射机型号的确定 (15) 3.3注射机及型腔数量的校核 (16) 3.4注射机及参数量的校核 (16) 4.分型面位置的确定 (19) 4.1分型面的形式 (19) 4.2分型面的设计原则 (19) 4.3分型面的确定 (19) 5.浇注系统的形式和浇口的设计 (20) 5.1主流道的设计 (20) 5.2冷料井的设计 (23) 5.2.1主流道冷料井的设计 (23) 5.2.2分流道冷料井的设计 (24)
遥控器外壳模具设计
遥控器外壳模具设计 一塑料件设计部分 1塑料的工艺分析 1.1塑料成型工艺分析 遥控器盖的形状较复杂，带有很多不同形状的孔，在保证孔间距和孔的形状是给模具的加工带了很大的难度。遥控器盖的注塑材料首先选用ABS，遥控器盖绝大部分的决定了遥控器的重心的位臵的所在。所以我们必须很好多处理遥控器盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于遥控器盖的主体作用是起固定作用，它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，而且遥控器在外观上有一定的光洁度要求，最后我选择采用侧浇口对其进行浇注。同时因为考虑到凹凸模形状的不是很复杂，才用用整体形式即可，这样不但经济而且强度与刚度可以得到保证。 1.2遥控器壳的成型特性与工艺参数 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。 1.2.1 ABS塑料主要的性能指标：火回火——钳工修正、装配. 1.2.2 ABS的注射成型工艺参数: 注塑机类型螺杆式 喷嘴形式通用式 料筒一区150——170 料筒二区180——190 料筒三区200——210 喷嘴温度180——190 模具温度50——70 注射压60——100 保压40——60 注塑时间2——5 保压时间5——10 冷却时间5——15 周期15——30 后处理红外线烘箱 温度70 时间0.3——1 2注塑设备的选择
人因工程课程设计
《人因工程》课程设计 题目：人因工程在交通信号灯中的设计与应用 学院：机电工程学院 专业班级： 14工业工程二班 姓名：汪长鑫王浩 学号: 1401040210 1401040222 时间： 14-15周 指导教师：吴海
摘要 现在交通安全对于我们的日常生活越来越重要，交通信号灯与我们的日常生活联系越来越紧密。交通信号灯的出现，使得交通得以有效管制，对于疏导交通流量，提高道路通行能力减少交通事故有明显效用。但是交通信号灯也存在以下几个问题，本次课程设计研究旨在发现设计及安装不合理的状况 1.传统红绿灯(全屏灯)每个方向一组，共四组。这种红绿灯控制简 便但是缺点是只适合小型城市，由于没有各灯的停留时间，极易造成驾驶员误判从而导致交通拥堵。 2.箭头型红绿灯每个方向三组，共十二组。这种红绿灯应用广泛， 该模式下各方向车辆行人只需要按照相应指示箭头通行，缺点是绿灯时间较短，等待时间长，驾驶者容易心理焦躁。 3.红绿灯倒计时显示器与信号灯颜色不一致。容易出现闯红灯 4.部分红绿灯是单灯，通过变换颜色来控制交通，这种单一刺激的 情况下（即只有颜色）感知觉系统所需要的时间会较长 针对发现的问题及缺陷，运用人因工程学方面的知识进行重新考察和设计，提出部分建议，对机动车、非机动车、人行横道信号灯及信号灯灯架中存在的缺陷进行重新设计，力求重新设计的道路交通信号灯在交通安全中发挥作用。 关键词：道路交通信号灯，不合理设计，误判，心理焦躁，闯红灯
Abstract Now the traffic safety of our daily life more and more important, traffic lights in touch with our daily life more and more closely. The emergence of the traffic lights, make traffic is effectively controlled, for facilitating traffic flow, improve road traffic capacity to reduce traffic accidents have obvious effect. But there are also several problems with traffic lights, the course design of study aims to find the status of the design and installation is unreasonable 1. The traditional traffic light lamp (full screen) each direction a group, a total of four groups. The traffic light control is simple but the downside is only suitable for small city, because there is no residence time of each lamp driver misjudgment caused by extremely easily lead to traffic jams. 2. The arrow lights three groups in each direction, twelve groups. Under this model is widely used at the traffic lights, the direction of traffic just need to follow the instructions of the corresponding arrow, the disadvantage is that green time is shorter, waiting time is long, the driver easy psychological anxiety. 3. The traffic lights countdown display and light color is not consistent. It's easy to have a red light 4. Part of the traffic light is light, through the change color to control
(完整版)鼠标外壳模具设计
鼠标外壳注塑模设计学号：0701500120 姓名：刘泓伯
1 绪论 (3) 1.1 塑料模具的现状和发展 (3) 1.2 塑料注射模具的设计步骤 (4) 1.3 课题任务要求................................... 错误!未定义书签。 2 塑件分析及设计方案确定.............. 错误!未定义书签。 2.1 塑件分析....................................... 错误!未定义书签。 2.2 塑料的选材及性能分析........................... 错误!未定义书签。 2.3 设计方案的确定................................. 错误!未定义书签。 3 洗发水瓶盖注射模的详细设计........... 错误!未定义书签。 3.1 塑料注射成型机的选择........................... 错误!未定义书签。 3.2 注射模具分型面的选择........................... 错误!未定义书签。 3.3 注射模具浇注系统的设计......................... 错误!未定义书签。 3.4 注射模具成型零件和模体的设计................... 错误!未定义书签。 3.5 标准模架的选择................................. 错误!未定义书签。 3.6 导向与定位机构设计............................. 错误!未定义书签。 3.7 脱模推出机构的设计............................. 错误!未定义书签。 3.8 温度调节系统的设计............................. 错误!未定义书签。 4 模具装配....................... 错误!未定义书签。 4.1 模具的装配..................................... 错误!未定义书签。 4.2 模具的安装及加工要点........................... 错误!未定义书签。 结束语 .......................... 错误!未定义书签。致谢............................ 错误!未定义书签。参考文献......................... 错误!未定义书签。
四角件弯曲模具设计
武汉理工大学华夏学院 课程设计说明书 题目四角弯曲零件冲压工艺与模具设计学院名称机电工程学院 班级机制1071班 学号 10110107115 学生姓名肖一民 指导教师欧阳伟 2010年 12月 29日
目录 1．设计课题1 2．课程设计的目的及要求 2 1.工艺过程的制定 3 1.1 制件的工艺性分析 3 1.1.1冲压件的形状和尺寸应满足的要求 3 1.1.2冲压件的精度与断面粗糙度 3 1.2冲压工艺方案的分析与制定 4-5 2 设计工艺计算 6 2.1弯曲件展开尺寸的计算 6 2.2冲压力的计算及冲压设备的选择 7 2.2.1冲压力的计算 8 2.2.2初选冲压设备 8 2.3材料利用率及弯曲回弹值的计算 8 3.模具工作零件设计 9 3.1 弯曲模具工作零件尺寸的计算 9 3.1.1凸模与凹模的圆角半径 9 3.1.2凹模深度 9 3.1.3弯曲模凸模和凹模的间隙 10 3.2模具工作零件结构的确定 10-12 4. 模具其他零件的设计 13-14 5.设计心得体会15 6.参考文献16
序言 模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 本次设计了一套弯曲模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲压力、顶件力、卸料力和弯曲力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书的第一部分，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行弯曲工艺力的计算和弯曲模工作部分的设计计算，对选择
手机壳毕业设计
常州信息职业技术学院 学生毕业设计（论文）报告 系别：机电工程学院 专业：模具设计与制造 班号： 134 学生姓名：江正华 学生学号： 1304103426 设计（论文）题目儿童手机上盖注塑模具设计指导教师：刘军华 设计地点：常州信息职业技术学院 起迄日期：2015.6.20—2015.11.20
毕业设计（论文）任务书 专业模具设计与制造班级模具134 姓名江正华 一、课题名称：儿童手机前壳注塑模具设计 二、主要技术指标： 1.依据产品图纸UG造型设计步骤合理，曲面光顺。 2.设计结构合理，保证塑件外表面光滑、无凹痕、熔接痕等可能出现的一些缺陷 3.设计出模具的正常生产使用寿命必须达到30万次。 4.附录图纸输出视图选择合理，符合国家制图标准。 5.模具维护方便、经济性高、简单可靠。 三、工作内容和要求 1.采用CAD和UG软件对儿童手机进行初次造型，实现三维图和二维图的转换。 2.描述工件结构特，分析工件的成型原理并确定其成型方法。 3.依据工件尺寸，计算优化、合理选择模架和注塑机。 4.毕业论文组成应该有分为如下几个部分标题，引言，摘要，正文，结束语，答谢词。 5.毕业论文在1万字以上，毕业设计报告要求0.8万字左右。 四、主要参考文献： 1. 王世刚，郭润兰。工程力学及设计基础。2版国防工业出版社，2014 2. 赖华清.李洪达。塑料模具设计与制造[M].北京：科学出版社，2012 3.于云程，李洪达。模具CAE技术应用机电工程学院，2014 4.叶峰，郭伟。典型模具制作机电工程学院模具教研室，2013 5.周正元，赖华清。机械制造基础，2012 学生（签名）年月日 指导教师（签名）年月日 教研室主任（签名）年月日 系主任（签名）年月日
人因工程学课程设计报告书
人因工程学课程设计说明书 题目：学生宿舍公共洗漱室的 人机学研究与设计小组： 成员姓名： 班级学号： 完成时间： 成绩： （学校） （系别）
目录 《人因工程学》课程设计任务书 (1) 课程设计说明书 (2) 前言 (3) 一、选题的目的 (3) 二、选题的意义 (3) 三、设计程序 (3) 第一部分评析准备 (4) 一、实地调研考察 (4) 1.1、洗漱室实际情况及调查表 (4) 1.2、问卷结果整理 (8) 1.3、问卷结果分析 (16) 第二部分人机评价及改进准备 (17) 一、洗漱室的整体布局评价 (17) 2.1.1、门的宽度 (18) 2.1.2、门的位置 (18) 2.1.3．人均使用面积 (19) 二、水龙头的使用及其与水管材料评价 (19) 2.2.1 水龙头的清洁及损坏 (20)
2.2.2 水龙头的使用空间 (20) 三、水龙头的水流的评价 (20) 四、洗漱室水槽的评价 (21) 2.4.1、水池太浅 (22) 2.4.2、水槽的高度 (23) 五、晾衣绳的高度评价 (24) 六、洗漱室的灯光评价 (25) 七、地板湿滑积水评价 (28) 2.7.1 地板湿滑 (28) 2.7.2、地面积水 (28) 第三部分改进设计 (32) 一、洗漱室的空间布局的设计改进 (32) 二、洗漱室水槽的设计改进 (33) 三、洗漱室的排水系统 (35) 第四部分设计评价 (38) 总结 (39) 参考文献 (40) 附录 (41)
《人因工程学》课程设计任务书 一、设计题目 《学生宿舍公共洗漱室的人机学研究与设计》 二、设计任务 通过调研考察，分析现有学生宿舍洗漱室的人机关系是否合理，并结合所学《人因工程学》原理，对其进行调整设计，使得公共洗漱室能够得到更好地使用。
手机充电器外壳注塑模具设计毕业论文
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计― 教学点重庆科创职业学院 专业机械模具BK311101 年级2011级 姓名彭军 指导教师王新
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
充电器外壳注塑模设计 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外 壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择 了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定 及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分 型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工 艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程 中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
目录 摘要................................................................................................................................ I Abstract .......................................................................................... 错误!未定义书签。第一章绪论 (1) 1.1 选题的依据及意义 (1) 1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1) 第二章充电器外壳工艺性分析 (4) 2.1 材料性能 (4) 第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7) 3.4.2 分流道截面设计及布局 (9) 3.4.3 浇口设计及位置选择 (10) 3.4.4 冷料穴设计 (11) 3.4.5 浇口套的设计 (11) 3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12) 3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14) 3.7.1 脱模力计算 (17) 3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (17) 第四章注射机相关参数校核 (21) 第五章模具的工作原理及安装、调试 (24) 5.3 试模 (25) 总结 (27) 参考文献 (26)
弯曲板冲压工艺及模具设计
弯曲板冲压工艺及模具 设计 Last revised by LE LE in 2021
课程设计 论文题目：弯曲板冲压工艺及模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计课程设计 学院材料与能源学院 专业班级材料成型及控制工程专业14(4) 学号 姓名 联系方式 任课教师 2015 年 6月 21日 广东工业大学课程设计任务书 一、课程设计的内容 根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。 二、课程设计的要求与数据 1.课程设计时间共2周，按时独立完成课程设计任务，符合学校对课程设计的 规范化要求；
2.绘制所设计模具的装配图和非标件零件图：图纸整洁，布局合理，图样和标 注符合国家标准； 3.编制冲压工艺卡，撰写设计计算说明书：要求公式使用准确，计算正确，语 言流畅，书写工整，插图清晰整齐； 4.设计说明书与图纸按学校规定装订成册。 三、课程设计应完成的工作 1.冲压工艺设计：包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定 合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；确定模具结构及尺寸 等； 2.根据总冲压力及考虑模具的结构尺寸选择成形设备的型号； 3.模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及主要 零件图； 4.冲压工艺过程卡片； 5.设计计算说明书。 四、课程设计进程安排 五、应收集的资料及主要参考文献 [1] 自编. 冲模设计课程设计指导书[M]. 广东工业大学，2011. [2] 薛启翔编. 冲压模具设计1结构图册[M]. 北京工业出版社，2009. [3] 王孝培主编. 冲压手册[M]. 机械工业出版社, 1988 [4] 柯旭贵张荣清主编. 冲压工艺与模具设计[M]. 机械工业出版社, 2012. 发出任务书日期： 2016 年 6 月 12 日指导教师签名： 计划完成日期： 2016 年 6 月 22 日基层教学单位责任人签章：
人因工程课程设计
课题：我校二楼食堂全触屏多功能售票机人因工程课程设计学院：长春工业大学机电工程学院 专业:工业工程 班级：100110班 姓名：常幸福（20100357）
人因工程课程设计 一、设计题目及其说明 (3) 二、调研与分析 (3) 三、方案构思、多方案的对比与抉择 (4) 四、设计说明 (5) ㈠、整体外形图(具体尺寸图参见附录) (6) ㈡、人机界面设计流程图 (6) 1、购票功能 (6) 2、充值功能 (8) 3、缴费功能 (9) 4、建行ATM取款机功能 (10) ㈢、设计说明 (10) 1、对多动能售票机整体外形的设计说明 (10) 2、人机显示界面的设计 (11) ⑴、字符形状和大小设计 (11) ⑵、显示屏亮度 (12) ⑶、文字信息 (12) ⑷、色彩功能分析 (13) 五、设计小结 (14) 六、参考文献 (15) 七、为下一届学弟学妹留的作业 (15)
一、设计题目及其说明 食堂全触屏多功能售票机 针对我校饮食中心二楼的人因工程分析与改善，根据我们的调研分析发现食堂存在诸多问题，二楼饮食中心每天前去吃饭的人相对其它楼层较多，尤其在开学初和每周一的时候总是有大量的学生在排队等候饭卡充值或者打印小票，看到此景会联想到科研楼取款机前也具有类似的情形，根据此种状况我们设计了食堂全触屏多功能售票机。它集合了打印小票、饭卡充值、电话缴费和ATM取款机的功能。 二、调研与分析 我校饮食中心二楼进过假期的维修改善后已经有了一定的进展，但是经过一学期的使用和调试，仍然还有许多不尽人意的地方。通过我们的实地考察，发现二楼食堂还有许多地方需要改善。诸如： 1、餐桌的高度设计就不是很合理，有的人必须的大幅度弯腰才能 吃到放在餐桌上饭； 2、餐桌的大小也不太合理，如果俩人互相坐对面只能放下餐盘， 其他的饮料或者碗碟就没有地方可放； 3、有的座椅也不符合人的臀部体型，有时坐着还容易向下倾斜滑 下； 4、餐桌椅的颜色太单一，没有给人留下美感，从而影响到食欲； 5、餐窗口的设计没有考虑到由于冬天天气冷会产生雾气，导致学 生看不清窗口里面摆放的是什么饭菜；
电脑显示器后壳模具设计
摘要 模具是现代工业的重要装备，随着工业生产的飞速发展，新产品更新速度不断加快，对模具设计与制造业提出了更高的标准，即要求在保证生产质量的同时，缩短研发周期、降低生产成本。 Pro/MOLDESIGN是Pro/ENGINEER的一个选用模块，提供给使用者仿真模具设计过程所需的工具。这个模块接受实体模型来创建模具组件，且这些模具组件必然是实体零件，可以应用在许多其它的Pro/ENGINEER模块，例如零件，装配，出图及制造等模块。由于系统的参数化特性，当设计模型被修改时系统将迅速更新，将修改反映到相关的模具组件上。 本文对电脑显示器后壳模具的技术要求和工艺结构进行了分析，根据分析结果选用注塑机和注塑工艺，从而确定显示器后壳注塑模设计思路及方案，最后进行注塑模结构设计与计算。在设计过程中运用Pro/E、AutoCAD软件，首先在Pro/E 模具设计模块中做出分型面，利用分型面得出动、定模，再将型腔及所选的标准模架导入装配模块，从总体到个体的设计思路，设计出每个单一零件，最后导入工程图中并转化到AutoCAD软件中进行标注，从而得出完整的设计结果。 关键词注射模；模具设计；分型面；模架
Abstract The mould is one of the most important technology accoutrement in the modern industry, the new products which are end to end emerging are calling for the mould research needs to improve the speed and manufacturing quality, or in other words the preparation work is finished by minimum cyclic and lowest final cost. The Pro/MOLDESGN，which is the module of Pro/ENGINEER offers the user the designing process. The module can accept entity mold to create the molding part, far more the entity mold is component naturalism, and The component can also be used in many other Pro/ENGINEER module in many other Pro/ENGINEER module. For example, the component, assemblage, drawing practice, manufacture and so on. When the design mold is modified, the system is updating rapidly, and adding the modified mold to the mold mould, which is contacted to original mould. Most of the time should be put on technical requirement and construction in this thesis. After all, We selected the model numbered the injection mold of machine as inspected by the analysis result, and studied out the injection technology, and most of all defining the design programming of the injection mold of the back cover of the computer’ indicator. Finally, designing and calculating the construction of injection mold. We use many tools such as Pro/E software and AutoCAD software in all the entire process. The moving mould and solid mould be obtained by the mould joint, and then decanting the impression with standard die carrier into the assembly section. With the consciousness by designing from population to individual, and then drew out all the unity components and decanted the component into the schedule drawing and inverted into Auto CAD in the end. So we can get out the perfect designing theory. Keywords injection mould mould design parting surface die carrier
弯曲模具设计说明书
弯曲模具设计计算说明书 设计内容 设计说明书1份 模具装配图1张 凸模零件图1张 凹模零件图1张
班级： 学号： 姓名： 指导： 目录 一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺
性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算及压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20) 一、模具设计的内容 设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸）
二、设计要求 详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。 三、模具设计的意义 冲压成形/塑料成型工艺及模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。 四、弯曲工艺的相关简介 （一）、弯曲工艺的概念 弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。 （二）、弯曲的基本原理 以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产 生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯及凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯及凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。
手机壳注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计） 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
人因工程课程设计
重庆理工大学 《人因工程学》课程设计报告 题目：基于人因工程学的公交车扶手分析、改善、评价专业：工业工程班级111040802 小组成员: 指导老师:
时间：2014616 —62014620 课程设计任务书 班级111040802 姓名_________________ 一、课程设计的题目 基于人因工程学的公交车扶手分析、改善、评价 二、课程设计主要解决的问题 （1）公交车扶手高度的问题分析以及改善_______________ （2）公交车扶手紧缺的问题分析以及改善_______________ （3）公交车扶手抓握不舒适的问题分析以及改善_________ 三、课程设计相关附件（如：表格、图纸、软件等） （1）公交车扶手的问题分析以及改善__________________ （2）关于公交车扶手的问题的调查问卷________________ （3）应用软件：auto CAD2007、WPS、VISIO _____________ 四、课程设计主要参考资料 （1）______________________ （2）刘焱，基于人机工程学的城市公交车设计方法研究
（3）______________ 五、任务发出日期：2014616完成日期：2014620 指导教师签字：___________________ 指导教师对课程设计的评语 指导教师签字:
目录 1.引言 (3) 2. 研究背景 (3) 3. 公交车扶手的问题 (4) 3.1问题一：扶手高高在上，乘客无可奈何 (4) 3.2问题二：无地儿可扶，扶手紧缺 (5) 3.3问题三：扶手设计不合理，抓握不舒适 (6) 4.分析与改善 (7) 4.1针对扶手高度问题 (9) 4.1.1扶手高度数据分析 (9) 4.1.2改善方案 (11) 4.2针对无地儿可扶，扶手紧缺问题 (12) 4.3针对扶手设计不合理，抓握不舒适问题 (13) 5. 改进方案的综合评价分析 (16) 6. ........................................................................ 设计体会16 参考文献 (17) 公交车扶手改善的设计
计算器外壳模具设计说明
项目四计算器外壳塑料模具设计 能力目标 1. 分析壳体类塑件模具设计方案 2. 熟悉三板模的结构特点 知识目标 1. 掌握点浇口的设计方法 2. 掌握斜顶杆的设计方法 3. 掌握利用EMX5.0进行三板模具的设计 一项目引入 某企业接到一批计算器外壳订单，要求制件具有足够的强度和耐磨性能，外表面美观、无瑕疵，设计一套成型该塑件的注塑模具。 产品零件图如图4-1所示。 图4-1计算器外壳零件图 设计要求： 材料：ABS 生产批量：中等批量 未注公差取MT5级精度 二项目设计方案分析 计算器外壳的整体形状结构较简单，该壳体平均壁厚为1.6mm，包含多个纵向通孔和盲孔，尺寸精度和表面质量要求较高，零件尺寸中等偏大，根据壳体的结构特点，拟定如下设计方案。
项目设计方案方案分析 分型面分型面应设在零件最大投影面，如图所示，塑料包紧型芯而留在动模，较易推出。 型腔布局塑件中等尺寸，产量不大，采用一模一腔即可满足生产需要。 浇注系统采用点浇口，塑件质量易保证，从零件上端进料，料流比较顺畅，不易产生熔接痕和气泡等缺陷。 推出机构除了直顶杆外，由于塑件有四个侧孔，还要设计四个斜顶杆，在顶出过程中侧向抽芯，使制件脱出。 冷去装置将冷却水路设计型芯和型腔内部，更接近塑件，冷却效果较好 任务二：设计圆外壳的成型零件 要求：将本产品合理分型，并设计出成型零件。
设计参照如下 设计流程1----加载参照模型 步骤01 建立工作目录 打开pro/E软件，接着在菜单栏中依次选择“文件/设置工作目录”选项，弹出“选取工作目录”对话框，然后选择指定一个自已建的目标文件夹，单击确定按钮完成工作目录的设置，并将任务二建立的“jsqwk.prt”模型复制到工作目录中。 步骤02 新建文件 在菜单栏中依次选择“文件/新建”选项或在“文件”工具条中单击“新建”按钮，弹出“新建”对话框。接着选中“制造”单选按钮，在“子类型”选项区中选择“模具型腔”单选按钮，在“名称”文本框中输入“jsqwk_mold”，接着选择mmns-mfg-mold（公制）模板，然后单击按钮进入模具设计界面。 图 步骤03 打开参照零件 在”模具/铸件制造”工具条中单击“选取零件”按钮，弹出”打开”对话框，选取工作目录中的然“jsqwk.prt”文件，单击，打开“布局”对话框，点击“预览”按钮，发现开模方向指向壳体侧边，方向不正确，如图所示。
支架弯曲模具设计与制造
第1章绪论 近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂高效和长寿命模具的需求量大幅度增加，模具质量、模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具C A D/C A M技术也得到了相当广泛的应用。 1.1国内模具的现状和发展趋势 1.1.1国内模具的现状 冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电和通信等行业零部件的成形。由于冲压工艺具有生产率高，能成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已经取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具来完成。因此冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。 经调查，全国模具行业从业人员的岗位分布情况大致如下：从事模具设计，模具工艺过程实施，产品质量检验和监督工作的人员占总数的42%；其次是具体生产设备的操作，模具的制造、调试和维修，从事这类工作的是智能型操作人员，占总数的26%；三是从事生产组织，技术指导和技术管理工作的人员，占总数的14%；四是从事模具营销工作和售后技术服务的人员，占总数的9%；五是个体、行政管理人员，占总数的9%。 从20世纪80年代初开始，工业发达国家的模具工业，已从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，中国的模具工业发展十分迅速；近年来，一直以每年15%左右的增长速度快速发展。目前，中国约有17000多个模具制造厂点，从业人数60多万；2001年中国模具工业总产值达320亿元人民币，中国模具工业的技术水平取得了长足的进步。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来
手机壳注塑模具设计
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile